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钢梁防腐施工方案
第一章 工程概况
本工程为工业厂房钢梁防腐维护项目，涉及厂房主钢梁、次梁及支撑系统共计126根构件的表面处理与防腐涂装施工。钢梁材质为Q355B低碳合金钢，截面规格涵盖H500×200×8×12至H800×300×10×16等多种型号，其中室外露天构件占比约65%，室内潮湿环境构件占比35%。根据设计要求，室外钢梁防腐体系设计寿命需达到15年，室内构件需达到20年，涂装质量需符合《钢结构工程施工质量验收规范》及《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》最新标准要求。
第二章 编制依据
2.1 标准规范
· 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T 8923-2025
· 《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2020
· 《钢结构防腐涂料涂装施工工艺标准》CECS 343-2024
· 《公路交通工程钢构件防腐技术条件》GB/T 18226-2025
2.2 设计文件
· 钢结构防腐工程施工图纸（图号：GFC-2025-08）
· 设计变更通知单（编号：BGC-20250415）
· 业主方技术交底记录（2025年4月20日）
第三章 材料准备
3.1 防腐涂料系统配置
3.1.1 室外钢梁体系
涂层类型
材料名称
干膜厚度(μm)
涂布率(m²/L)
配比(重量比)
底漆
环氧富锌底漆
75
6.5
主剂:固化剂=10:1
中间漆
环氧云铁中间漆
125
5.2
主剂:固化剂=4:1
面漆
丙烯酸聚氨酯面漆
80
8.0
主剂:固化剂=5:1
3.1.2 室内钢梁体系
涂层类型
材料名称
干膜厚度(μm)
涂布率(m²/L)
配比(重量比)
底漆
无机富锌底漆
80
5.8
主剂:稀释剂=3:1
封闭漆
环氧树脂封闭漆
40
9.0
主剂:固化剂=3:1
中间漆
环氧云铁中间漆
100
5.5
主剂:固化剂=4:1
面漆
聚硅氧烷面漆
60
7.2
主剂:固化剂=2:1
3.2 材料质量控制
1. 进场验收：涂料进场时需提供出厂合格证、检测报告及环保认证文件，每批次材料应进行抽样送检，检测项目包括附着力、耐盐雾性及固体含量。
2. 存储要求：涂料应存放于通风干燥的专用仓库，温度控制在5-35℃，不同类型涂料分区存放，距离热源不小于1.5m，保质期内未使用完的材料需重新检测合格后方可使用。
3. 配比管理：专人负责涂料配制，使用电子秤精确计量（精度±1g），环氧类涂料需熟化15-20分钟后使用，混合后的涂料应在4小时内施工完毕。
第四章 施工准备
4.1 技术准备
1. 图纸会审：组织技术人员进行图纸会审，重点确认焊缝位置、高强螺栓连接面及特殊部位的涂装要求，形成会审记录并经设计单位确认。
2. 工艺交底：编制详细的施工工艺卡，对施工班组进行三级技术交底，内容包括涂层系统构成、表面处理标准、涂装参数及质量验收标准。
3. 样板施工：在现场选取代表性钢梁制作标准样板，样板面积不小于1㎡，经监理验收合格后作为后续施工的质量参照。
4.2 现场准备
1. 作业平台：室外高空作业采用电动吊篮（型号ZLP630），设置双保险绳及防倾覆装置，吊篮间距不大于2.5m；室内采用满堂脚手架，搭设高度超出钢梁1.2m，脚手板铺设密度不小于0.35㎡/人。
2. 通风除尘：喷砂作业区设置轴流风机（风量≥5000m³/h），配备脉冲式除尘设备，粉尘排放浓度控制在8mg/m³以下。
3. 环境监测：现场设置温湿度计、露点仪，实时监测施工环境参数，确保涂装时钢材表面温度高于露点温度3℃以上，相对湿度不大于85%。
4.3 设备准备
设备名称
型号规格
数量
用途
校验状态
高压无气喷涂机
GPQ6C
4台
大面积涂层施工
已校验（在有效期内）
喷砂除锈机
PZ-600
2台
钢材表面除锈
已校验
干膜测厚仪
QNix4500
3台
涂层厚度检测
计量合格
附着力测试仪
Elcometer106
1台
涂层附着力检测
年度校验合格
电动角磨机
GWS14-150CI
8台
局部除锈及打磨
正常
第五章 施工工艺
5.1 表面处理工艺
5.1.1 预处理
1. 油污清除：采用溶剂清洗法处理表面油污，使用专用去油剂（主要成分为石油醚），对于重度油污区域采用碱液清洗（氢氧化钠浓度5%-8%），清洗后用纯净水冲洗至pH值中性。
2. 焊接处理：焊缝区域用角磨机打磨至光滑过渡，焊渣、飞溅物彻底清除，咬边深度超过0.5mm的部位需用原子灰修补平整。
3. 边缘处理：将所有锐角、棱边打磨成R≥2mm的圆角，防止涂层在棱角处产生收缩开裂。
5.1.2 除锈工艺
1. 室外钢梁：采用Sa2.5级喷砂除锈，选用石英砂磨料（粒径0.5-1.0mm，含尘量≤1%），压缩空气压力0.6-0.8MPa，喷射角度45-60°，喷射距离150-200mm，表面达到近白级清理标准，表面粗糙度50-80μm。
2. 室内钢梁：局部锈蚀区域采用St3级动力工具除锈，使用钢丝轮与砂纸组合工具，往复打磨速度30-40次/min，直至露出金属光泽，除锈后表面粗糙度30-50μm。
3. 除锈后处理：除锈完成后立即用压缩空气（加装油水分离器）清除表面粉尘，8小时内完成底漆涂装，逾期需重新进行表面清理。
5.2 涂装施工工艺
5.2.1 喷涂作业
1. 预涂处理：对焊缝、螺栓头、阴阳角等部位进行手工预涂，采用30mm宽扁头刷，涂刷方向与构件长度方向成45°角，确保涂层均匀无漏涂。
2. 底漆施工：使用无气喷涂机，喷嘴口径0.4-0.5mm，喷涂压力15-18MPa，走枪速度300-400mm/s，湿膜厚度控制在90-110μm，间隔4小时后进行下道工序。
3. 中间漆施工：喷嘴口径0.5-0.6mm，喷涂压力12-15MPa，采用纵横交叉法喷涂，干膜厚度分两次达到设计要求，每层间隔6小时以上。
4. 面漆施工：调整喷嘴角度至60°，喷涂压力10-12MPa，施工温度控制在10-30℃，最后一道面漆施工后24小时内避免雨淋。
5.2.2 特殊部位处理
1. 高强螺栓连接面：严格按照设计要求预留100mm不涂装区域，用胶带粘贴保护，涂装完成后撕除胶带并清理残留胶迹。
2. 现场焊缝：焊接完成后进行二次除锈（达到St3级），补涂底漆+中间漆+面漆，涂层厚度比周边大10-15μm。
3. 埋入混凝土部位：采用环氧煤沥青涂料（干膜厚度≥200μm），分三道施工，每道间隔8小时，最后一道实干后缠绕玻璃丝布增强。
5.3 涂层修补工艺
1. 局部破损：面积≤0.01㎡的破损，用砂纸（P80目）打磨成坡度≥1:5的过渡区，清理后按原涂层体系逐层修补。
2. 大面积修复：破损面积＞0.01㎡时，需采用动力工具除锈至St3级，补涂底漆后间隔4小时再施工中间漆和面漆。
3. 针孔处理：采用电火花检测仪（电压3000V）检测发现的针孔，用专用修补笔点涂，固化后复涂一道面漆。
第六章 质量控制
6.1 过程检验
1. 表面处理检验：每20根钢梁随机抽取1根进行除锈等级检查，采用标准照片比对法，Sa2.5级表面应无可见油脂、氧化皮，铁锈和杂质，允许轻微的痕迹。
2. 膜厚控制：湿膜厚度在喷涂后10分钟内测量，每道涂层至少测量3个点；干膜厚度采用磁性测厚仪，每㎡测5个点，90%以上测点需达到设计厚度，其余测点不低于设计值的90%。
3. 附着力检测：按每50根钢梁一组取样，采用划格法（划格间距2mm）测试附着力，环氧类涂层附着力应≥5MPa，聚氨酯类≥4MPa。
6.2 竣工检验
1. 外观检查：涂层表面应均匀光滑，无流挂、针孔、气泡等缺陷，颜色与标准色卡偏差不超过±3ΔE。
2. 厚度检测：全检所有钢梁，每根钢梁检测点数不少于6个（两端、中间及两个四分点），形成膜厚检测报告。
3. 漏涂检测：采用电火花检漏仪（电压5000V）对所有涂层进行100%检测，以无击穿现象为合格。
6.3 质量记录
1. 建立完整的质量档案，包括材料验收记录、施工日志、检测报告等，所有记录需经监理工程师签字确认。
2. 隐蔽工程验收需留存影像资料，每个检验批拍摄不少于3张代表性照片，标注拍摄部位、日期及检测结果。
3. 竣工资料应包含涂层系统分布图、检测数据统计分析及质量评定结论，作为后续维护的技术依据。
第七章 安全措施
7.1 高空作业安全
1. 防护设施：吊篮作业人员必须佩戴双钩安全带，安全带固定在独立生命线上，吊篮平台满铺防滑脚手板，两侧设置1.2m高防护栏杆。
2. 作业限制：遇有六级及以上大风、雨雪、雾天等恶劣天气停止高空作业，夜间施工需配备充足照明（照度≥50lux），设置红色警示灯。
3. 应急救援：配备高空救援设备（包括救生缓降器、安全网），制定应急预案并每月组织一次演练，作业人员培训考核合格后方可上岗。
7.2 防火防爆
1. 动火管理：喷砂、喷涂作业办理动火许可证，作业点配备ABC型干粉灭火器（每50㎡不少于2具），与易燃易爆物品保持10m以上安全距离。
2. 通风要求：密闭空间涂装时，强制通风换气次数≥12次/h，使用防爆型电器设备，接地电阻不大于4Ω。
3. 化学品管理：溶剂等易燃品使用防爆型容器储存，每日作业完毕后剩余材料全部回收，不得在现场存放。
7.3 职业健康
1. 个人防护：施工人员佩戴自吸过滤式防毒面具（P100级滤毒罐）、耐溶剂手套及护目镜，每2小时轮换作业一次，连续作业不超过4小时。
2. 环境监测：定期检测作业场所空气质量，苯系物浓度控制在0.5mg/m³以下，粉尘浓度≤2mg/m³，超标时立即停止作业并采取通风措施。
3. 医疗保障：现场设置急救箱，配备应急药品（包括烧伤膏、抗过敏药物），与就近医院建立急救绿色通道。
第八章 成品保护
8.1 涂层养护
1. 固化保护：涂层施工完成后设置警示标识，48小时内禁止人员触碰，7天内避免重物撞击，养护期间保持环境通风干燥。
2. 温度控制：冬季施工后采取保温措施，确保涂层固化温度不低于5℃，夏季避免阳光直射，必要时搭设遮阳棚。
8.2 运输存储
1. 构件堆放：涂装后的构件采用垫木架空堆放，垫木间距不大于3m，构件之间用软质材料隔离，防止涂层摩擦损伤。
2. 吊装保护：吊装时使用专用吊具，与构件接触部位包裹橡胶垫，起吊速度控制在0.5m/s以内，避免剧烈晃动。
8.3 交叉作业防护
1. 隔离措施：与其他工种交叉作业时，设置硬质隔离挡板（高度≥1.8m），下方铺设防火毯，防止坠落物损伤涂层。
2. 工序协调：合理安排施工顺序，涂层施工完成后尽量减少后续工序对钢梁的扰动，确需在附近作业时，派专人监护。
第九章 施工组织
9.1 人员配置
岗位名称
人数
职责要求
资质要求
项目经理
1人
全面负责项目管理
一级建造师
技术负责人
1人
施工技术与质量控制
中级工程师以上
安全员
2人
现场安全监督与隐患排查
注册安全工程师
施工班组
4组
表面处理与涂装施工
持证上岗（涂装工证书）
9.2 进度计划
1. 工期安排：总工期45天，其中表面处理15天，底漆施工7天，中间漆施工10天，面漆施工8天，验收5天。
2. 进度控制：采用Project软件编制进度计划，设置3个关键节点（表面处理完成、底漆验收、竣工验收），每周召开进度协调会，延误超过3天及时采取赶工措施。
9.3 应急预案
1. 质量事故：发现涂层大面积脱落时，立即停止施工，分析原因并制定整改方案，重新处理表面后按原工艺补涂。
2. 安全事故：发生高空坠落事故时，立即启动救援预案，同时保护现场，24小时内上报相关部门。
3. 环境事件：涂料泄漏时，立即用吸油棉覆盖，防止流入下水道，清理废弃物按危险废物管理规定处置。
第十章 验收标准
10.1 验收流程
1. 分项验收：表面处理、底漆、中间漆、面漆施工完成后分别进行分项验收，由监理工程师组织，施工单位、建设单位参加。
2. 竣工验收：全部工程完成后，施工单位提交竣工资料（包括质量记录、检测报告、影像资料），组织设计、监理、建设单位进行联合验收。
10.2 验收标准
项目
允许偏差
检测方法
除锈等级
不低于Sa2.5级
标准照片比对
涂层厚度
±10%设计值
干膜测厚仪（每㎡5点）
附着力
≥5MPa
划格法
外观质量
无流挂、针孔
目测（距离1.5m）
颜色差异
≤3ΔE
色差仪
本方案未尽事宜，应严格按照国家现行有关标准规范执行，施工过程中如遇设计变更，需按变更后的要求进行施工调整，并及时办理变更签证手续。