管道及阀门检修工艺规程.pdf
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1、管道及阀门检修工艺规程1.1管道检修管道安装1.1.1.1 各类管子在使用前应按设计要求核对其规格,检查其 材质、通径及壁厚;1.1.1.2 合金钢管使用前均应逐根进行光谱分析,以验证其材 质,并在管子上作出标记;1.1.1.3 管子组合前或组合件安装前,均应将管道内部清理干 净,管内不得遗留任何杂物;1.1.1.4 管道水平段的倾斜方向与倾斜度应符合设计要求。一 般对管道倾斜方向的规定,以便于疏、放水和排放空气为原 则,其倾斜度一般不小于2/1000。在有倾斜度的管道上安装 水平位置的兀型补偿器时,补偿器的两边管段应保持水平,中间管段应与管道倾斜方向一致;1.1.1.5 管道安装若采用组合件
2、方式时,组合件应具备足够刚 性,吊装后不允许产生永久变形,且不允许长期处于临时固 定状态。管道上的铸件相互焊接时,应设计加接短管;1.1.1.6 管道连接中不得强力对口。管子与设备的连接,应在 设备安装定位后进行,不允许将管子的重量支承在设备上,管子和法兰连接应自然。管子或管件的对口,一般应做到内 壁齐平,局部错口不应超过壁厚的10%,且不大于1mm;外 壁的差值不应超过薄件厚度的10%加1mm,且不大于4mm,否 则应按有关规定加工成平滑的过渡斜坡;1.1.1.7 管子和管件的坡口及内外壁10-15毫米范围内的油 漆、垢、锈等,在对口前应消除干净,直至显出金属光泽。对壁厚 20mm的坡口,应
3、视具体情况检验是否有裂纹、夹层 等缺陷;1.1,1,8 管子对口时用直尺检查,在距离接口中心200mm处测 量,其拆口的允许偏差值为:Dlmm;D 100mm 时,a2nlm。1.1.1.9 管于对口符合要求后,应垫置牢固,避免焊接或热处 理过程中管子移动。1.1.1.10 管子对焊口位置应符合下述的规定:a)管子接口距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径,且 不少于100mm;b)两对接焊缝中心线间距离不得小于管子的外径,且不 少于150mm;C)管子接口应布置支吊架,接口距离支吊架边缘不得少 于50mll1。对于焊后需作热处理的接口,该距离不得小 于焊缝宽度的5倍,且不少于100mm;d)管道
4、焊口应避开疏放水及仪表管等开孔位置,一般距 开孔的边缘不得少于50mm,且不得小于孔径。管道穿过墙壁、楼板时,位于隔板内的管段不得有焊口。见图76图1管子对中图1.1.1.11 热力管道冷拉必须符合设计规定,更换管道应保持原 设计值,进行冷拉前应检查:0冷拉区域各固定端安装牢固,各固定支架间所有焊口(冷拉器除外)焊接完毕并经检验合格,应作热处理的 焊口亦作过热处理;f)所有支吊架已装设完毕,冷拉器附近吊架的吊杆应预 留足够的调整裕量,支吊架弹簧应按设计值预压缩并 临时固定,不便弹簧承担管子载荷;g)管道倾斜方向及倾斜度均符合设计要求;h)法兰与阀门的联接螺栓已拧紧,管道冷拉后,焊口须 经检验合
5、格,应作热处理的焊口须作过热处理,方可 拆除拉具。1.1.1.12 管道敷设应整齐美观;1.1.1.13 波形补偿器应按规定进行拉伸或压缩,与设备相连的 补偿器,应在设备最终固定后方可连接,以减小应力。管道附件1.1.1.14 管道附件包括:阀门、法兰及连接件、三通、弯头、大小头、波形补偿器、兀型补偿器、流量孔板、流量喷嘴、节流孔板等。1.1.1.15 各类管道附件使用前一般均应查明其规格、材质(或 型号),公称通径和公称压力应符合设计规定。当工作压力 大于2.5MPa或工作温度大于300的管道施工前,对所使用 的管道附件须核对出厂证件,并确认下列项目均符合国家或 部颁的技术标准:D直接与管子
6、焊接的附件化学成份;j)压力大于或等于6.4MPa的承压附件(包括铸、锻、焊 制件)热处理后的机械性能;k)合金钢附件(包括铸、锻、焊制件)的金相分析结果(亦 可用热处理状态说明代替),工作温度2500C且直径 三30mm的合金螺栓的硬度检查结果。1.1.1.16 所有合金钢附件(阀门内部合金钢部件除外),不论有 无制造厂出厂技术证件,安装前均应进行光谱复查,并由检 修人员在附件上作出标志;1.1.1.17 各异形制件(包括铸、锻、焊制件)及阀门应作外观检 查,表面不应有粘砂、裂纹缩孔、折迭、夹渣、漏焊等除低 强度和严密性的缺陷;1.1,1.18 对法兰的要求:1)法兰密封表面应光洁,不得有径
7、向沟槽,且不得有气 孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性的缺陷;m)带有凹凸面或凹凸环的法兰应能自然嵌合。凸面的高 度不得小于凹槽的深度;n)法兰端面上联接螺栓的支承部位应与法兰接合面平 行,以保证法兰连接时端面受力均匀;1.1.1.19 螺栓与螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺或断丝等缺 陷。螺栓与螺母应配合良好,无松动或卡涩现象;1.1,1,20 对垫片要求:o)法兰的垫片材料应符合设计要求;P)石棉橡胶质垫片要求质地柔韧,无老化变质现象,表 面不应有折损、皱纹等缺陷;q)金属质垫片(平垫片及齿形垫片)的表面用平尺检查应 接触。垫片无裂纹、毛刺凹槽及粗糙加工缺陷,其硬 度以低于法兰硬度为宜
8、。1.1.1.21 对阀门的要求:r)各类阀门使用前应检查填料用料是否符合设计要求,填装方法是否正确,填料密封处的阀杆有无锈蚀,阀 门开闭是否灵活,指示是否正确;s)使用前必须进行严密性试验,检查阀座与阀芯、阀盖 及填料室各结合面的严密性;1.1.1.22 阀门使用前一般应解体,下列阀门使用前必须解体,检查检修合格后方可使用:t)用于工作温度450的阀门;u)安全门和节流门(除制造厂有特殊规定者外);v)严密性试验不合格的阀门。1.1.1.23 管道上装有流量孔板、流量喷嘴或节流孔板者,应在 管道冲洗后再行安装,安装时应配合热工人员进行检查,其 孔径、几何尺寸和方向均应正确,孔板或喷嘴不得有碰
9、伤等 缺陷。弯管1.1.1.24 弯管前,应先做好样板,注意核实管子材质、规格,一般应选取管壁厚带有正公差的无缝钢管。弯管前管道内应 灌海砂或河砂,砂中应不含泥土和可燃性杂物,灌砂前砂要 烘干,砂的粒度应根据管径选用,灌砂时必须充填捣实,再 用木楔楔紧;1.1.1.25 弯管时,对小管径的管子应在牢固的平台上进行,大 管径应在弯管场进行。弯曲半径应符合图纸要求,无明确规 定时,弯曲半径必须大于管外径的3.5倍。热弯弯头的加热 温度不得超过1050,其最底温度:碳钢为700,合金钢为 800,且满足下列要求:W)升温应均匀,使管壁、砂子升温一致;X)加热长度L=冗R0/180。式中:R弯曲半径,
10、冗一圆 周率,a弯曲角度y)热弯管道加热后,动作必须迅速、平衡地一次弯成,一个弯头的加热次数不允许超过三次(合金钢要求一 次弯成)。加热部分不允许锤击,弯好的弯头应保温,使其缓慢冷却,弯制过程严禁浇水冷却。1.1.1.26 弯制好的弯头应圆滑,无分层、过烧、凹痕、裂纹等 缺陷且满足如下要求:Z)弯头弯曲部分的椭圆度:8=(。q2)/qB W 6%(对公称压力三9.8MPa 管道)B W 7%(对公称压力29.8MPa 管道)式中:a截面上测得最大外径a 2一同一截面上测得最小外径a o公称外径aa)弯管外弧部分实测壁厚不得小于设计值壁厚。1.1,1.27 最后,用压缩空气吹净弯头内的砂子及杂质
11、。对合金 钢的弯头应根据材质进行热处理,处理后进行探伤及硬度检 查。管子支吊架1.1.1.28 支吊架的种类包括:bb)固定支架:该种支架不仅承担管道的重量,而且还承 担管道因受温度、压力变化所产生的附加力。因此,在固定支架时,一定要保证托架和管箍跟管紧密接触,并且把管子卡紧,以防止管子转动、窜动,使之成为 管道膨胀的死点。不得在没有补偿装置的直管段上安 两个固定支架;cc)导向支架:各零件应完整、牢固,导向槽内应清洁,在热态下能沿纵向自由移动。导向支架和滑动支架的 滑动面应不裸露并清理干净,滑动件与支承件接触良 好,保证管道能自由膨胀,膨胀指示器应按规定正确 装设,指示灵活准确,不得在管子和
12、支座间塞垫块;dd)弹簧支架。支架下的支承结构应重直于作用力的方向。调整弹簧压紧螺杆时,应保持管道水平。按设计调整 弹簧的压缩值,并作记录。弹簧应完整不歪斜,无裂 纹、变形等缺陷,弹簧弹性应良好。运行中弹簧压缩 量不应超过最大允许值90%;ee)吊架。吊架应焊接牢固,吊杆与管道应垂直。弹簧及 吊、拉杆应能承受管道的全部重量,并能消除或减少因介质流动而产生的管道振动。1.1.1.29 支吊架的更换或安装步骤:ff)支吊架安装前检查材质、规格、组装尺寸应符合设计 要求;gg)在混凝土柱上装设支架时,应将混凝土抹面层凿去后 固定;hh)管道支架应牢固完整,吊杆受力均布;ii)安装管道支架的活动零件和
13、吊架时应考虑管道的热位 移,一般应向膨胀方向偏移一定的距离,其偏移位置 应处于全部热位移的一半;jj)导向架和滑动支架的滑动面应不裸露并清理干净;kk)固定支吊架应按设计施工,不得在装有补装置的支管 段上安装两个固定支架。管道系统的严密性试验1.1.1.30 各类管道安装完毕后应进行系统严密性试验,以检查 各连接部位(焊缝、法兰接口)的严密性。管道系统进行严密 性水压试验前应做到:11)结束支吊架安装工作;a)结束焊接和热处理工作,并已检验合格;b)试验用压力表计经校验正确;C)有严密性试验的技术、安全和组织措施。1.1.1.31 管道严密性试验一般采用水压,其水质应洁净,灌水 应保证能将系统
14、内空气排尽。试验压力应按设计图纸的规 定,一般试验压力为工作压力的1.25倍,但不得小于0.2MPao 对埋入地下的压力钢管,不得小于0.4MPa。对主给水管道,以给水泵出口所能达到的最大压力的1.25倍作为试验压力。1.1.1.32 管道系统在严密性试验时,对焊缝及其它应作检查的 部位不能保温。管道系统进行严密性试验时,应与运行中的 管道隔绝,一般应装堵板。如果以阀门隔绝时,阀门两侧温 差不允许超过100。若环境温度低于5。的情况下进行水 压试验时,必须根据具体情况,当压力达到试验压力后应保 持5分钟,然后降至工作压力进行全面检查,无渗漏现象,即 认为试验合格。1.1.1.33 在管道进行严
15、密性试验过程中,如发现泄漏,应降压 消除缺陷后再进行试验。结束试压后,应立即排尽系统内的 全部存水。管道的保温1.1.1.34 管道的表面保温,不仅可减少热损失,减小管道内外 壁温差,而且可防止其高温对电气设备仪表的影响和干扰;同时还可改善运行环境,防止人身烫伤事故。1.1.1.35 管道保温注意事项:d)保温前应对焊口、吊架、托架、伸缩节等部位仔细检 查,承压管道新焊口处的保温工作必须在水压试验后 进行;0管道上的温度计、插座、热工取样点分线盒、丝堵及 铭牌等,保温时应留在外面。在蠕胀测点、温度测点 等处应采用活动保温结构,在活动支架与固定设备接 触处应留出20mm-30mm间隙,以便于检修
16、和拆换。主 蒸气、主给水管道焊口处保温应作出标记,便于检查 焊口时,能准确地拆除保温层;f)对500以上的管道,每隔3-4米留出10mm-15mm的伸 缩缝,弯管的中心处留出20mm-30mm伸缩缝,伸缩缝 内嵌入石棉绳,然后再涂上一层薄灰并压紧抹光;g)对垂直布置的管道,每隔三米高度装设分段承重托架 来支持保温层荷重,托架的宽度比保温层厚度小 10mm15mm;h)位于油箱、油管、法兰附近的高温管道除保温完好外,一般要在外层包0.3mm0.5mm厚的镀锌铁皮作保护 层。1.1.1.36 管道保温的工艺要求:i)保温前应清除管道表面的锈垢,以保证保温层与管壁贴合良好;J)高温大直径管道应采用两
17、层保温石专,内层采用两半圆 被,外层采用120弧形砖。小直径管道采用两半圆的 单层保温砖即可。保温砖应干砌并与管壁紧密贴合,保温砖之间用灰浆勾缝,多层铺砌时应压级、错缝。外径为28mm及以下管道,可用石棉绳或多层矿纤紧密 缠一层或几层(采用多层时,应反向回绕,缝隙错开)。除矿纤或石棉绳外,还可用玻璃丝布作保护层;k)对未包金属皮的保温管道应抹面保护。表面平整,不 裂缝,不脱皮。保温层外径在200mm及以下时,抹面 厚度为15mm左右,200mm以上时,抹面厚度为20mm;1)伸缩缝用石棉绳缠绕,外包玻璃丝布。1.2阀门检修阀门概述L2.一阀门是管路附件的一种,它是用来改变介质通流面积 和流动方
18、向,控制输送介质数量的装置。1.2.1,2 阀门种类很多,按用途、作用、驱动方式、压力温度、密封方式等形式,通常将阀门分为:闸阀、截止阀、蝶阀、止回阀、安全阀、旋塞阀、球阀、隔膜阀、节流阀、减压阀 和疏水阀等十一类。1.2.1.3 按公称压力可分为:a)真空阀:工作压力低于标准大气压力。b)低压阀:公称压力小于或等于1.6MPa。c)中压阀:公称压力为6.4MPa。d)高压阀:公称压力为6.4MPa以上。1.2.1.4 使用最多、最广泛的是闸阀和截止阀,按承受的压力 分高、中、低压阀门。闸阀检修1.2.1.5 闸阀又叫闸板阀,它的工作原理主要是在阀体内设有 一与介质流向成垂直方向的平面闸板,靠
19、这一闸板的升降来 开启或关闭介质的通道。闸阀只作为截断装置用,或者完全 开启,或者完全关闭,不能作调整或节流用。1.2.1.6 闸阀的闸板分为单闸板和双闸板,根据阀芯结构形式 又可分为楔式、平行式二种,根据阀杆的结构形式和在阀门 开启时杆是否伸出阀体又可分为明杆式和暗杆式两类。1.2.1.7 高压闸阀见图771.阀体2.阀盖3.阀杆4.闸板5.密封圈图2高压闸阀a)高压电动闸阀检修工艺流程:1)拆去电动执行机构电源;2)拆掉电动执行机构与阀盖联接螺栓,吊走电动执行 机构;3)拆下与阀杆组合的齿轮;4)解开阀盖阀座联接螺栓,旋转阀杆支架,脱出阀杆丝 扣后吊走;5)松开法兰螺丝,拆开法兰与阀盖联接
20、螺栓,取下法兰 压盖,取出四开环、均压圈;6)把法兰取下,整体取下阀杆、阀芯、阀盖、取下密封 圈或填料圈;7)复装按解体逆序进行。注:手动阀则省去条。b)高压闸阀检修工艺标准:1)阀杆平直,最大弯曲度不大于0.06mm,表面光滑,无严重磨损、锈蚀、无裂纹,梯形螺纹扣完好无毛 刺和缺口;2)阀芯应清理干净,密封面光洁度达沙,无破损和贯 通沟槽,阀座的密封面均有一圈完整连续的闭合线;3)阀盖清扫干净,无毛刺、锈蚀,用铅粉或二硫化铝 粉擦拭;4)四合环应清扫干净,表面光洁完好,应无压痕和卷 边(在沟槽内轴向间隙为0.02mm-0.25mm),表面及 沟槽用铅粉擦拭;5)填料座与填料盖应清理干净,表面
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