新SEMPS-IE-分析技法.ppt

三星电机,IE,分析 技法,新 SEM-PS,目 录,运转分析,2,工程分析,3,联合作业分析,4,生产线编成分析,5,IE,分析概要,1,IE,分 析,概 要,对生产品种、生产量变化实行,弹性管理,即使大量生产产品,/,新产品初期大量生产,/,机种变更 等变化，也要维持每日,/,每人,/,每时间的生产量,对操作人员变化实行弹性管理,无论是缺勤,/,辞职,/Part Time,活用等操作工的变化，,都要,(,熟练工,非熟练工,),维持作业效率,维持一定的运转率并经常提高,运转率,时间运转率,+,能力运转率的维持及提高,维持90%95%,的全体运转率,以实现非正规操作,的,“,ZERO,”,化,为目标,可以生产的能力,=,可以生产的理论能力化,去掉不包含在,S/T,的非正规操作,以实现操作零散的,“,ZERO”,化,为目标,可以生产的能力,=,可以制生产的理论能力化,去掉,Know How,性,操作,/,非合理性操作等,以实现日产量偏差的,“,ZERO”,化,为目标,可以生产的能力,=,平均理论能力化,通过作业改善及均衡改善实现日产量的平均化,理想的生产现场的,IMAGE,以工程间能力的,同期化,为目标,企业,前,後,工程间的能力一致及,Timing,化,无停滞、无堆放、无休息、持续不断地物品流动的现场,保留,LCA,、,LCJ,、,道具、,工具、设备的自作能力,物品生产,(,制造活动,),是,“,知识,+,智慧,”,的活动,即,知识,(,固有技术,)+,智慧,(,管理技术,),的结合,用钱购买装备及设备等，其行为会把智慧变为,ZERO,化,，就等,于强迫自己降低标准,这就等于从一开始,“,放弃智慧，用金钱买浪费,”,。,存在,RULE,的操作现场,RULE,不是强制性的，而是谁都可以遵守的、不得不遵守，,但要从合理思考的观点出发,.,不要做,!,不让做,!,不做不行,.,这样才能实现工作,/,业务程序等的标准化,存有改善思想的操作现,场,珍惜小的,!(,懂得珍惜,0.1,秒的改善，才会有10秒、20秒,的改善成果,),经常遵守改善的,1Cycle,思考,所谓,“,劳动,(Work)”,创造产品附加价值的行为,所谓,“,移动,(Move)”,无法创造产品附加价值的所有行为,操作等待,闲聊,闲逛,(,流动,),与操作无关的动作,人,找,(,延迟,),搬运,移动,SW on/off,操作,设备,感知,(,加工物,),Loading,Un Loading,为了附加价值的创造，,无法避免的动作,只创造附加,价值的动作,组装,焊接,涂装,加工,人,手,动操作,KNOW-HOW,作业,追加作业,(,设计变更,),不良生产,设备,性能降低,(,加工能力,),部品的磨损,(Tip),不良生产,效率低的,附加价值动作,单纯的,附加价值,动作,非效率性的,附加价值,动作,辅助,劳,动,制作活动,移,动,浪,费,劳动和移动,(Work,Move),动,作,动,作,所谓消除浪费，是指把潜在的问题（埋藏的问题）挖掘出来，进,行改善,操作零散的发生,制作能力的降低,操作,Space,增加,前后生产线（工程）之间,Unbalance,发生,生产线内,Unbalance,发生,增加操作人员,生产过剩,等待操作,找资材,搬运资材,移动摆放,无目的的移动,问题的现实化,IE,分析,技法,运转,分析,工程,分析,联合作业分析,工程编成分析,改善 思想,运 转,分,析,1.,运转分析概要,2.,抽样,目 录,运转分析,概,要,运转分析概要,1.,定,义,对某件事情进行一日或长时间的观测，再通过生产内容与非生产内容的分析，将其改善为更好的生产系统，以及设定（改订）标准时间的最恰当的闲置率为主目的的技法,2.,目 的,去除及减少操作者或设备的等待等非生产性因素，按计划进行,生产,(,生产量,/,纳期的遵守,),通过时间别、日别的生产量或劳动变化的分析，提高生产性及所有资源,的有效利用率,(,生产性的提高,),适当的人、设备、方法的决定,(,作业标准的设定,),设定标准时间时，决定适当的辅助作业时间或闲置率,(,标准时间的设定,),标准时间的精度或作业标准的检查,3.,运转分析方法,种类,连续观测法,瞬间观测法,观测方法,长时间连续观测运转情况,短时间数次观测对象物,目 的,选定少数操作者（设备），详细了解发生事情的种类,.,选定多数操作者（设备），详细了解发生事情的种类,.,优 点,详细的分析结果,一次观测多数对象物；可以与其他业务并行执行,缺 点,需要观测者的努力；一次无法观测很多对象,只是表面观测，详细分析困难,4.,作业分类,作,业,主 作 业,主 作 业,直接参与主目的劳动，即材料的变形、变质等，并创造附加价值的因素,:,切削、焊接、涂装、组装等,辅 助 作 业,附随于主作业而每循环都发生，但间接参与劳动目的的因素,:,材料的装卸、测定等,附带作业,(,准备交替作业,),为了主作业的准备、结束、搬运等，1,LOT,或几个循环定期发生的因素：材料交替，工具交替，加工物搬运,富,余,人为因素的闲置,生理闲置,主要满足人类生理要求的因素,:,大小便、喝水、擦汗,疲劳闲置,恢复恶劣工作环境下的疲劳，而延迟的因素：室内温度、噪音、粉尘、重物搬运等,非人为因素的,闲置,作业闲置,必需的作业因素，但不规则偶然发生的因素：工具刀交换、设备注油等,管理闲置,与本作业无关的事情，主要是管理上不可避免的因素,:,会议,/,早会,作业指示,5,分钟,5S,等,5.,记录事例,W.S.Work Unit,构成表,非正规因素,正规因素,大,分,类,科,班,(,系,),POS,上没有操作工的情况,操作中断的状态下闲聊,非正常休息,用装运车或其他设备来搬运,脱 离,闲 聊,休 息,移 动,2,-,1,-,2,-,3,-,4,闲置因素,2,用装运车搬运,整备,工程及设备的清扫,为了作业而停止的情况,J/C Setting,及设备调整,搬 运,设备故障,清 扫,等 待,调 整,1,-,1,-,2,-,3,-,4,-,5,延迟因素,1,外观检查,F.P,Q,值检查,码放焊接完成品,部品、焊接品的装卸,工程间产品搬运,检 查,码 放,装 卸,搬 运,2,-,1,-,2,-,3,-,4,附随因素,2,从开,S/W,至脱离为止,焊,接,0,主体因素,1,定,义,所,需,作,业,名,NO,中,分,类,NO,NO,部,门,制作者,班,(,系,),长,科,长,作,业,名,作业名,MASK,焊接,科 长,班,(,系,),长,作成者,部 门,生产,1,科,Mask,焊接,班,(,系,),对 象,本,工,厂,NO,区分,NO,区分,NO,因 素,作业名,观,测,数,比率,(%),备注,1,2,3,4,5,计,1,正规,因素,主体因素,1,焊 接,3,10,2,4,3,22,18.3,2,检 查,2,0,0,1,0,3,2.5,3,调 整,5,0,0,0,0,5,4.16,附随因素,4,装 卸,2,10,8,8,3,31,25.8,5,堆 放,2,2,1,4,1,10,8.3,运转率,61.6%,6,移 动,0,0,0,2,1,3,2.5,2,非正规因素,闲置,7,脱 离,1,6,0,6,3,16,13.3,8,移 动,2,1,2,0,3,8,6.7,9,休 息,0,0,3,1,2,7,5.8,10,闲 聊,1,0,1,0,2,4,3.3,11,清 扫,0,0,0,0,0,0,0,延迟因素,12,搬 运,1,1,0,2,0,4,3.3,13,等 待,1,0,3,2,1,7,5.8,14,设备故障,0,0,0,0,0,0,0,非运转率,38.4%,合,计,20,30,20,30,20,120,100%,W.S.Data,整理表,W.S.,表,部门,生产,3,科,工程,产品职,(,本,),观 测 日,89.8.23,观 测 者,金 仁 识,/,对象,Tapping,作业,Ear,检查,(Base Content),区分因素,观测对象,.,时间,作业,07:3o,07:5o,08:2o,08:45,08:55,09:00,09:3o,09:40,10:5o,11:o5,11:15,11:2o,11:25,11:3o,11:35,12:2o,12:35,13:45,14:1o,14:35,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18,19,20,计,正,规,因,素,主,体,作,业,Tapping,作业实施,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,26,Bulb,安装,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,13,Spray,实施,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,15,硅树脂涂布,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,13,Banding,操作,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,35,Ear,高度检查,/,/,2,Base,操作,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,24,附,属,作,业,资材搬运,/,/,2,运转状态确认,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,25,操作位置移动,Bulb,搬运,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,/,19,Banding,准备工作,传送带移动,石墨,Cover,洗涤,/,/,/,/,/,/,/,/,8,石墨,Cover,装卸,/,/,/,/,/,/,/,8,硅树脂准备,/,/,/,/,/,/,/,/,/,11,设备,Setting,/,1,计,抽 样,抽 样,1.,定 义,对人或机械的运转情况及劳动的种类等进行瞬间观测，并把其结果整理统计，再以统计方式推测各观测项目的时间构成比率、运转率（非运转率）或其推移情况的运转分析技法,2.,历 史,1934,年,(,英,)LHC Tippet,纤维工厂,最初适用瞬间调查法,(SNAP,READING),在美国，初期以闲置率为调查目的的延迟比率法来介绍,1940,年左右开始叫作,标准工作,3.,原 理,4.Work Sampling,的位置,W/S,是概率法则为基础。样品不能存在偏向型。,某集团里随意抽取的样品一般与原集团的性质类似。,如增加样品数量，就与某集团的分布曲线（正规分布）是一致的。,随着样品数的增加，调查费用也会增加，所以应从经济性和信赖度出发,决定观测次数（,Work Sampling)。,观测分析,运转分析,资料分析,作业日志,设备运转日志,连续运转分析,抽样,5.Work Sampling,原理,区分,运转,非运转,1,回,4,1,2,回,3,2,3,回,3,2,4,回,4,1,5,回,3,2,6,回,2,3,7,回,1,4,8,回,2,3,9,回,2,3,10,回,5,0,计,29,21,(Work Sampling),连续运转的测定运转率,=36.5/(12*5)*100=60.8%,误差,=60.8%-58%,=2.8%,Work Sampling,运转率,=29/50*100=58%,(,实际情况,),E,D,C,B,A,非运转,运,转,6.,抽样的用途,了解设备或人的运转,通过掌握保留动力、改善作业分工，来提高运转率，研讨设备增设及增员与否，并,掌握流水作业的均衡,有助于以标准资料设定的基础资料的活用，并有助于个别很不规则的操作,决定延迟、闲置率的基础资料,发生时间无规律，因此很难计算种类、内容多样的延迟因素各自的时间值，,所以一般用百分比来表示。,适合作业周期长或“非反复性”作业,适合作业领域广、加工频率高的作业现场分析,实施程序简单，所以不需要对观测者的高度训练,不需要,Stop Watch,等测定仪器，因瞬间观测，可以排解操作者的心理压力,观测数量少也可以测定，但比时间研究法（,PTS,法）观测误差大,7.,抽样的特征,概率法则为基础,(,观测结果的出现概率形成二项分布。,),二项分布,:,用,P,N,两个模数表示的概率分布,如,P,不是小数值,(5%,以上,),N,无限大,(100,以上,),，,移项分布接近正规分布。移项分布的标准偏差,如增加样品数，几乎接近实际现象（某集团的分布曲线）,应从经济性和信赖度出发，设定样品数。,对各因素来说，样品的机会应均等。,(,不许有偏见,),8.Work Sampling,理论,P(1-P),N,P:,对象的出现概率,N:,样品的大小,=,相对误差和绝对误差,(,绝对误差,)=S(,相对误差,)X P(,出现概率,),10.,观测分数的基准,=SP=,N,P(1-P),(1-P),S,N =,P,:,针对信赖度的,值,信赖度,95%:Z=2,信赖度,99.7%:Z=3,N:,样品的大小,:,绝对误差,S:,相对误差,运转实况调查时,S=0.1,标准时间设定时,S=0.05,P:,对象目标的出现率,运转率测定时,:,预测运转率,工作闲置率测定时,:,预测工作闲置率,产出公式,Work Sampling,的目的,观测分数,1.,一般目的,(,确认问题的素材等,),2.,特定的管理目的,(,分析设备停止、等待的原因等,),3.,特定的活动分析,(,研究准备或延迟的比率）,4.,人或设备的运转率,5.,计算高精度的标准时间、闲置率、运转率等,100,600,2,000,4,000,10,000,以上,问题定义,(,目的、测定明确化,),现场责任者确定,决定精密度,预备观测,/,观测计划树立,观测实施,结果分析,/,精密度检查,分析结果报告,(,必要时，改善提案,),11.Work Sampling,的顺序,作业内容的理解,作业内容的分解,要素作业的定义,观测分数的计算,N=4(1-P)/S*SP,1,日巡回次数计算,决定观测时间,巡回路径设定,准备观测表,1,日巡回次数,=,总观测分数,(N),被观测者数,X,观测日数,40,%,30,20,10,0,月/日,5/10,11,12,13,14,18,19,20,17,24,25,26,28,27,21,p,UCL,LCL,UCL(,上限,),=p+3,LCL(,下限,),=p 3,p:,出现比率,n:,观测数,n,p(1-p),n,p(1-p),12.Work Sampling,的整理,13.,改善着眼点,组作业的情况，作业的分割及分配,作业,LOT,的适当化,(,在相片里适当的,LOT,是多少？）,去除影响操作工状态的非正规操作或不必要操作,根据每个加工时间、每小时生产量的视觉别变动曲线，调查状态和疲劳关系，然,后研讨中间休息时间的插入方法,不该由该操作工做的操作细分化,(,例,),拿工具,修理工具,资料部品的搬运等,防止操作工因单调操作而生产量降低的对策,准备工作的标准化,作业准备的分工化,.,作业指导的方法,.,闲置率的减少对策,.,对作业排除的对策,.,去除降低现场气氛的原因,.,去除机械设备停止的原因,.,去除监视、等待的研究,.,突发事故时的应急措施和联络,指示顺序的明确化,区分,区,分,N,O,要素作业名,发生比率,样品数,目 的,原 因,Why),方法,(How-Where),改善方向,改善后,发生率,减少旅,闲,置,延,迟,因,素,1,不良品,整理,(98),7.2(%),防止不良品流入,下一个工程,不良品、未裁缝品,混入,前面只放一件叠好,产品,设置不良品箱子，改为,滑槽式,Shoot),叠好后不摞起来,产品里放入传票，用玻璃胶,带贴上,(1/3),33,2,材料,整备,(64),5.0,易拿原材料,材料杂乱,材料的码放不合格,检查台很滑,两手抓住袖口部位,往下垂,使台子变宽，并符合材料长度,要充分准备材料长度,(1/2),32,3,材料,取出,(39),2.5,为了检查容易,原材料杂乱,解开材料包装搬上来,提前充分准备。,把台子的宽度改宽材料长度,(1/2),20,4,不良处理,讨 论,(37),2.5,消除不良品,原材,料基准确认,:,确信判定的正确性,判定模糊，样本在附近,裁缝痕迹在衬里里边，很难判断,巡查员给班长说明,不良部位，听指示,教育的彻底，限度样本的整备（附近）收集后研讨,(0),0,5,不良判定,延 迟,(17),1.2,确信消除不良,判,定的正确性,判定模糊，没有样本,很难判断,看着不良部位思考,教育的彻底，限度样本的整备（附近）收集后研讨,另外收集，由班长判定,(1/2)8,6,合格品,再检查,(16),1.2,防止起皱，易整理,合格品混乱,用两只手一张张数,检查后放入吊挂车里,(0),0,7,头发、服装的改变,(15),1.3,出汗；掉头发；,掉裤子,改变工作服的样式,(,裙子等,).,(1),15,8,生理现象,(11),0.9,(1),11,部,署,制作人,制作日,记录事例,Work Sampling,各作业别改善研讨表,问题,1.,信赖度95，某集团的推测比率为20，要得出相对误差为,+-5%,，样品,数需要多少？,N =,(,解,)4(1-P),SP,问题,2.Work Sampling,的结果,取得实动设备,350,台,停止设备,150,台，共,500,台,的观测数。其信赖度是,95%,，要误差,+-5%,来求停滞率，应增加多少观测,数？,(,解,)p=,停滞设备数,/,总设备数,=150/500=0.3,S=+-0.05,N=4(1-P)/SP=3,733,N=3,733-500=3,233,问题,3.,根据抽样取得,1600,的观测数，然后得出比率,20%,的结果。,信赖度为,95%,时，某集团的比率应在什么范围？,(,解,)P=0.2,N=1600.S=0.1,E=SP=+-2%,某集团的比率,=20+-2=18-22%,的范围,工 程 分 析,1.,概 要,2.,基本分析,3.,重点分析,4.,工程改善,目 录,工程分析,概,要,为了制作一个完成品（目标）所分担的作业范围,(,一般一名操作工用一台设备在一个工作领域里工作的情况多）,1.,所谓工程,?,2.,工程分类,加工工程,直接达到制作目的的工程,创造附加价值的工程,搬运工程,从某一个工作领域里转移到另一个工作领域的装卸、移动,检查工程,量的检查和质的检查,停滞工程,停留和储藏,工程分析概要,顺序,劳动,单位,说 明,备 注,1,动 作,作业的最小单位的区分，叫做基本动作或单位动作,把手移到材料上,抓住材料,搬运材料,2,作 业,几个动作组合一起构成的一个作业，,Stop Watch,的时间研究一般用此单位计算。,设备里放入材料,加工材料,取出材料,3,工 程,在指定作业场所的一个综合的作业叫作工程，测定评价用标准时间用此单位设定,用车床加工内外径,用钻孔机进行洞加工,热处理,M.E,Mental,的8阶段区分中，只标识3阶段,3.,劳动单位,(Work Unit),的构成概念,生产期间的缩短,在工的节俭,生产工程的改善,Layout,改善,工程管理体系的改善,以工程为单位，按照处理顺序及经过把对象物分为加工、搬运、检查、停滞、储藏，,并把各工程的条件、经过时间、移动距离等因素一起分析的技法,4.,所谓工程分析,?,5.,目 的,工程分析,基本分析,重点分析,精密工程分析,单纯工程分析,产品分析,部品分析,功能分析,类似工程分析,质量分析,路径分析,流程分析,搬运分析,静体分析,流动数分析,保留动力分析,日程分析,其他,(),6.,工程分析体系,基本分析,单纯工程分析,精密工程分析,为了生产方法的改善或流水作业的编成而进行的精密分析,表示产品的所有工程系列和相互关系，并掌握工程顺序中心的生产方法,掌握工程顺序、物资流动的全部过程的工程分析,单纯工程分析,基本分析,精密工程分析,精密加工工程分析,精密组装工程分析,单纯加工工程分析,单纯组装工程分析,基 本 分 析,1.,定 义,2.,体 系,工程要素,符号名称,符号,含 义,加工,加 工,对原料、材料、部品或产品的形象、质量给予变化的过程,搬运,搬 运,或,(),变更原料、材料、部品或产品的位置,(,搬运符号的圆圈是加工符号圆圈的,1/21/3),检查,数量检查,检查原料、材料、部品或产品的量或个数，然后其结果与基准比较才能知道差额的过程,质量检查,试验原料、材料、部品或产品的质量特性，然后其结果与基准比较，再判定,LOT,的合格、不合格或单个制品的合格、不合格,停滞,保 管,原料、材料、部品或产品按计划保管的过程,停 滞,D,原料、材料、部品或产品没按计划停滞的情况,辅助,符号,管理区分,表示管理区分或责任区分,担当区分,表示担当者及操作者的责任区分,省 略,表示工程系列的部分省略,废 弃,X,废弃部分原材料、部品及产品的情况,3.,分析符号,合成符号,合成符号,含 义,质量检查为主，并行数量检查,数量检查为主，并行质量检查,加工为主，并行数量检查,加工为主，并行搬运,作业中的停滞,工程间的停滞,预备分析,6,项目内容的研讨和定量化,整理结果,现场实况确认和修改,班长听取,基本分析,工程条件确认,工程内容确认,制作总括表,目的、对象确认,图纸调查资料调查,听取,4.,基本分析体系,预备分析,生产形态、产品特点、调查方法的再确认,工程分析的目的、对象的确认,现物样品、设计图、部品表、使用说明书、顺序表等，对产品的理论研究,通过工厂布置图和现场管理者的说明，掌握工程概要,基本分析,根据工程顺序观察物流，观察每个工程的作业情况,从现场管理者那里听取工作方法，了解工作内容后记录分析表里,调查结果的研讨,边整理分子表，边根据现品和设计图再研讨加工方法,用生产实绩的资料调查生产量、作业时间、不良率,总括表的制作,综合分析表，然后每个工程附加工程表、时间、距离，与改善案作比较研讨,5.,基本分析顺序,工程,主体,(,谁,),客体,(,什么,),加工,操作工,(,级别、技能、人,员数）,设备,(,名称、设备号、,性能、台数）,作业,LOT,大小,材料,时间,(,什么时候,),空间,(,哪,),时间,(,什么时候,),加工时间,加工地点,加工地点,JIG,、,工具、,加工条件,内容,搬运,搬运操作工,(,级别、人员数,),搬运设备,(,名称、台数,),1,次搬运量,检查,操作工,(,级别、技能、,人员数,),检查数,(,全数检查,还是样品检查,),保管负责人,停滞数量,停滞,搬运时间,Timing,检查时间,停滞时间,搬运地点,搬运距离,检查地点,停滞地点,搬运方法,搬运用具,容器,检查方法,检查用具,保管方法,容器,分析要点,必须观察现象,每个工程必须全部调查作业条件,根据的工程目的用符号来分析,(,搬运公司来说，搬运就是加工）,LOT,大小的调查,(Lot Size,定量管理,),6.,工程别调查项目,工程分析,工程数,时间,距离,8,23h,7,18,183m,5,6,462m,2,1h,4,2h,2,30,18,76,计,46,回,26h,106h,645m,手,C,工程分析总括表,目的,:,了解物品移动概念，探索问题工程或需要改善的工程,单纯工程分析,(,例,),部品名,:TG100A,引,0.2,分,120,弯曲,PB1,0.15,分,下压,EP2,0.2,分,120,弯曲,PB1,0.15,分,下压,EP2,0.2,分,EP3,0.3,分,取出,EP3,0.3,分,取出,EP3,1,2,3,4,5,7,6,取出油纸,出,2,3,1,4,5,6,柳钉,(2,个,),盖子,垫片,小螺丝,0.1,分,0.2,分,0.05,分,0.06,分,0.08,分,投入铁饰品,本体,柳钉堵缝,投入盖子,插入垫片,安装小螺丝,小螺丝,(2,个,),铁饰品,(2,个,),安装小螺丝,组装桌子,部品名,板子,工程符号,次数,总时间,材料名,Al,AC,11,号 码,11-245,3,15,分析日期,2000.6.21,18,分 析 者,洪吉东,2,150,180,150,10,50,现在,改善,精密工程分析,(,例,),状态,数量,(,个,),距离,(m),时间,(,日,/,分,),工程,符号,工程内容说明,备 注,操作工,参考,箱子 书柜,箱子,推车上,箱子,推车上,箱子,推车上,箱子,推车上,箱子,推车上,600,600,600,600,600,20,30,3,10,30,-,-,-,-,-,600,150 4,600,150 4,600,150 4,600,150 4,600,150 4,-,-,-,-,-,-,-,-,-,3,日,5,分,0.5,日,5,分,0.5,日,250,分,0.42 600,360,分,0.6 600,70,分,0.12X 600,1.0,日,车床,1,楼工务,Tap,口,车床,(1.4,，,1.7,，,2.3),面取,.,研磨,研磨,刷子,第一部品,第一部品,检查炉,2,楼工务,使用电梯上2楼,第一部品,检查场所,螺丝检查样品,(2,个,/600,个,),工务,(W),传票制作,检查员,工务,(W),第1,(W),第,1(W),第,1(W),第,1(W),第,1(W),第,1(W),电梯,5m,作业,传票,制作,600,150 4,1,1,2,1,4,3,3,2,1,2,5,4,5,1,6,3,形式,A,型,生产,LOT,480,个,产品名,A-35,日生产数,-,分析日期,2000-6-21,性能,EX-10,Tact Time,-,分析者,洪吉东,现在,改善,部品仓库,2500,个,500 10,50m,0.5,日,部品仓库,2000,个,200 10,50m,0.5,日,部品仓库,1500,个,150 10,50m,0.5,日,部品仓库,1500,个,150 10,50m,0.5,日,1,K,部品仓库,1000,个,200 5,50m,0.5,日,2,K,堵缝柳钉,(65025),部品计,部品计,部品计,部品计,部品计,逆转防止,齿轮,(65029),逆转防止,齿轮,(65436),香木箱,(65034),弹簧勾,(65027),48,0.1,分,120,0.25,分,2.5m,操作工,后页继续,工程符号,工程数,总时间,11,19,12,11,9,A,8,A,6,M,3,K,10,M,11,C,部品仓库,2500,个,500 10,50m,0.5,日,7,K,部品计,部品仓库,1000,个,200 5,50m,0.5,日,部品计,轴,(65029),(55035),部品仓库,2000,个,200 10,50m,0.5,日,弹簧轴,(65033),部品计,120,0.25,分,部品仓库,1500,个,150 10,50m,0.5,日,部品计,齿轮,(65437),部品仓库,1500,个,150 10,50m,0.5,日,压板,(65011),部品计,部品仓库,2000,个,200 10,50m,0.5,日,2,K,部品计,弹簧,(45013),240,0.5,分,2.5m,操作工,2,K,2.5m,操作工,240,0.5,分,240,0.5,分,90,0.19,分,180,0.38,分,120,0.25,分,240,0.5,分,2.5m,2.5m,2.5m,2.5m,10m,0.5,日,操作工,操作工,操作工,操作工,():,部品,No.,K :,堵缝,A :,组装,M :,调整,C :,清扫,240 :LOT,别时间,0.5 :,一个部品时间,3,K,No.,重点分析,重点分析技法,内 容,主对象工程,能力、保留动力、负荷、均衡分析、治工具分析、加工条件分析,对能力及负荷的分析,流水分析、路径分析、,From-To,图表,相互关联分析,等,把流水线具体化的分析,(),搬运分析、包装方法分析、搬运手段分析、活性分析,把搬运量具体化的分析,产品、收率、不合格、设备能力分析、检查仪器、附属仪器、精密度分析,对产品及部品的分析,停滞、库存、流动数分析、在工回转分析、布置分析、操作工分析,对水的停滞及储藏的分析,(),日程分析、纳期分析、延迟分析,对制作期间及进行的分析,全部,成本分析,对制作成本的分析,重点分析,1.,定 义,选定特殊的重点项目，对其重点进行深入分析,(,通过基本分析，可以了解工程系列及所有时间、空间条件）,2.,种 类,重要技法,加工,手操作,搬运,检查,停滞,储藏,产 品 分 析,部 品 分 析,技 能 分 析,质 量 分 析,运 输 分 析,路 径 分 析,流 程 分 析,From-to,分析,日 程 分 析,余 力 分 析,停 滞 分 析,流 动 数 分 析,设 备 分 析,3.,各工程和主要分析技法的关系,1.,定 义,对产品及其构成部品的材质、技能、性能、形象、外观、完成程度进行分析的技法,2.,目 的,结构的简单化,部品分数的减少,材料的节约,材料及部品的标准化,去除产品及其构成部品的设计而产生的不必要的工程内容,产品分析,部品表,(WBS:Work Breakdown Structure-,水平结构,),的制作,内容,:,记载名称、略图、图纸、材质、形象、作业区分、材料尺寸、主要加,工工程,目的,:,材料,/,部品的统一、标准化，材料和公司内外作业区分的适当化，作,业组织的合理编成,组装表,(WBS,垂直结构,),的制作,内容,:,用部品符号区分各材质、作业区分、加工工程，然后制作主部品略图,目的,:,掌握各部品的相互间联系和组装顺序、组装作业要点，并明确部品种,类和路径,部品技能分析：构成产品的部品的多种功能要明确,部品形象分析：部品根据其形象进行分类，并研讨部品节俭的可能性、形象,的精简化和标准化,3.,促进方法,应明确各工程的,质量标准,及达成其质量标准的,作业标准,，并比较,研讨现象和其标准，挖掘差异,无法取得规定质量的现象要明确,现象的原因追究和改善,质量设计问题和制造作业问题,1.,定义,2.,目的,QC,工程表的制作,质量异常的解释,:,与以前的质量异常数据相比较分析,3.,促进方法,质量分析,对工厂内部的停滞现象，明确分析其发生原因、停滞期间、状态及保管,责任部门等,1.,定义,2.,目的,掌握及改善工程间或部门间的在工情况,节俭保管容器和保管地点,停滞期间的缩短,在工量的减少,3.,促进方法,调查停滞发生的原因,调查停滞期间,调查保管责任部门和停滞状态,制作停滞分析表,停滞分析,工程,符号,发生,原因,停滞期间,(,日,),保管责任,状态,备注,1,待出库,3,日,工务,桌子、箱子,调整出库时间,1,传票制作等待,5,分,工务,推车上,2,待加工,0.5,日,第1部品,操作台底下,工程间,是通常,0.5,日,3,待检查,1,日,检查,检查台上面,箱子,4.,停滞分析表,(,例,),1.,定义,各种产品流动混合一起时，按加工工程的类似性组合化,2.,目的,根据工程顺序的相似性进行品名分类，然后研讨相似工程作业组编成的可能性,掌握加工工程的路径和机械设备的空间排列关系，考虑,Layout,改善,探索经济性的工程路径,加工路径图的制作,横向,:,工程名或设备名，按流程顺序,纵向,:,计入部品名，按工程顺序连接路径线,加工路径总括表的制作,收集相似工程部品群，产出统一相似路径别部品分数,综合路径图的制作：几何图示,3.,促进方法,路径分析,路径分析表,部品名,工程,(,设备,),名,L,1,L,2,L,3,M,H,M,V,M,P,B,01,B,02,DR,RDR,F,H,G,L-B,0,-G,11 12 001,12 12 001,13 12 001,L-M-DR,类型,11 52 135,12 52 128,13 52 138,路径,设备,L,M,B,0,D,r,F,G,部品数量,1,15,2,10,3,6,4,7,5,12,6,10,部品数量,60,42,25,48,20,51,60,总 括 表,B,0,G,D,R,L,F,M,路径工程线,(,工程線,),综合路径图,1.,定义,为了掌握对象物的空间移动情况，分析车间、设备、修理等的分布和搬运,方法的技法,2.,目的,为了解除,Neck,的,Layout,改善,Layout,案的新旧比较,搬运方法的改善,3.,促进方法,流水线图的制作,平面流水线图,上下移动线图,立体流水线图,对流水线问题的改善,流程分析,VM,SD,合格品,不合格品,制品台,6L,6L,PM,PG,通路,平面流水线图,vise,设置,(100cm),140,120,100,80,60,40,20,10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65,0,5,水平移动距离,(m),上下移动距离,(cm),Taper pin,设置,1,Lever,设置,2,Spindle,安装,3,固定轴承托架,4,手动搬运高度,(80cm),作业台上,(73cm),推车,(20cm),结尾现场,入口操作台上,上下移动线图,建筑物,52,4,楼,3,楼,2,楼,1,楼,大马路,建筑物,50,建筑物,30,3,楼,5,楼,立体流水线图,从搬运量、搬运工、搬运手段、搬运路径的4个方面，分析工厂内搬运现象的技法,输送,(TRANSPORTATION):,利用公路、铁路、航空等手段移动物品,搬运,(MATERIAL HANDLING):,物品的移动和使用,1.,定义,2.,目的,搬运路径的节俭,减少搬运途中的停滞,改善搬运方式,操作工的生产性向上和安全,搬运管理的合理化,搬运分析,搬运重量,:,以表示搬运大小的单位，累计每次的搬运重量,搬运重量比率,:,搬运重量及产品净重，随着工程的增加、停滞次数的,增加而增加,零搬运系数,:(,人移动距离,-,物品移动距离,)/,物品移动距离,搬运物和搬运量,停放地点,搬运时间及时间,搬运手段及方法,搬运管理及组织、搬运方式,搬运手段的评价,(,搬运活性指数,),3.,促进方法,4.,搬运重量比率,问题,2),制作,500Kg,产品时，先把,600Kg,材料装载、搬运、卸车、加工成,550Kg,的半成品，,然后把它放入,100Kg,箱子里，再装载、搬运、卸车、加工成,500Kg,的成品，再次,把它装入箱子里装载、搬运、卸车、检查后，把它重新包装、装载、搬运到仓,库里卸车。,搬运重量和搬运重量比率是？,问题,1),100kg,箱子里放入,500Kg,物品后装在车上（使用），用车搬运（移动），到了目的,地后卸车（使用）。,这时，搬运重量是？,5.,练习题,横竖栏要同一,记录工程间移动的物流量,搬运强度相关图分析,工程,工程,L,S,M,D,T,16,6,18,L,1,2,10,S,3,5,M,5,14,D,1,T,3,1,T,L,S,M,D,1.,定义,掌握部门间、工程间的物流情况，用于搬运方法、,Layout,变更,的技法,2.,促进方法,流出入传票,状态,搬运作业,品号,活性,指数,符号,地面,1.,整理,2.,装入,3.,吊起,4.,搬走,(,上移,),4,0,集装箱,1.,装入,(,上移,)2.,吊起,3.,搬走,3,1,托盘,1.,装上,2.,搬走,2,2,车辆,(,推车,),1.,拉走,1,3,传送带,1.,原样移动,0,4,搬运活性指数,分析人或机械设备能力（可以作的作业量）中扣除负荷（应该作的作业量）的保留动力的技法,1.,定义,2.,目的,根据生产目标，研讨分析操作工或设备的分配合理与否的技法,各工程别设备台数或人员计划的合理化,工程流程里发现,Neck,工程,改善每个工程别的负荷和能力的均衡，提高运行率,保留动力分析,负荷调查,:,根据生产目标的作业量,=,各工作的标准时间,x,各工作别生产数量,能力调查,:,人员,(,机械,),能力,=,换算人员,(,台数,)x,实际运转时间,x,运转率,换算人员,=,把实际人员以标准能力来换算,:,入社,3,个月以内,0.5,6,个月,以内,0.8,实际运转时间,=,工作时间,-,休息时间,运转率,=,实际运转率,x(1-,间接作业率,),保留动力的研讨,:,负荷率,=,负荷,/,能力,x100%(,超过,100%,就没有保留动力,),3.,促进方法,能力,/,负荷,:,日生产数,机械保留动力表,能力,2,650,3,110,2,8