精益生产浅析.doc
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4、和探析。关键词精益生产;综述;探析中图分类号C931.2文献标识码A文章编号10087656(2007)01003104日本企业曾以“日本制造”的辉煌业绩改写世界经济。即使在日本经济长达十年的衰退期间,日本制造业仍然取得长足进步,产值占到日本总产值的19.5,一半以上的制造业产值源于高端或者中等水平产品。而以丰田为代表的“精益生产方式”则是“日本制造”的灵魂。1“精益生产方式”的形成和发展1.1产生背景与丰田奇迹精益生产(Leanproduction)产生于二十世纪五十年代的日本,成熟于八十年代后期。1950年,丰田公司年轻的工程师丰田英二到美国底特律对福特的鲁奇汽车制造厂进行了三个月考察。回
5、到日本后,丰田英二和富于创意的大野耐一(后为丰田的总工艺师)很快得出结论:大批量生产方式不适合日本。原因一是当时日本国内市场狭小,多品种、小批量的汽车需求并不适合大批量生产方式;二是战后的日本缺乏购买西方技术和设备的外汇,缺乏大量廉价劳动力,难以单纯仿效福特生产模式。丰田英二和大野耐一由此开始了适合日本需求的生产方式的探索。精益生产是战后日本汽车工业遭遇“资源稀缺”和“多品种、小批量”市场瓶颈制约的产物。“精益生产方式”诞生在日本战后最困难时期,也正是丰田公司资金紧张、劳资冲突加剧之际,其意义是深远的。精益生产的主要特色在于不断迅速地开发出高质量低成本的新产品投入市场。产品开发采用“主查(Sh
6、asta)”负责制和“并行工程(CE)”,实施“全面质量控制(TQC)”,营销强调“团队协同工作(Teamingwork)”,生产和库存推行“准时制生产(Justintime)”,较好地适应了小批量多品种市场用户的需求特点,从而大大提高了市场竞争力。丰田公司凭借“精益生产方式”,在1973年石油危机后日本经济负增长的情况下,不仅获得高于其他公司的盈利,而且拉大了与竞争对手的距离,于是丰田生产方式在日本受到重视,进而得到普及推广。二十世纪九十年代开始,丰田的产车corolla(花冠)和豪华车Lexus(雷克萨斯)同时在海外取得成功。丰田的Lexus(雷克萨斯)连续10年获北美汽车品牌排名第1位,
7、在英国也连续5年获得用户满意度第1位,北美销量超过宝马奔驰等品牌。此外,以重视环保为理念的丰田燃料电池混合动力技术更是走在了世界的前面。生产过程的精益化、合理化,企业上下保持始终的危机意识,是丰田不断创新的原动力。2004年丰田净利润达到102亿美元,超过美国三大汽车制造商通用、福特、戴克的总和。2005年10月17日通用汽车宣布,前三季度亏损已达37亿美元,而当年10月30日的另一份报告则表明,丰田这个财政年度的净利润将达到创纪录的104亿美元。丰田在日本经济长期低迷的环境下持续增长,并提前超过美国通用,无疑应归功于丰田的精益生产方式。精益生产方式是奠定丰田乃至“日本制造”之所以强大的核心基
8、础。1.2概念的提出与发展上世纪80年代,在丹尼尔.鲁斯教授领导下,美国麻省理工学院耗资500万美元的“国际汽车计划”(IMVP)研究项目,组织53名专家、学者从1984年到1989年,用五年时间实地考察了14个国家的近90个汽车装配厂,查阅了大量公司简报和资料,对大批量生产方式与丰田生产方式进行对比分析,于1990年拿出了研究成果:改变世界的机器一书,书中第一次把丰田生产方式定名为LeanProduction(即精益生产方式)。精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要的数量;益,即所有经营活动都要有效益,具有经济性。该研究成果立即引起轰动,掀起了业内学习精益生产方式的热潮
9、。精益生产方式概念的提出,把丰田生产方式从制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理等领域,贯穿于企业生产经营活动的全过程,使其内涵更为全面、丰富,对指导生产方式的变革更具针对性和可操作性。精益生产创造了二十世纪制造业的奇迹,推动了汽车、航空、电子等高技术产业新一轮行业革命。如今,精益思想作为一种管理哲学,已跨出其诞生领域制造业,先后在建筑、服务、运输、医疗保健、通信邮电、军事后勤和补给、软件开发以及“精益政府”等产业、行业和行政领域推广应用,充分显示了精益不仅是一种理念,更是一种有普遍意义的可以实践的工作方式。2“精益生产方式”的基本理念和构成2.1“精益生产方式”的基本理念精益生
10、产方式基于这样的假设:时间的浪费是由不得不修复次品导致的,而资源的浪费则是由保留非必需的巨大存货引起的。精益生产的精华在于:其一,只生产所需的东西,适时生产而不是生产大量产品以备不测;其二,每个人都是质量检查员,有责任随时纠正错误;其三,按照从供应商到客户的价值流向,把产品和生产过程联系起来,强调由需求拉动生产,也就是按单制造。精益生产的基本理念可概括为以下几点:“利润源泉”理念;“暴露问题”理念;“遵守标准”理念;“以现场为主”理念;“持续改善”理念;“人本化”理念;“团队”理念;“职能化”理念。其核心理念是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”,并围绕此目标发展出一系列具体方法,逐步形成适于企
11、业特色的生产经营管理体系。2.2“精益生产方式”的基本构成“精益生产方式”的基本构成有:“准时生产(JIT)”、“小批生产”、“自动化”、“全面质量控制(TQC)”和“现场改善”。其中,“准时生产(JIT)”和“自动化”是“精益生产方式”的主要构成,也是“精益生产方式”的基本原理和思想。即通过“JIT”实现生产的“准时化”,通过“自动化”确保质量方面的要求。构成“精益生产方式”主流的JIT生产的4个核心要素是:看板系统;生产均衡化;小批生产;设备布置和多能工制度。为了实现JIT生产,“精益生产方式”把过剩生产的浪费、等待的浪费、运输的浪费、加工过程中的浪费、库存的浪费、动作的浪费、因发生不良造
12、成的浪费等作为持续改进的对象。而“精益生产方式”中的“自动化”,除了代表“自动作业”功能外,更多地是指“自动停止”功能,特别是代表发生不良事件时能“自动停止”的自律机制。精益生产的“自动停止”尤其强调人的作为因素,例如丰田公司采用的“停线(LineStop)”制度,就要求在生产过程中,即使发生小故障,员工也有权停止整条生产线的运转进行排障(大野耐一首创)。JIT生产和“自动化”机制之间是相辅相成的。JIT生产和看板系统的运转机制,促使质量控制活动不断深化,并进一步提高了“自动化”机制的效能。JIT生产和“自动化”机制之间的相互制约又相互促进,推动着企业生产过程的现场改善,保障了企业生产活动的最
13、佳状态。在必要的时间、按照必要的数量、生产必要产品的“精益生产方式”,是对传统的“成批操作是最好的方法”的否定。其思维方式起源于“顾客根据所选商品的数量和时间来支付金额”的商业超市模式。即“精益生产方式”是将商业超市的运作模式应用于生产环节,将生产过程所需的零部件,在必要的时间,按必要的数量提供给必要的生产现场或工序,追求“准时生产(JIT)”的一种生产现场管理技术。3“精益生产方式”与中国制造3.1“中国制造”的现状中国把“世界工厂”作为现阶段定位,表达了制造业在国民经济中的重要地位。然而“中国制造”的现状却是,大部分国内企业基本上以仿制或为外方代理生产为主,技术上受制于人,产品开发能力低,
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