京津客运专线板式无砟轨道施工组.docx

CRTSII型板式无砟轨道施工组织设计
——京津客运专线板式无砟轨道施工组织设计
1.施工组织设计编制依据
①招标文件及合同文件
②经铁道部审批的有效施工图
③铁道部相关技术文件
④铁道部即将发布的客运专线板式无碴轨道的施工技术指南、验收标准、轨道测量标准和评估指南
⑤企业质量保证、安全管理、环境保护三体标准文件
2.工程概况
2.1工程主要情况
本设计针对京津城轨道交通工程，标段为DK50+124~DK99+886.55，全长50088.11m，其中车站长1800m，区间长48288.11m。线路中杨村特大桥31443.09m,路基2982.14m,永定新河特大桥15662.88m,路基范围内有三座涵洞、一个地道和一座中桥。
2.2主要工程量
无碴轨道道床在长桥上由三层组成，即：滑动层、混凝土底板座和预应力钢筋混凝土轨道板。在路基上由两层组成，即：水硬性混凝土支承层和预应力钢筋混凝土轨道板。区内共铺设无碴轨道板50.08811千米,约15408块，道岔板8组。底板座混凝土90329m3，水硬性支承层5278m3。轨道部分主要工程数量见表-1
表-1无碴轨道主要工程数量
项目
单位
工程数量
备注
滑动层
m2
277925

硬塑料泡沫
m
4430

桥上混凝土底板座
m3
90329

路基上混凝土支承层
m3
5278

端刺及摩擦板
处
2

沥青水泥砂浆调整层
m3
8894

预应力钢筋混凝土轨道板生产
块
19943

预应力钢筋混凝土轨道板铺设
块
15408

道岔板铺设
组
8

2.3主要技术标准：
①铁路等级：客运专线；
②正线数目：双线；
③管内最小曲线半径：5500m；
④管内最大坡度：4.5‰;
⑤线间距：5.0m；
⑥到发线有效长度：700m。
2.4工程施工条件
2.4.1工程地质
京津城际轨道交通北依燕山山脉，南接华北平原，东临渤海湾，是连接北京、天津两大直辖市的快速铁路客运通道。线路经过地区为冲洪积平原和冲积平原，地形平坦开阔，河渠纵横，海拔高度由北京的46m左右逐步下降至天津的1m左右。沿线为软土、松软土地基，主要为黏性土、粉土、砂类土及碎石类土，局部夹淤泥质黏土、淤泥质粉质黏土。
2.4.2水文气候
沿途经过河流属海河水系，主要河道有凉水河、凤港减河、龙河、北京排污河、北运河、永定新河、新开河等。线路经过区属于暖温带亚湿润气候区，按对铁路工程影响的气候分区为温暖地区，春季干旱多风，夏季炎热多雨，秋季干爽且冷暖变化明显，冬季寒冷干燥。降水量集中在七、八月份，约为全年的70％，四五月份多大风，冬季多为大雾天气。
2.4.3运输及其他条件
沿线交通便利，主要公路有京津塘高速公路、京津公路、王河公路、廊良公路、碱东公路、京福公路等，还有发达的县、乡级公路，交织成一张便利的运输网。
沿线电力、石料资源丰富。但由于部分地区连年大规模抽取第四系松散堆积层土中的地下水，故需通过地方供水企业供水等方式取水。
3. 施工部署
3.1确定工程项目施工目标
1.质量目标：全部工程达到铁道部客运专线无碴轨道工程质量验收标准，确保达到国内一流，力争国际一流。
2.工期目标：轨道工程于2007年3月24日开始到2007年9月3日结束，共163天。
3.安全目标：杜绝职工因工死亡事故，年重伤率控制在0.5‰以下,无火灾事故,无机械行车事故和交通责任事故。
4.文明施工目标
按照本公司CI形象及铁道部文明施工要求进行布置，争创铁路客运专线文明安全施工工地。
3.2确定施工方案
3.2.1总体施工方案
根据工期紧的特点，优化设备配置，减少轨道板铺设的设备投入、加大底座板施工设备投入。将底座板施工分为9个单元施工：全桥底座板施工分8个单元进行平行施工；路基段支承层分1个单元施工。轨道板粗铺分3个单元平行作业；精调分5个单元平行作业。每层施工都实行双线同时向前推进的方案。本工程施工工艺总流程如图1所示。
轨道板预制制
路基上无砟轨道施工
桥上无砟轨道施工
路基施工
桥梁施工
竣工验收
铺轨施工
图1 施工工艺总流程图

3.2.2路基上无砟轨道施工方案
1）施工顺序：铺设水硬支承层 粗铺轨道板 精调轨道板 灌注沥青水泥砂浆

2）水硬性承载层的施工
（1）劳动力组织、设备及工装
根据总工期和无碴轨道铺设时间综合考虑，安排1个水硬性承载层（HGT）专业施工队50人，其人员、设备和工器具的配置、路基上无碴轨道施工所用的设备及工器具汇总表见表-4、表-5
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
管理人员
5
4
试验人员
2
2
技术人员
4
6
技术工人
19
3
测量人员
4
8
机械操作人员
16
表-4路基水硬支承层施工作业队劳力安排表
表-5 路基上支承层施工需要的主要机械、设备表
序号
名称
模筑法
数量
1
混凝土拌合站
1
1
2
摊铺机

1
3
小型挖掘机
1
1
4
自卸车
10
10
5
振动梁
2

6
滚杆
2

7
抹平机
2

8
振动棒
10

9
拉毛器
1
1
（2）拌合料的生产和运输方法
拌合料在拌合站内集中拌合，所用原材料（主要由水泥、中粗砂和碎石组成）必须是经过检验合格的原材料，严格按照实验室提供的配合比进行计量拌合。
在车站到发线左边坡的两端分别设一个爬坡道，待拌合料拌合完成后，及时用自卸车通过爬坡道运至施工现场，施工方向为从两端的桥台开始，分别向中间进行，最后在道岔处处合龙。途中尽量缩短运输时间，确保混合料的质量。从搅拌设备中配制混合料到铺设之间的时间必须是在混凝土硬化之前结束铺设工作，混凝土不允许在工地上中间存放。
（3）拌和料的摊铺方法
模筑法：当拌合料设计为普通混凝土时使用此法，在路基面上根据抄平资料支立侧模，模板采用30槽钢制做，具体模板设计见图-9。将混凝土运至施工现场，直接卸至路基面上模板内，用小型挖掘机初步摊平，用震动棒插入大致整平，用支在模板上的振动梁整平，之后用支在模板上的重力滚杆进一步整平并提浆使混凝土表面均匀，再用平面抹平机抹光，最后拉毛完成摊铺。
摊铺机法：当拌合料设计为干硬性混凝土时使用此法，在路基上精确测量中线与水平，钉设摊铺机的走行钢线，摊铺机就位，将干硬混凝土运至施工现场，直接卸至防冻层上，用小型挖掘机在前面大致摊平，摊铺机沿线前进，用滑移模板整平机进行铺设，之后人工拉毛。
在完成的水硬性承载层（HGT）表面均匀地喷上一层无溶剂的乳化沥青U60K，使表面形成一层封闭的薄膜，喷涂量不允许少于0.8kg/m2。
水硬性承载层（HGT）的压实度不得低于98%，高度的偏差步允许超过±5mm，位置的偏差允许超过±20mm，平整度应确保在4m的测量段内表面的不平整度不超过7mm。
水硬性承载层（HGT）应进行养护，已经完成压实的水硬性承载层（HGT）养护用不透水的薄膜覆盖，时间至少不4天。
未尽的施工要求见《无碴轨道施工技术指南》。
1) 轨道板的施工
（1） 劳动力组织、设备及工装
以下是一个作业面需要的人员配置，见表-6路基上轨道板铺设人员投入表。
表-6轨道板施工作业队劳力安排表（一个工作面）
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
管理人员
5
4
试验人员
2
2
技术人员
10
6
技术工人
25
3
测量人员
10
8
机械操作人员
16
以下是一个作业面需要的设备及工器具，见表-7、表-8表-9、表-10路基上铺设设备及工器具表。
表-7 路基上粗铺板主要设备工器具表（一个工作面）
序号
名称
规格型号
数量
1
悬臂龙门吊

1
2
汽车吊
（路基上用）
1
3
轨道板运输车

5
4
冲击钻

1
5
定位锥

100
6
高压水枪

1
表-8路基上精调轨道板主要设备工器具表（一个工作面）
序号
名称
规格型号
数量
1
精调测量系统

1
2
冲击钻

1
3
压紧装置

40
4
调节千斤顶（二维）

160
5
调节千斤顶（一维）

80
6
棘轮扳手

4

表-9沥青水泥砂浆灌注主要设备工器具表（一个工作面）
序号
名称
规格型号
数量
1
移动式搅拌机

2
2
中间吊灌

2
3
桅杆吊

1
4
吊灌小车

1
5
封边小车

1
6
灰浆搅拌机

1
7
棘轮扳手

4
8
高压水枪

1
9
高压喷雾器

1
10
检测靠尺

2
11
含气量测定仪

1
12
精度三联模

10
13
扩展度检测装置

1
表-10砂浆车服务站主要设备工器具表（一个工作面）
序号
名称
规格型号
数量
1
乳化沥青灌

1
2
乳化沥青泵

1
3
添加剂泵

3
4
给水装置

1
5
高压清洗装置

1
6
多功能作业平台

1

（2） 轨道板的粗铺
轨道板在吊装前，仔细核对编号，并对轨道板进行验收：轨道板边缘是否有损坏，如混凝土剥落，深度不得超出5mm，面积不得大于50cm2；不得侵入板边缘15mm，长度不得大于100mm；轨道板、承轨台是否有裂纹。不合格的轨道板严禁吊装使用。
通过基础网精确测量线路中心，钉出每一条轨道板接头中心点，用钻孔机在中心点上钻取孔径为20mm、深度150mm的孔，来安置定位圆锥体，同时测设GRP点，准备放置轨道板。
轨道板安装前，要在精调装置的安放部位放上发泡材料制成的模件，用硅胶固定，再垫层灌浆时作密封使用，以防砂浆溢出。
在水硬性承载层（HGT）上放置厚28mm的垫木，垫木紧靠吊具夹爪突出点并放在混凝土支承层上，在精确装置螺杆抬高时，再撤出垫木并运到下一格铺设地点。
在DK81+228左侧，设有临时轨道板存放点，采用汽车吊吊装轨道板上专用车，通过到发线两侧的爬坡道运到作业现场，进入龙门吊下，用龙门吊起吊，在指定的位置上落下，左右线交替铺设。铺设方向为从两桥台尾开始向中间进行，在道岔处合龙。
龙门吊的吊具可四点起吊三点平衡，同时可调整轨道板的顷角，确保轨道板不受扭而破坏。在落下时将轨道板准确定位，精度约10mm，并注意轨道板侧向位置，与上次铺设的轨道板的相对位置及空端的位置，用事先安装在水硬性承载层（HGT）上的圆锥体准确定位，轨道板端面上的两个圆柱形凹槽直接定位在圆锥体上方，放下轨道板。
（3） 轨道板精调
精确定位装置安装在轨道板两侧的指定位置，旋紧高度调节轴使所有的支承点几乎相同，使其保持一天的均匀受理，以便提前产生沉降。
轨道板精调前，要旋开中部轴杆，使之有大约10mm的余量。
使用专用三角架将速测仪安置在轨道定位标志点GRP点上，开启无线电装置，建立设备间的通讯；将带有棱镜的测量滑架架置在所需要精调轨道板的第一、最后和中间支点以及已精调好的轨道板的最后支点上；滑架卡尺架在支点（打磨了的混凝土面）上，并通过固紧调节装置单面与支点面相触。
在已知的轨道定位标志点GRP点上对速测仪进行程控设站，并通过已精确调好轨道板上的卡尺进行定向，再使用其它已知GRP点进行定向检查。
根据测量结果，需要对轨道板进行纵向和横向移动。为此，必须根据测量员的口令同步操作所有4个位置的调节装置，然后根据测量人员的要求调整高度，也必须同步调整有关的定位装置，当经过多次调整后各角均达到最终位置后，就需要对轨道板中间的高度进行补调。
（4） 沥青水泥砂浆施工
路基上沥青水泥砂浆搅拌车的行走有二种工况，一是在站场区域，在线路左侧与到发线的两端设爬坡道，一上一下，行走在到发线的位置进行作业；在路基区间，可用吊车直接将吊罐吊到作业区，此种方法比较慢。
在轨道板精调工作完成并满足精度要求后，轨道板和水硬性承载层（HGT）之间有一2--4cm的缝隙，要用垫层砂浆对轨道板逐块填充。每一个轨道板的侧面必须密封，而且每次只进行一块轨道板的的底层灌浆。侧缝采用一种特殊的、稳定的水泥砂浆进行密封，并考虑其耐久性及不脱落。
在密封工作开始前，混凝土底板座的底面，包括轨道板以外的部分应清扫干净，在气候干燥时还必须浇湿这一范围。
在轨道板的定位完成以后，就需要在定位装置的外缘放置支撑板的模板，在放置过程中，严禁触动定位装置以及铺设的轨道板。模板安装好后，必须对调节装置四角作封闭处理，以便在灌浆时保持清洁。
轨道板的纵向密封以涂上密封砂浆来完成，密封砂浆使用通用的改进型耐久性室外砂浆。密封砂将用灰浆搅拌机在施工现场配制。
轨道板对接处横向接缝的密封使用可刮抹的稠度较大的垫层砂浆，垫层砂浆密封可以排除以后灌浆后产生的应力不平衡。垫层砂浆的注入量应超出轨道板底边至少2cm。
首先在横向接缝中装入一纵向漏斗，砂浆经过漏斗灌入横缝中。灌浆时各标志点不要被垫层砂浆掩盖。
为了防止灌浆过程中轨道板不浮起，要加装压紧装置，并借助于埋在水硬性承载层（HGT）中的锚杆向下压住。
灌浆时，水硬性承载层（HGT）和轨道板底面必须是潮湿的。
用移动式搅拌设备在灌浆地点生产垫层砂浆，砂浆从搅拌设备注入中间储存罐，在灌浆时每次注入浇筑一块板所需的量。灌浆时，已装满料的中间储存罐经过一条软管注入轨道板的灌浆孔，通过其他两个灌浆孔和排气孔观测灌浆情况，只要所有的派气孔处冒出垫层砂浆，则用小木塞塞住排气孔。
灌浆孔内垫层砂浆表面的高度至少要达到轨道板底边，而不能回落到底边以下。
砂浆的原材料检验、拌制、灌注程序图见图-10、图-11、图-12。

图-10砂浆原材料检验程序图

图-11砂浆拌制程序图

图-12砂浆灌注程序图

（5） 轨道板纵向连接及接缝处理
灌浆窄接缝首先需要安装模板，在轨道板的外侧固定在窄接缝的侧面，用螺杆张紧；然后向窄接缝灌注砂浆，高度到轨道上缘以下6 cm；窄接缝填充时的环境温度不允许高约25℃。
垫层砂浆的强度达到9MPa和灌注窄接缝砂浆强度达到20MPa时，就可以对轨道板实施张拉。
填充宽接缝时的环境温度不允许高约25℃；每个宽接缝安放两个基钢筋骨架并附加一根直径8mm、长245cm的钢筋，装在横向接缝的上方；配筋用钢丝绑扎防止位移；钢筋需要进行绝缘处理。
灌注宽接缝使用加膨胀剂和抑制剂的灌注砂浆材料，该材料28天以后达到抗压强度至少为45MPa，最大颗粒0--10mm；填充时灌注稠度较大的砂浆，以避免有超高的区域内出现“自动找平”现象；灌入的砂浆用插入式振捣器捣固密实，表面抹到与轨道板表面齐平；宽接缝填充完成后，也要将灌浆孔填充封闭；新填充的灌浆料表面应用薄膜覆盖养护。
2. 桥梁上无碴轨道施工方法及施工工艺
1) 简况及施工方案：全段共两座特大桥，分别为杨村特大桥31443m和永定新河特大桥15662m，根据单元的划分，分段进行平行作业，在架梁结束后立即开始底板座的施工，施工方向详见T-X示意图，有作业空间后便进行轨道板的粗铺，一座桥的底板座施工完成后进行后浇带的施工，后浇带全部完成后方可进行轨道板的精调与灌浆。施工顺序为：滑动层铺设→绑扎钢筋→浇筑底板混凝土→粗铺轨道板→后浇带浇注→精调轨道板→灌注沥青水泥砂浆→轨道板纵向连接。施工示意图见图-13
2) 滑动层的施工方法（两布一膜、硬泡沫塑料板）
（1） 施工准备
检查梁面，核对梁面高程、平整度等，不符合标准的梁面应进行修整，达到梁面验收标准。
桥梁面的防水层必须按设计喷涂完毕。
铺设前必须认真清洗桥梁上部结构的表面。桥梁上不得残留石子或砂粒之类可能破坏滑动层的颗粒。
（2） 铺设方向为从桥梁固定支座端的连接锚固螺栓开始，到支座活动端为止。
（3） 铺设第一层无纺布：采用胶合剂将其粘贴在桥梁防水层上。无纺布的纵横向的接缝可以连续整块铺设，也可以将设接缝，接缝宽度为10cm。
（4） 铺设聚乙烯薄膜：在第一层无纺布上铺设聚乙烯薄膜，薄膜不得起皱。在接缝采用熔接的方法。
（5） 铺设第二层无纺布：第二层无纺布连续整块铺设,不留对接缝。见图-14

图-14(铺放土工布加薄膜加土工布)
（6） 铺设时，用水湿润无纺布以利于将无纺布吸附在聚乙烯薄膜上。二布一膜任何一层都不能出现破损, 一旦出现破损立即更换。
（7） 铺设后的无纺布和聚乙烯薄膜，其上不得行车。安装钢筋笼时选择大平面的混凝土垫块，以免钢筋笼将无纺布刺穿。一旦出现破损，无纺布或聚乙烯薄膜立即更换。
（8） 底板座混凝土浇注完毕后，将无纺布和聚乙烯薄膜的外露部分，紧贴底板座混凝土剪去。
（9） 桥梁固定端硬泡沫塑料板，采用胶合剂将其粘贴在桥梁上部结构上。见T-15
T-15铺设硬泡沫塑料板
（10） 桥梁活动端硬泡沫塑料板放置在滑动层上(不用胶合剂粘结)。
（11） 硬泡沫塑料板可以榫接或阶梯接合，边部多余部分切直。
（12） 硬泡沫塑料板的接缝应严密不得有通缝。为避免混凝土的渗入，在硬泡沫塑料板上覆盖一层薄膜。
（13） 铺设的硬泡沫塑料板不能破损，安装钢筋笼时要选择合适的垫块间距，以免钢筋将硬泡沫塑料板刺穿。一旦出现破损，硬泡沫塑料板必须更换。
3) 底板座的施工方法
（1） 设计对工艺的要求：混凝土底板座是轨道板的支承基础，浇筑在二布一膜上，通过混凝土底板座厚度调整来实现轨道超高。设计宽2.95 m，长为通桥连续，是一条钢筋混凝土板带。由于长桥上底板座施工时混凝土产生的应力对梁的影响特别大,在施工底板座时，在每一跨中部内先断开,等待应力释放完成后再全桥连续，也就是设置所谓的后浇带。同时也规定了每一次的浇筑长度的范围。在桥梁的固定端，底板座和桥梁之间设有锚接，以锚接为节点，将底板座的施工分为以下几种浇筑区域：
简支梁区域：每一段浇注长度最少跨3个固定连接点，最大浇灌长度不限。
连续梁处：在两处锚栓连接之间设一个混凝土后浇带，底板座后浇带和锚栓连接的距离不得超过75 米。
桥台端刺区域：从台后端刺，到桥梁上最后一处锚栓之间设一个底板座后浇带，它和锚栓连接的距离不超过75 米。
（2） 劳动力组织、设备及工装
一个底板施工作业劳力安排表见表-11
表-11一个底板施工作业队劳力安排表
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
管理人员
5
5
钢筋工
30
2
技术人员
4
6
立模、拆模
18
3
测量人员
5
7
混凝土工
27
4
试验人员
2
8
机械操作人员
8
一个底板铺设工作面需要的主要机械设备配置见表-12
表-12 一个工作面需要的主要机械、设备表
序号
名称
规格型号
数量
1
钢筋切割机

3
2
钢筋调直机

2
3
钢筋弯曲机

3
4
交流电焊机

4
5
钢外模
可调高
400双线延m
6
砂轮切割机

2
7
发电机
FG120
2
8
钢楔块

16
9
高压水枪

1
10
平板抹平机

2
11
振动梁

2
12
平板振动器

4
13
滚杠

2
14
拉毛器

2
15
扭矩扳手

10
16
混凝土拌和站
HZS120
1
15
混凝土输送车

8
17
混凝土输送泵车

1
（3） 底板与梁上固定端的连接
在梁的固定端设有底板和梁面之间的锚栓连接。利用剪切连接将所有纵向力和横向力传递到桥梁、桥梁支座和下部基础。在绑扎底座钢筋之前先将梁端的锚固连接固定，之后绑扎钢筋
（4） 钢筋绑扎及连接器的安装
a) 钢筋的绑扎安装
钢筋的加工采用在加工场集中制作，小形车辆运输，吊车垂直提升。
钢筋安装时，垫块采用大平面混凝土块见图-16，以防因底板座钢筋铺设使滑动层过度受压而破损。垫块的强度不低于本体混凝土的设计强度。
图-16混凝土保护层示意图

为了满足火车定位系统的要求，在铺设底板座钢筋时须考虑到必要的电气绝缘。同时在每个底板座浇筑段安装温差电偶(Nickel 镍–Chrom 铬- Nickel 镍)，用于结构的温度测量。钢筋绝缘都应满足轨道电路绝缘电阻1010～1012Ω要求，见图-17。
图-17温差电偶布置图
钢筋绝缘采用硬质绝缘有机合成材料制成的绝缘卡，分为同向和异向两种形式，绝缘夹设圆形卡口，弹性较小，硬度较大，将钢筋压入卡口内，能将钢筋牢靠固定，起到隔离作用。
在纵横向钢筋交叉点处，安装异向绝缘夹，绝缘夹上下两个方向的卡口（互相垂直）分别卡住纵、横向钢筋；通长钢筋则采用同向绝缘夹，两个卡口分别卡住主筋和连接筋。上下两层钢筋网之间的构造钢筋，则采取涂层钢筋，以保证两层钢筋网之间不形成回路。钢筋交叉点采用强度高、耐久性好的有机合成材料绑扎，严禁铁丝绑扎或焊接。绝缘处理形式见图-18。
导电绝缘
钢筋网
异向绝缘夹

图-18绝缘卡处理
b) 连接器的安装
底板座后浇带的钢筋连接器在钢筋铺设前布置。它由一块钢板组成，钢板的一边用防松螺母与精轧螺纹钢筋焊接，另一边的精轧螺纹钢筋通过钢板的预留洞穿过钢板，用分置于钢板两边的螺母与钢板连接见图-19。在其施工完后铺设底板座钢筋。

图-19两块混凝土浇筑段间的连接区域(混凝土后浇带)
为了避免底板座混凝土因温度变化和收缩引起变形而产生的强制力传入下部结构，特别是传入桥梁支座和桥墩，在底板座浇灌混凝土前，人工拧紧底板座后浇带中与精轧螺纹钢筋连接的螺母，见图-20，同时用钢楔在桥梁之间将梁相互固定见图-21、22、23，在后浇带接缝处用不导电的金属网格遮挡。
图-20：拧紧螺母

图-21：钢楔布置示意图

图-22 钢楔布置示意图

图-23 两桥梁之间钢楔的设置
混凝土浇筑完后开始硬化，待到浇筑后的48小时到72小时之间(以底板座温度重新达到当天气温时的时间为基准)，初步硬化的混凝土已经在其表面产生了微小的裂缝，此时松开后浇带中连接器螺母并拆掉桥梁间的钢楔，混凝土的硬化过程中和温度变化产生的应力就不会继续下传。(见图-24)
等到全桥底板施工完成后，在24小时内将所有的后浇带螺母再次拧紧，并同时浇筑后浇带混凝土。

图-24松开螺母

（5） 混凝土的生产、运输和提升
混凝土采用集中搅拌站生产。采用混凝土罐车运送，由混凝土输送泵车直接泵入桥面底板座模型中。混凝土的坍落度控制在12～14之间，方能确保混凝土在模型中定型
（6） 模板的加工和安装
a) 模板加工
我局管内的最大超高值为180cm，根据所要灌注的区段进行模板加工，边模采用槽钢组合而成，为了实现曲线外侧超高，模板设计为可调高式。槽钢一般为6m长，槽钢与槽钢用螺栓进行法兰连接。模板的设计见图-25。
模板加工规格与数量见表-13
序号
模板型号
数量（m）
适用曲线半径
施工单位

b) 模板安装
模板安装时，测量控制站点由轨道定线标志点（GVP）任意导出，以每5米一个点标记在模板上，以平面10mm和高程2mm的精度进行放样。模板安设要平顺，相邻模板错台不超过1mm，确保接缝严密，模板稳固。
左右线同时进行铺筑，一次铺筑长度为150～200m。也就是说同时要用钢楔固定5-7片梁。
（7） 混凝土的浇捣和整平
a) 底板混凝土浇筑
在浇注混凝土时，泵车的出料口距混凝土表面高度不得大于1米，混凝土的振捣采用平板振动器和振动梁配合的方式进行，之后用落在模板上的滚杆整平混凝土表面，再用平板摸平器模平混凝土，待混凝土稍硬后用拉毛器进行拉毛表面。
新拌混凝土的温度不允许超过+30℃。环境温度在+5℃到–3℃之间时，混凝土的入模温度不得低于+5℃。环境温度在–3℃以下时，混凝土的入模温度不得低于+10℃。环境温度低于+5℃和超过 +30℃时：必须测量和记录混凝土的温度。记录各次混凝土灌注过程的起止时间和持续时间，每个施工段从施工到拆模板期间的环境温度和气候情况。
b) 后浇带混凝土的施工
底板施工过程中所有的后浇带连接器是拧紧的的，在段落混凝土浇筑完24～48小时后松开，当全部的底板混凝土施工完成后，以一座桥为施工单元，在24小时之内将全部的连接器拧紧，48小时内浇注混凝土，此段时间内的作业非常紧张，杨村桥需要31个作业组，永定新河桥需要16个作业组。后浇带示意图见图-26
图-26后浇带示意图
（8） 拆模和养护
浇筑的混凝土终凝后，将薄膜直接铺在混凝土表面或在混凝土表面和薄膜之间留出空隙，由专人浇水保湿养生七昼夜以上。养护期间薄膜必须严密包住混凝土表面，防止混凝土中的水分蒸发。
养护期间混凝土表面温度保证不低于0℃，且前3天混凝土温度不低于+10℃或混凝土的抗压强度已经达到5MPa 时，混凝土表面允许结冰。
4) 桥上轨道板的施工
（1） 劳动力组织、设备及工装
轨道板的粗铺、精调、灌浆所需要的设备和工器具与路基上一样，不同的是桥梁上吊板需要一台3吨的桅杆式行走吊，而路基上不需要。设备的配置见路基铺设部分。
（2） 轨道板的垂直提升
轨道板采用沿线存放的方式储存，存放地点在悬臂式起重机横移范围内。轨道板运到铺设地点后核对轨道板的编号，并检查轨道板如下项目：
表面边缘是否有损坏，如有混凝土剥落，深度不得超出5mm，面积不得大于50cm2。
轨道板底面边缘是否有损坏。如有混凝土剥落，不得侵入板的边缘15mm，长度不得大于100mm。
轨道板、承轨台是否有裂纹。
采用悬臂式起重机进行轨道板的垂直提升，起吊横梁上装有距离定位器，直接对准轨道板。挂上吊钩以后起吊，转到要铺设地点的正上方降下。放在已安放好的木条上，接近混凝土底板时必须缓慢下降，以便放置时不损伤轨道板。在放下时将轨道板准确定位（准确度约为10mm）。
（3） 轨道板粗铺、精调、沥青水泥砂浆及纵向连接
此部分内容同路基部分，不同的是沥青水泥砂浆的运输方式和垂直提升，在桥梁上采用搅拌车运输到桥下，用设在桥上的移动式起吊桅杆垂直起吊，转到罐注的作业面上，而路基上是搅拌车直接上路。
（4） 轨道板的侧向挡块连接
在灌浆层浇筑完毕之后，再浇注侧向挡块。将连接钢筋旋入预制在梁里的套筒中。按传统施工方法支立模板，配筋和浇筑混凝土。同时依据侧向挡块的类型嵌入相应的橡胶支座。
二、 特殊过程施工方案
1. 路基上端刺施工
在桥梁和路基的过度区设置了50M长的摩擦板，摩擦板下设有端刺（端刺结构详图-27。其主要作用是将上部传来的作用力传入碾压密实的路基本体里。因此除要求摩擦板和端刺有足够的强度外，还要求路基必须碾压密实，摩擦板和端刺应和路基紧密的结合成一个整体。摩擦板和端刺的施工程序如下：
1) 根据设计要求按级配分层填筑路基填料，并用压路机碾压密实。当路基填筑至端刺底板座设计标高后，先浇筑端刺底板座混凝土，并埋设末端板纵向钢筋（详图-27二）。
2) 端刺底板座浇筑完成并达到一定强度后，在分层夯填桥台至端刺底板座之间的路基填料（详图-27二）。
3) 当过渡区路基填筑至摩擦板底标高后（详图-27二），绑扎末端板钢筋，并浇筑末端板混凝土（详图-27三）。
4) 末端板混凝土拆模后，在分层填筑末端板处路基土并用冲击夯夯实（详图-27三）。
5) 末端板处路基土填筑至摩擦板底标高后，开挖小端刺土模，土模底部及两侧用水泥砂浆压实磨光（详图-27三）
6) 小端刺土模砂浆达到一定强度后，绑扎小端刺及摩擦板钢筋，然后浇筑混凝土并覆盖养护。
三、 资源配置
1. 劳动力配置
表-13全线劳力安排表
序号
工种
人数
施工单位
一分部
二分部
三分部
四分部
1
管理人员
70
20
20
15
15
2
技术人员
80
22
22
18
18
3
测量人员
60
15
15
15
15
4
试验人员
24
6
6
6
6
5
技术工人
119
25
44
25
25
6
机械操作人员
144
32
48
32
32
7
钢筋工
270
90
60
60
60
8
模板工
156
48
36
36
36
9
混凝土工
151
81
54
8
8
10
合计
1074
339
305
215
215
2. 主要设备配置
表-14 全线主要机械和工器具表
序号
名称
数量
施工单位
一分部
二分部
三分部
四分部
1
混凝土拌合站
4
1
1
1
1
2
摊铺机
1

1

3
小型挖掘机
1

1

4
自卸车
10

10

5
振动梁
20
6
6
4
4
6
滚杆
20
6
6
4
4
7
抹平机
20
6
6
4
4
8
振动棒
10

10

9
拉毛器
20
6
6
4
4
10
平板振动器
36
12
8
8
8
11
钢筋切割机
23
9
6
4
4
12
钢筋调直机
18
6
4
4
4
13
钢筋弯曲机
27
9
6
6
6
14
交流电焊机
46
12
8
8
8
15
钢外模
3400
900双米
900
800
800
16
钢楔块
156
48
36
36
36
17
高压水枪
13
4
3
3
3
18
扭矩拌手
90
30
20
20
20
表-14 全线主要机械和工器具表（续）
19
混凝土输送车
38
12
10
8
8
20
混凝土泵车
15
3
2
2
8
21
悬臂龙门吊
3
1
1

1
22
汽车吊
1

1

23
轨道板运输车
25
3
14

8
24
冲击钻
7
2
2
1
2
25
定位锥
300
100
100

100
26
精调测量系统
4
1
1
1
1
27
压紧装置
160
40
40
40
40
28
二维调节千斤顶
640
160
160
160
160
29
一维调节千斤顶
320
80
80
80
80
30
棘手拌手
32
8
8
8
8
31
移动式搅拌机
8
2
2
2
2
32
中间吊灌
4
1
1
1
1
33
桅杆吊
4
1
1
1
1
34
吊灌小车
4
1
1
1
1
35
封边小车
4
1
1
1
1
36
灰浆搅拌机
4
1
1
1
1
37
高压喷雾器
4
1
1
1
1
38
检测靠尺
8
2
2
2
2
39
含气量侧定仪
4
1
1
1
1
40
精度三联模
10
10
10
10
10
41
扩展度检测装置
4
1
1
1
1
42
乳化沥青灌
4
1
1
1
1
43
乳化沥青泵
4
1
1
1
1
44
添加剂泵
12
3
3
3
3
45
给水装置
4
1
1
1
1
46
高压清洗装置
4
1
1
1
1
47
多功能作业平台
4
1
1
1
1

四、 各种保证措施
1. 施工进度保证措施
1) 提前对施工人员进行培训，早期锻炼施工人员的操作技能和熟练程度。
2) 提前做好各种施工准备，在试验段中摸索出合理资源组合。
3) 加强线下施工的资源配置，确保架梁工期的实现，为无碴轨道施工创造条件。
4) 严格按施工组织设计配足资源，在施工中合理调整设备组合。确保每个工作面顺利进行。
5) 层层分解各种进度指标，做到日保旬、旬保月、月保季。
6) 加强施工调度和信息管理，严密监控每个环节的实施情况，及时处理滞后的环节。
7) 展开夜间施工和雨天施工，确保日完成指标的实现。
8) 实施奖惩制度，周总结，周奖罚。
9) 积极探索新技术、新工艺、新方法和新材料的应用。
2. 施工质量保证措施
1) 根据施工工艺确定施工班组，配备相应的管理人员、技术人员和作业人员，明确岗位和职责，以质量责任制保证施工质量。
2) 施工前，对所有参建人员进行《客运专线无碴轨道施工技术指南》、《客运专线无碴轨道施工质量验收暂行标准》、《Ⅱ型轨道板无碴道床施工培训教材》、《质量自控体系文件》等的专题学习和培训，并经考试合格后方准上岗作业。
3) 对每道工序编制详细的施工实施细则、作业指导书和技术交底，明确Ⅱ型轨道施工质量控制要点，进行强化学习和培训，并进行现场跟踪技术指导，让每位作业人员对施工技术标准和技术要求做到心中有数，熟练掌握操作技能。
4) 对从德国引进的Ⅱ型轨道板无碴技术继续进行研究、消化和吸收，不断摸索新经验，实现再创新，以科学的控制手段，先进的施工工艺保证施工质量。
5) 对路基混凝土支承层、桥梁底板座混凝土及Ⅱ型轨道板的铺设、沥青水泥砂浆的灌注等关键施工工艺，采取先进的机械设备、高精密的测量仪器进行质量控制，确保结构物满足各项技术指标。
6) 严格按照中心试验室、设备物资部门选用的原材料进行施工，杜绝使用未经检验或不合格的材料。
7) 密切注意周边施工环境的变化，对影响质量的关键工序制订相应的应急预案，确保混凝土的入模温度与入模时间，确保沥青水泥砂浆的灌注质量。
8) 按照设计要求和施工需要，定期进行桥梁、路基沉降观测，及时分析数据，反馈信息，确保轨道的完整性。
3. 安全保证措施
1) 对Ⅱ型轨道板施工工序进行安全性分析，确定危险源，制定安全保证措施和应急预案，并付诸实施。
2) 各施工班组内设置不少于1名的专职安全员，专门负责本工班的现场安全管理工作，对作业人员的安全行为进行监控、指导。
3) 对机械操作人员、运输车司机、普通作业人员进行岗前安全教育培训，提高安全意识，掌握安全基本知识和技能，做到持证上岗。
4) Ⅱ型轨道板施工存在大距离运输、高空吊装、现场摆放、安装等关键工序，认真做好安全技术交底，并付诸实施。
5) 桥梁上部Ⅱ型轨道板施工属于高空作业，箱梁的翼缘板外侧采用防护栏杆或防护网进行密封，防止人员坠落。
6) 桥梁上部的Ⅱ型轨道板的吊装设备在使用前必须进行行实试验，并经过具有安全资质的检测机构进行现场验收，并出具安检合格证后方可用于施工。
7) 对操作人员配备必要的安全防护用品。
4. 技术保证措施
1) 加强对博格无碴轨道技术工作领导，建立健全技术保障体系，配足配强技术人员，确保在轨道板施工中技术指导超前性和预见性。
2) 认真学习和熟悉博格无碴轨道施工有关技术标准、施工技术指南，掌握博格无碴轨道施工技术标准和技术要求。
3) 认真熟悉、核对博格板施工图纸和技术资料，切实领会和掌握设计理年和设计意图，认真做好施工前的技术准备和施工中的技术指导。
4) 编制深入细致的与现场资源配置和施工规模相适应的施工方案、施工