利用加工程序清除反向间隙误差.pdf
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1、2023年 第9期 冷加工75维修与改造Maintenance&Rebuilding利用加工程序清除反向间隙误差祁百学兰州航空职业技术学院甘肃兰州730070摘要:描述了生产加工中出现的工件加工精度问题,针对此问题进行了各种故障故障分析,并给出了解决故障的解决方案,保证了加工精度。关键词:数控车床;加工精度;反向间隙;程序;补偿1 序言数控车床的加工精度不但与其本身的精度有关,而且与数控加工程序密切相关。加工程序编写得不当,不但会造成意想不到的错误,还会误认为是机床精度出了问题,维修机床时又找不到问题,无从下手。下面以一类似的案例进行分析。故障描述用CK6140数控车床加工图1所示工件,结果发
2、现第一个工件精度没有问题,第二个工件外径和内孔均比第一个工件大了两丝(1丝=10mm,下同),第三个工件外径和内孔又比第二个工件大了两丝,继续加工还是出现这样的问题,于是操作人员认为机床精度有问题,要求维修。N80 G0Z100;N90 G0X150;加工程序N70后没有X向退刀指令,操作人员表示内孔没有表面粗糙度要求,这样编程可以提高加工效率,缺少X向退刀指令,不会影响机床的精度,其他技术人员也同意操作人员的看法,于是陷入了无从下手的境地。3 故障分析从故障现象分析,每个工件均比前一个工件的外径和内孔大两丝,问题可能出在X向。经检查X向丝杠不存在窜动问题,而X向的反向间隙正好是两丝,反向间隙
3、补偿量也为两丝,说明机床精度没有问题。在无计可施的情况下,只有改动程序试一试,于是在N60与N70间插入如下程序段。N63 G0X24;N66 G0X25;其他程序不变,重新试车,故障解决,这说明问题出在反向间隙补偿上。下面针对两种情况进行分析。常规加工内孔程序轨迹如图2所示,改动后的加工内孔程序轨迹如图3所示。图2和图3中的A点为内孔刀的起刀点,其坐标为X=150、Z=100;B点的坐标为X=25、Z=1;C点的坐标为X=25、Z=105;H点的坐标为X=25、Z=0;G点的坐标为X=24、Z=1;E、F为X向滚珠丝杠螺母两端1。如图2所示,刀具从A到B,X轴的滚珠丝杠与螺母的实际间隙在F点
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