车间深入管理提效…全员生产效率管理及改善.pdf
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1、车间深入管理提效全员生产效率管理及改善课程大纲A生产效率对企业利润的贡献A生产效率评价指标及异常工时分类A设备异常工时改善A如何利用IE手法进行效率改善制造企业的价值核心Lean Production(Toyota)生产效率(OEE/OPE/空间效益)/全员参与 改善的 制程品质企业基医(材料不良率/直通率/客退率)SCM效益(库存周转/呆滞比例)6Sigma(GE/Motorola)Value Chain(UPS)现场管理之屋卓越现场管理(QPC物料管理团队建设人员管理安全管理设备管理成本管理效率管理品质管理计划管理仓储管理基础二彻底的现场5s管理基础一 正确的现场管理意识成本结构与利润管销
2、研成本产品成本L定成本 一变动成本加工成本研发费用销售费用管理费用耗能以及生产杂项费用固定资产折旧间接员工直接员工间接材料材料成本价直接材料企业增加利润的三个途径项目现状营销方案管理方案生产方案增加销售30(?)减支出30(?)低成本30()营收1,0001,3001,0001,000产品成本8501,100850600毛利150200150400管销研10010070100净利5010080300净利增幅10060500Q 降低产品成本的途径成本类型说明改善途径提升空间物料成本产品实体的材料、半成品以及辅 助材料成本1.提升产品良率2.材料采购降价3.产品设计变更人工成本直接人员工资、奖金、
3、津贴和加 班费等成本1.作业方法改善2.精细管理方法3.自动化方案 制造成本间接人工、厂房、设备等设施以 及物料消耗、能 耗等成本1.提高设备效率2.精细化管理方法3.Q交流互动A贵公司如何评价生产效率?有哪些指 标?A哪个部门/人员负责生产效率的提升?A是否有效率提升的管理机制?b OEE定义)Overall Equipment Effectiveness(设备总合效率,缩写成OEE)-OEE是实践TPM过程中,衡量设备关连损失,并加以改善,以达成设备效率化的一种方法。-OEE的组成是由三个指标所组成 监控设备的妥善程度:时间稼动率(AvailabiMy Rate)了解设备运作绩效:性能稼动
4、率(Performance Rate)设备产出产品质量状况:良率(Quality Rate)QOEE时间结构OEE=时间稼动率*性能稼动率*良率C D E 二 x x A C DEAQ工时说明项目说明公式总时间设备可提供的总时间周:7D*24H;月:日历天数*24H负荷时间可用于排产的时间总时间-未排配作业时间用于生产的时间总时间-停机时间-未排配标准产出工时生产产品所耗用的时间产品数量*T.T/3600标准良品产出工时生产良品所耗用的工时良品数量*T.T/3600d 时而损失说明损失类别损失名称内容说明责任部门停机损失计划停机节假日未排配计划N/A定单缺失未排配计划市场/销售机台保养未排配计
5、划设备新产品导入未排配产发非计划停机设备/模具等故障异常工时设备设备/模具等维修异常工时设备因人员/缺料等异常工时生产换线/调机等工时损失生产性能损失性能损失换料造成的损失生产机台未停机的暂停生产不良品损失不良品损失制造不良品/重工等工时生产/设备QOPE时间结构记薪人力工时(A)投入人力工时()停线损失产出人力工时(C)效率损失标准良品产出工时(E)不良品损失0=人力工时效率*作业效率*良率B C E二 x x ABC EAOEE趋势及工时结构图二11R1婕出 OPM口 14能损失oom口不言慢失 IDLELJEKO1#.口SERF LJUnecteduledTotal OEEUP-A To
6、tal OperationTime:每周7x24小时 Essential UnscheduledTime:规范无法排产时间。如:因为人力需吃饭、休息造成设备无法排产等 Essential DownTime:包含定期保养时间;与考虑设备不 稳定的故障时间(该时间应透过监督与管理降低,终极应该 以。为目标)等 Essential SetupTime:依制程别不同 一般会有两大类a.合理的换线/模或调适时间b,前工单完成,对下一工单所需进行的换线/模或调适时间 c.制程首件时间 满载稼动率的目的/作用A满产稼动代表管理基准而非一个绝 对值A工厂定单充足状况下,实际稼动率 的优劣评价A不同制程横向比较
7、A设定目标管理的基准A计算标准成本和客户报价的依据z 讨论及案例A各标准/目标如何定义?谁来定义?自己所在生产制程满产稼动率是多少?A烤漆?冲压?CNC?成型?组装?Unscheduled TimeDown TimeSetup Time制程类别单次 时间周次 数总时 间类别单次 时间周次 数总时 间类别一次间 哈时周次 数总时 间烤漆(?%)人员吃饭设备保养首件周末休息设备异常换线平时休息工单切换成型(?%)练习某成型ttCT10.9S,12小时生产过程如下图,产出良品 2700片,不良品50片,进行OEE分析10:0012:0014:0016:0018:0020:008:008:00-8:3
8、0 史接班11:00-11:30 换线(B)12:00-I 15:30-4 o-nn h c-nn时间稼动率=性能稼动率=良率=OEE=)稼动率的管理逻辑-Total operation timeU P-1DOWNRunsetupENGIdledow nrepairmaintainNot scheduledNot scheduledf未排配过高主要是缺定单,但此时宁可无排配f闲置是管理问题,目标是不发生f保养是必要的,但是过度与不足都不好f故障会发生,但是应该与保养挂勾检讨f工程、量试是必要的,但是资源使用也要被监督f换线、初件是生产的必要之恶,越小越好总和越小,可供生产的时间越多(可动率越高
9、)稼动率的管理循环A_责任单位 进行改善 设备稼动率改善方向(1/2)RunTotal operation timeU P-1-DOWNsetup ENGdown repair maintainNot scheduledIdle影响稼动 率高低的 主因:由 制造以外 的单位来 努力制造的设备单位管理重点:/设备的可动率提升(Downtime 的减少)/定期保养的成效(保养过 度与保养不足)/故障结果分析,找到保养 的重点,提升维修效果与效率(设 备维修能力的提升)检讨故障发生的 频次与时长:1.设备问题2.维修能力3.保养问题4.合理的目标检讨定期保养 的频次与时长:1.流程2.项目3.耗用的
10、材料 及零配件(CD)4.合理的目标制造/设备制造/设备业务改善设备异常的管理循环A定义设备操作SOP计划设备保养范A各类设备异常 作业标准设备操作SOP设备保养范设备异常方法按计划设备保养A按作业标准 设备异常检讨设备操作SOPA检讨设备快速 标准检讨设备 保养范 设备稼动率改善方向(2/2)-Total operation time-U P_1_DOWNRunsetupENGIdledow nrepairmaintainNot scheduled缩短换线(初件)时间:1.换线流程合理 与标准化(快速 换线)2.初件一次成功 率与换线能力3.生产排配优化制造/生管量试与工程借机 管理1.合理
11、的预估2 量试效率3.使用者付费4.落实资源使用 监督制造/工程生管/品管/工程原因多元的管理 盲点:1.非生选材料断 料才是问题2.前制程排配 与质量造成 待料3.人力安排制造与支持单位 的管理重点:,断料与待料是 制造需要严格 督促生管与质 量单位,工程单位消耗 制造资源的管 理,快速换线是持 续改善的机会准确数据收集及机制运作1.详细生产记录2.异常处理流程3.一套表单4,各司其职5.资讯化系统IE七大手法流程法 人机法 动改法 双手法 防呆法 五五法 抽查法Q IE手法一:流程法流程法全称流程分析法,它是以产 品或零件的加工制造全过程为对象,把加工工艺流程划分为加工、检查、搬运、等待和
12、贮存等五种状态加 以记录和分析。流程法目的L加工工序中是否存在不合理、停滞等作渠现 象,取消它们2.合并一些过于细分或重复的工作,提高产线 平衡率3.检查是否有导致相同作业动作无价值重复的 作业程序,改变它们避免重作业4.分析搬运、物流状况,调整布局,以减少搬 运,提高物流效率5.整理加工工序流程,使其合理、平衡、经济流程法工具:流程程序图工作名稠:反射片裁切檄 :7LCD始:彳於盒领反射片卷材 结束:成品包装上装 言己人:II目次数日寺距雕加工搬 ii 一检瞬 O等待得者存步W情 况工作明距W畤IW改善要黑占加工搬等待存取消合并重排曾化1OWDV符反射片卷材彳馈:fr)中领出30M1202O
13、一注V招崖品放在料架 上待上料153a一二)V整裁切械304CODV符卷材装上裁切檄2 05CODV兽械器,裁切366CODV成品包装307O、aD建送至系且装乐泉50M320程序分析的符号序号记号意 义1O加工:改变对象的物理、化学状态的过 程,或进行装配与分解的过程2检验:对对象的特性与数量进行测量,并与标准比较3f移动:工人、物料或设备从一处向另一 处移动4D等待或暂存:事情进行中的等待5V贮存:受控制的贮存。与暂存的区别:从贮存处取出物品时一般凭证。6同一时间或同一工作场所由同一人执行 的加工与检验工作,一般很少使用。流程程序分析技巧ECRS取消(日iminate)-取消不必要的工序、
14、动作、操作,这是不需要投资的一种改进,是改进的最高原则。合并(Combine)-对于无法取消而又有必要的,看是否能够合并,以达到省时简化的目的。重排(Rearrange)-经过取消、合并后,可再根据“何人、何处、何时”三个提问进行重排,使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。简化(Simple)经过取消、合并、重排后的必要工作,就可考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力、时间 及费用。七 流程程序分析技巧:尽可能取消不必要的工序;:合并工序,减少搬运;:安排最佳的顺序;:使各工序尽可能经济化;。找出最经济的移动方法;:尽可能减少在制品的库存。N IE手法二:人机法通过对以人为主工序的研究,
15、使携 作者、操作对象、藻狂具三者科 学的组合、合理的布置和安排,达 到工序结构合理,减轻劳动强度,减少作业的工时消耗,以提高产品 的质量和产量为目的而做的分析。Q 人机法目的1.发掘空闲与等待时间2.使工作平衡3.减少周程时间4.获得最大的机器利用率5.合适的指派人员与机器6.决定最合适的方法人机法的工具:人机操作图工具分类:1)人机操作图联合操作图 作业分析图的组成:表头,图表,统计 人机作业图的符虢标记:工作空闲_ _表不_ _表示人机操作图UV固化工站人横;操作分析2003/1126人核:器i5.0=10.0 上料空15.0 一20.0 25.030.0 一 535.0 然空40.0 4
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- 关 键 词:
- 车间 深入 管理 全员 生产 效率 改善
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