品控部制度汇编.doc
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4、不合格品控制程序 .16 5. 质量控制奖惩条例 .19 6. 产品验收标准 .33 7. 顾客样品管理规定 .35 8. 版面及样箱使用控制制度 .36 9. 印刷颜色控制制度 .3810. 原纸检测作业指导书 .39 11. 原纸异常处理方法 .43 12. 瓦楞纸板检查作业指导书 .4413. 胶印印刷检验作业指导书.4814. 纸箱成型检查作业指导书 .53 15. 纸箱成品检查作业指导书 .57 16. 附件:检验仪器作业指导书. 60 - 76产品检验制度1、目的 为了保证并提高产品质量,使质量在进货、生产过程及出厂前得到良好的控制,明确责任,减少废品,确保不合格的原料不投产,不合
5、格的半成品不转序,不合格的产品不出厂,必须对原材料进货、生产过程在产品及完工的成品进行检验,特制定此制度。2、范围 适用于原材料进货检验,生产线、单瓦机、纸箱成型加工的质量控制,及产品完工出厂前的质量检验。3、 职责3.1本制度由品控部负责制定及修改;3.2原材料检验员按原材料检验标准、检验作业指导书对进货原料进行检验;3.3过程检验员负责首件签样、生产过程中的抽样检验及巡检,配合车间的返工、返修工作及机长调试机台的产品测量工作;3.4成品检验员负责产品入库检验并出具出厂检验报告;3.5各岗位操作人员负责产品的自检和首件检验。4.检验规定4.1原材料4.1.1原材料质检员对进厂原、辅材料按照质
6、量标准、企业规定及检查作业指导书等相关文件进行检测、记录并报告。4.1.2对检验合格的原材料库管员遵照库房管理制度批准入库;对不合格的原材料质检员填写不合格品处置记录报供应部,供应部依据不合格品控制程序组织品控部、销售部进行评审得出处置结果,供应部负责联系供方协商退货或降级使用事宜;对可降级使用及特殊放行的原材料必须由相关人员签字认可方能入库。4.1.3库管员须对降级使用和特殊放行的原材料进行标识。4.2瓦楞纸板生产线4.2.1生产人员要按照生产通知单的要求对产品对所需的原材料在上机前进行核对,发现不符合要求有权拒绝使用。4.2.2质检员对原材料进行投产前检验,检验及验证项目包括:幅宽、用料、
7、定量、颜色、供货厂家等物理指标,并记录纸轴编号。4.2.3每个班次、每批产品生产开始时要对生产的纸板进行首检:包括尺寸、粘合、缺材、塌楞、透楞、倒楞、翘曲等,首检合格后质检员准予生产方可继续进行,首检不合格有权制止生产,要求改正,经质检员再次首检合格后方可批量生产;另外还要检查生产线的温度和生产车速。4.2.4质检员要不断巡检,每20-60分钟抽检一次,每次抽样不少于3片,重点检查纸板尺寸、开胶、倒楞等,如不合格要求车间及时进行调整或停机。4.2.5生产人员要认真自检,每1000片抽检一次,对质检人员提出的不合格项及时进行调整,并挑出不合格品。4.2.6车间要依据不合格品控制程序对不合格品进行
8、分类、评审,由质检员标识并对不合格原因进行分析并上报。4.3纸箱成型加工质量控制4.3.1各生产工序(包括交接班后或二次开机)必须执行“首件三检制”即操作工人自检,班组长检验和专职检验员检验。每批、每班(包括二次开机)生产出的第一个合格品先由工人自检、主机手认可签字,再由质检员进行检验,质检员根据质量标准要求逐项检查达到全项合格后,填写“首件检验单”并签字(包括二次开机)方可批量生产;对不做首件检验的生产工序出现的质量问题, 谁生产谁负责(没有质检员的车间由车间主任签字),首件样品签两个,一个留存机台,直到整批产品生产完毕,另一件交质检员,签名并注明留样日期进行保存(保存时间直至产品交付5天无
9、反馈后及时销毁,但每种产品留样必须有1个,不允许任何品种无留样保存)。首件检验不合格时,应进行质量分析,采取纠正措施,直到再次首件检验合格后才能成批生产。4.3.2在生产过程中如发现产品与样箱质量不符而造成的质量事故时,执行质量控制奖惩条例的相关规定。4.3.3生产操作人员要认真进行首检、自检、过程中要求每200-500片抽检一次,每次抽样不少于2个,并做好记录,自检合格后方可转入下道工序。4.3.4质检员要对各生产工序进行抽检(即巡检),并抽样进行物理性能指标检测。正常生产时,水印车间奶箱、冷饮箱等1000-2000片抽检一次,普箱、周转箱巡检间隔不超过40分钟,每次抽样量不少于5个,并作“
10、巡检记录”。 水印车间印刷、模切工序,胶印车间模切工序为关键工序,应作为重点巡检,印刷检验项目包括:图案、文字清晰度,印刷位置准确度,套印及版面颜色等;模切工序检验项目包括:模版、模切位置、刀口、成型、提手孔及摇盖耐折等。在巡检过程中还要不断寻找影响质量的不良因素(例如:水墨中加水调整机速有纸边加塞等)。4.3.5发现生产过程中出现或即将出现规律性不合格时,应停机调整。如调整后仍有不合格,检验员以整改通知单”通知生产部进行整改,同时报告质量部负责人,两部门协同查找原因,采取整改措施。在生产部未进行处理前,检验员有权停止生产,对不执行质量检验制度、违反工艺纪律加工的产品不予检验、不得转序。4.3
11、.6下道工序对上道工序转来的半成品有责任严格检查,对于标识卡或产品工序流转卡上质检员不签字的产品视为没检验合格的产品,对存有质量问题及工序流转卡的产品有权拒收,真正做到不接受不合格产品,不流通不合格产品。4.3.7对查出的不合格品由车间人员隔离放置,质检员进行标识并填写不合格品处置记录。对于可以特放的产品由该工序的责任人以书面的形式向生产部提出特殊放行申请,经生产部研究判定,针对问题做出(整改措施、处理方法)方案并报质检部及总经理签字。对于特放的可行性应由该车间负责人与归属部门负责人共同拿出放行后的整改补救方案,组织各相关车间进行返工、返修,使该批产品出厂后能合格交货。返工、返修后的产品要经过
12、品控部再次检验并记录。4.3.8对不可补救的不合格品,本工序人员要对其隔离存放,由质检员判定并明确标识,填写质量事故报告上报,作出分析。本班出现的质量事故由本班填写质量事故报告。4.3.9成品入库要由成品质检员依据质量标准逐项检验合格后签字方能入库。凡检验不合格的成品,应全部退回车间做返工、返修、降级及报废处理。经返工、返修的产品必须再次进行全项检查,质检员要做好返工、返修产品的检验记录,保证产品质量具有可追溯性。4.4产品出厂前检验4.4.1质检员根据装车计划对产品进行最后检测,每托盘抽检2捆,每捆中抽取5个进行感官检验,感官检验项目:印刷效果及套印、色差、耐磨、模切位置、纸箱成型、摇盖耐折
13、等逐项检验,从已抽检样品中抽取3以上做抗压、耐破、纸材克重、掉色检验,生产的纸箱符合标准和合同规定,经检验合格出具检验合格报告方可出厂。4.4.2对查出的不合格项及时通知车间进行补救或采取相应措施。4.4.3对补救或返修的产品经更新检验合格后方可放行。产品监测控制程序1目的 对采购物资、生产过程中的半成品和成品进行检验控制,确保不合格原材料不投产、不合格半成品不转序、不合格成品不出厂。2适用范围 适用于产品实现全部过程中的原材料、辅料的进货检验、生产过程检验和最终产品的监视和测量。3 职责3.1.品控部负责制定进货检验指导书、检验测量控制装置(即检测仪器)试验指导书等文件的制定及修订;3.2品
14、控部负责对测量控制装置制定计划并按计划周期进行检定校验;3.3.品控部负责对采购原材料、辅料实施检验,对过程半成品、成品的监视和测量以及状态标识的管理;3.4.生产部各生产车间负责过程产品的自检,互检,并协助对生产产品检验状态进行标识和维护;3.5仓储部负责产品交付过程中产品质量的监测及状态标识的维护。4 定义4.1 首件产品指每班开工或生产过程中因改变原材料、工艺参数、发生生产故障,经调整后重新生产,操作人员和作业长认为工序已正常,自检合格的第一件半成品或成品。4.2 首件自检 指作业人员对首件产品通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。4.3 首件双检 指按规定对首件产品由
15、操作者自检和机长互检,或由机长和专职检验人员双方进行的检验。4.4 首件专检指专职检验人员对首件产品通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。5 工作程序5.1 采购品(即原材料、辅料)的监视和测量 a) 采购品进厂前,尤其是急需投产的原辅材料,为争取检验时间,采购部应事先通知仓储库管员和质检员预计到货时间,以便做好检验准备;b) 采购品进厂,仓储库管员应立即电话通知质检员到货产品名称,并及时填写详细完整的质量检验通知单交质检员。c) 质检员应遵守产品检验制度,接到来料通知后,到来料地点采样,对公司采购的原辅材料进行抽样检验,每车为一批次,不同定量的原纸按14的比例(纸轴数量)进
16、行抽检,在现场进行采样后按原纸检验作业指导书及相应检测仪器试验作业指导书的要求进行检验试验、将检验试验结果填写于相应的检验记录;d) 采样20-30分钟内依据产品验收标准评价得出检验结果,得出进货产品合格与否,定出原纸级别等结论,并将检验结果及时送达供应部及原料库。符合我公司质量要求的进货产品准予接收,对于不合格的原材料按照质量标准或公司规定对其进行扣除或退货。e) 进货检验记录报告单一式三份,一份交原料库、一份交采购部、一份品控部自存,填写质量台帐,进行整理、分析,存档。5.2过程产品(及生产过程中的在产品、半成品、成品)的监视和测量。5.2.1 首件自检、班组长互检、质检员专检。a)首件自
17、检,生产工序主机手必须对所生产首件产品按照质量标准和车间作业指导书的要求进行自检,若发现产品不合格,将其挑出,放置于不合格品区域隔离,调整直至首件检验合格,并填写首件检验记录。b)首件互检,班组长对工序自检合格的首件产品实施互检 ,若发现首件产品不合格,办法同a),并在首件检验记录上签字确认;c)首件专检,质检员必须对生产出的产品,质检员对自检、互检合格的首件产品进行逐项专检,若发现首件产品不合格,办法同a);并在首件检验记录上签字确认,按产品检验制度执行首件三检制度检验合格后允许开始批量生产。对于不执行首件双检而造成质量事故的,执行质量控制奖惩条例的相关规定。5.2.2质检员在生产过程中遵守
18、产品检验制度依据检查作业指导书进行巡检,测量产品的质量特性, 监视生产是否正常,并不断寻找可能影响产品质量的因素。提出建议和控制方法,检验每道工序产品质量生产情况。一旦发现异常或将出现异常的情况,填写整改通知单,依据整改通知单立即通知相关人员对其作出调整。按要求如实填写过程质量检验记录,记录应清楚地表明生产过程中所有质量特性,机器运行是否符合技术要求,生产过程是否处于受控状态;5.2.3生产过程中操作者一旦发现连续的不合格品出现,应立即停机查找原因,不能解决的上报班组长,甚至车间主任,调整机器至正常生产状态。在质检员的监督下依照不合格品控制程序对不合格品做出处理;5.2.4 质检员和作业长分别
19、对各工序产品质量和工作质量不定期的进行抽查,以确保产品质量;5.2.5本道工序完工后,经质检员确认符合要求的产品才能转入下道工序;5.2.6质检员在作业长出具的生产日报表质量状况一栏中对一天的生产质量情况作出评价。5.2.7质检员依据相应产品检查作业指导书进行抽样,对抽取的样品通过测量、检验试验等手段判断其是否符合要求,并做好检验记录,记录应清楚地表明所检样品的质量特性是否符合技术要求、判定规则及验收标准,通过对样品质量状况汇总分析,依据检验规定,对该批产品合格与否作出判断,对检验合格的产品出具入库检验报告,加盖质检合格专用章后送相应生产车间和仓库。对于不合格的产品执行不合格品控制程序。5.2
20、.8检验记录报品控部,填写质量台帐,进行数据整理、分析,统计和存档。5.3 产品的出厂检验5.3.1产品的出厂检验由成品质检员负责,依照顾客(蒙牛、伊利)提供的质量标准进行抽样检验试验,检验结果记录于成品检验记录,对于合格的产品,出具产品出厂检验报告,要求内容填写清晰完整;对于不合格的产品执行不合格品控制程序。5.3.2 检验合格的产品出厂装运前,发货库管员负责检查装运车辆是否符合要求,装车后产品摆放安全稳定性是否符合要求。5.4产品的放行制度5.4.1经授权的产品质量放行人员依据相关判定规则和产品检验原始记录检验完成后,出具质量检验报告,对该批产品的质量情况作出合格与否的评价。5.4. 2产
21、品转序或入库时,产品质量状态标识上必须有公司授权的产品质量放行人员加盖的质检合格章。5.4. 3在产品测量检验未完成、未出具批次检验报告之前,任何个人无权将该批次产品发货,即不检验合格批次的产品不允许流出公司。5.4.4各工序产生了不合格品时,由该工序的责任人以书面形式向生产部提出特殊放行申请,经生产部研究判定,对不合格特放的可行性由该车间负责人与归属部门负责人共同作出整改补救方案,方案报品控部签字、总经理批准。使该批产品出厂后能合格交货,该工序对交货的可行性负责。5.5监视和测量的记录与保存产品符合规定要求的证据由检验记录和产品质量报告组成,所有监视和测量记录必须按记录控制程序认真填写。品控
22、部负责检验报告及各种检验记录的归口保存。6 相关文件不合格品控制程序;记录控制程序;质量控制奖惩条例;产品检验制度;产品验收标准。纠正和预防措施控制程序1 目的采取有效的纠正和预防措施,实现质量管理体系的持续改进。2适用范围 适用于纠正和预防措施的制定、实施与验证。3 职责3.1行政部负责组织对体系、产品持续改进的策划,当出现存在和潜在的质量问题时发出相应的纠正/预防措施处理单,并跟踪验证实施效果。3.2品控部负责在生产过程中出现存在和潜在质量时发出相应的纠正/预防措施处理单,并跟踪验证实施效果。3.3各部门和车间负责制定和实施相应的纠正和预防措施。3.4管理者代表负责监督、协调纠正和预防措施
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