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航天产品总装生产线工艺布局优化研究.pdf
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1、航天产品总装生产线工艺布局优化研究徐 雷吴怡婷吴从焰(上海航天精密机械研究所上海)摘 要:针对航天产品多品种、小批量生产模式的需要开展了航天产品总装车间工艺布局优化设计 通过工位再造、物流调整、设备配置建立研制和批产型号两条独立运行的环形总装生产线 实践证明新的工艺布局能够提升生产场地空间利用率提高航天产品生产效率降低生产成本关键词:航天产品工艺布局优化设计中图分类号:文献标志码:./.():.:收稿日期 作者简介 徐 雷()男硕士高级工程师从事产品测试技术研究 引 言生产线工艺布局设计是生产制造系统设计的重要组成部分良好的工艺布局能够简化物流链路提高生产效率降低生产成本 近年来我国航天强国建
2、设不断迈上新台阶航天产品“多型号并行研制生产、短周期高强度”已成为常态 航天产品总装车间采用传统的刚性工艺布局已无法满足新形势下多品种、小批量并行生产的要求 为此有必要对现有工艺布局进行重新设计充分运用精益生产的理念采用柔性的工艺布局提升产能、降低生产成本 原有工艺布局及存在的问题航天产品某总装车间建设于上世纪六十年代最初是按单一的装配、测试和试验区域设置“十二五”以来为满足型号研制需求布局进行了调整增加了相应的研制型号作业区域 该布局各区域功能相对离散研制、批产型号交错布置 同时产品暂存区域研制型号和批产型号混用存在配套产品错拿、错装的风险 此外各区域普遍配置非标专用的工装和设备新增型号生产
3、时需要同步增加专用资源投入生产成本居高不下有限的场地资源也趋于饱和该总装车间总装测试的典型工艺流程通常如图 所示可分为 个工序包含总配、测试、测量和试验等作业内容单个产品完成这 个工序作业至少需要搬运 次运输距离超过 产品物流链路长 此外整个过程需要吊装 余次而厂房内只有 部行车单次吊装等待时间长 近年来随着研制、批产型号数量快速增长现有的工艺布局已面临瓶颈问题制约着生产效率进一步提升和生产规模进一步扩大 布局优化实践.布局优化设计原则()效率原则 车间场地统筹规划合理配置 优化工图 典型总装测试工艺流程序间产品周转物流路径将相关工序的作业场地部署在相邻或者相近的位置缩短物流的距离 装配、测试
4、工位增设吊装设备提高吊装效率()柔性原则 采用标准化、通用化的理念配置柔性化的工装和设备能够满足多个型号使用提高设备使用率减少配置的数量降低生产投入成本()并行原则 研制、批产型号独立运行互不干扰 各作业区域内按照未来几年可预期的生产当量设置相应数量的并行工位满足多个型号同时生产的需要.布局优化方案根据产品作业流程产品生产从暂存区开始依次经过装配区、测试区、应力筛选试验区最终回到暂存区 为了减少产品工序间中转物流链路采用环形工艺布局消除长距离链路提高生产效率 优化后的工艺布局研制型号和批产型号的生产线分别建于车间的两端 每条生产线均包含产品暂存区、装配区、测试区和应力筛选区在各自区域内闭环运行
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