水泥熟料生产线节能降耗技术改造.pdf
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1、2023年第3期1改造背景随着绿色生产和循环经济的大力推行,在国家节能减排力度不断加大的背景下,含山南方水泥公司充分利用产业政策优势,积极采用新技术、新工艺,加大对生产的节能减排和技术升级的投入,促进公司从粗放型生产项节约型生产转变。通过与合肥水泥研究设计院合作,对公司两条2500t/d生产线生料系统、烧成系统、煤磨系统、脱硝系统进行了节能降耗技术改造,以降低生产热耗、电耗,降低氮氧化物排放值和脱硝氨水用量为目的,进一步提升企业的核心竞争力。2存在的问题(1)入窑生料成分波动大,生料易烧性较差。(2)原料磨采用 4.6m(10+3.5)m中卸球磨,产量220230t/h(干基),成品细度:R0
2、.08=22%24%、R0.24.0,粉磨工序电耗19kWh/t(不含尾排),生料磨的产量仅能基本满足窑系统的生产。(3)煤磨采用球磨 3.0m(6.5+2.5)m,现有煤磨系统能力不能满足窑技改后需要。(4)冷却机为第三代冷却机,冷却面积偏小,冷却效果差,出篦冷机熟料温度高。(5)现有设备及原燃料条件下,分解炉炉容偏小、三次风管通风能力不足、窑内通风煅烧工况差、窑转速偏低及二次风温偏低等因素成为限制生产线降耗的主要因素。(6)撒料箱、锁风阀磨损,撒料效果受到影响,生料分散效果较差,换热效率低,换热不够充分,导致C1出口温度偏高,烧成热耗高。(7)现有部分主辅机设备,如风机、燃烧器、斗式提升机
3、、喂料秤、喂煤称及链斗机等设备能力及运行状态不能满足高标准的生产要求,需进行改造或更换。3改造内容3.1生料系统改造综合考虑现有生产情况、物料的易磨性、长期生产运行经济性、技术指标先进性、实施条件及停产时间等各种因素,本次技改采用先进的生料辊压机终粉磨系统替代原有中卸烘干磨。在大幅降低生料细度及电耗的情况下,生料磨台产达到310t/h以上,并尽量节约系统投资。3.2烧成系统改造3.2.1预分解系统改造(1)分解炉及鹅颈管改造。对现有分解炉及鹅颈管整体拆除,并扩大容积,提高气体停留时间。技改后,分解炉(721m3)+鹅颈管(919m3)的有效容积达到1640m3,比之前524(分解炉)+288(
4、鹅颈管)=812m3增加一倍。气体停留时间为6.93s,较改造前4.49s多出2.44s。对煤粉燃烧、气固换热、CaCO3分解等将有明显的改善作用。表1技改前后分解炉工艺参数对比分解炉有效容积/m3524气体停留时间/s2.962鹅颈管有效容积/m3288气体停留时间/s1.527合计气体停留时间/s4.49(2)烟室改造。烟室扩大改造;同时更换窑尾密封,烟室壳体直径扩大至2 500 mm,提高有效通风截面积至2.83 m2。(3)旋风筒降阻改造。C2C5进口进行扩大改造,以扩大进口通风面积,降低风速,同时取消进口底部平段,减小旋风筒进口阻力损失。C2C4旋风筒进口进行加宽改造,见图1所示。取
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