加气站施工方案.doc
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1、施工方案出租车CNG加气站工程设计规模为5.4万m,进站天然气的压力为0.15Mpa,硫化氢含量大于15mg/ m,要求脱硫后硫化氢含量小于15mg/ m。压缩机前的原料天然气管道设计压力0.4Mpa,工作压力为0.05-0.25Mpa,管道内天然气流速为15m/s;压缩天然气管道设计压力为27.5Mpa,工作压力为25Mpa,气体流速为10.2m/s;排污管道的设计压力为1.0Mpa,工作压力为0.8Mpa;由于本工程接气点的压力较不稳定,为保护增压机和压缩机,当进站天然气压力不足0.25Mpa时,先经过调压器将压力调至0.05Mpa后,再进入增压机将压力增至0.25Mpa;然后经缓冲罐后进
2、入压缩机压力增至25Mpa,当进气压力可以稳定在0.25Mpa时,则经净化后直接进入压缩机加压至25Mpa。本工程主要实物量如下序号设备及材料名称单位数量备注1调压计量柜台12加湿器1200个13脱硫塔1400个24回收罐1800个15缓冲罐1500个26天然气增压机(2台电机)台17天然气压缩机台48高压脱水装置台29充气控制盘台210在线水硫分析仪台111储气井单口井口412售气机台81320#无缝钢管D25*3-D219*6m48014镀锌钢管DN15-DN200m15015高压不锈钢无缝钢管D10*2-D57*8m50016各类阀门套84一、编制依据设计院提供的图纸、资料石油化工剧毒可
3、燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-2002卡套式接头技术条件GB3765-2008。压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB5027598。城镇燃气输配工程施工及验收规范CJJ33-2005汽车加油加气站设计与施工规范GB501562002城镇燃气设计规范GB5002893 工业金属管道工程施工及验收规范GB5023597现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB5023698石油化工剧毒,可燃介质管道工程施工及验收规范SH35011997埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准SY/T042097压缩机风机泵安装工程施工及验收规范GB2996钢结构工程施工及验收规范GB5025050电
4、气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB5016892电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB5016992电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范GB5017091电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB5015091电气装置安装工程母线装置施工及验收规范GBJ14990电气装置安装工程低压电器施工及验收规范GBJ23282施工现场临时用电安全技术规范GB5014993建筑电气安装工种质量检验评定标准GBJ30388爆炸危险环境的配线和电气设备安装通用图HG2150892二、土建部分2.1工序-工程测量定位-地基、基础-砌 体-模 板- 钢筋混凝土-吊装-钢结构-焊接22方法工程测量定位:根
5、据施工图控制好标准轴线桩、水平桩、龙门板、定位轴线、标高。地基、基础:根据施工图及大样图严格控制基坑(槽)尺寸、标高、土质、地基耐压力,基础垫层标高、基础位置、尺寸、标高,预留洞孔、预埋件的位置、规格、数量,基础墙皮数杆及标高、杯底弹线。砌体:对砌体轴线、皮数杆、沙浆配合比、预留洞孔、预埋件位置、数量,砌块排列进行严格的质量控制。模板:控制模板的位置、尺寸、标高,预埋件位置,预留孔洞尺寸、位置,保证模板强度及稳定性,经常清理模板内部,保证润湿。钢筋混凝土:严格控制水泥品种、标号、砂石质量、混凝土配合比、外加剂比例、混凝土振捣,钢筋品种、规格、尺寸、搭接长度,钢筋焊接、预留沿、孔及预埋规格、数量
6、、尺寸、位置,预制构件吊装或出场(脱模)强度,吊装位置、标高、支承长度、焊缝长度。吊装:掌握好吊装设备的起重能力,吊具、地锚的强度。钢结构:严格按大样图进行组装。焊接:编制详细的焊接工艺,控制焊接条件,保证焊接质量。三、管道安装前准备工作3.1熟悉管道安装工艺流程和设计图纸3.1.1埋地管道安装工艺流程原材料进场报验管道除锈防腐管沟测量放线管沟开挖沟底基础、垫层管道制、安管道冲洗、吹扫试压实物移交管沟回填2.1.2明装管道安装工艺流程原材料进场报验管道除锈防腐支架制安管道制作、安装管道冲洗、吹扫试压实物移交3.2管子、管路附件的检查验收3.2.1管子具有制造厂的材质证明书,到货钢管的规格、材质
7、和精度级别必须与设计和材质证明书相符,否则不能使用。3.2.2钢管表面不得有裂纹、折叠和离层、结疤缺陷的存在,检查钢管的壁厚时,除壁厚本身的负偏差外,还应包括同一表面部位的锈蚀、划道及刮伤深度,其总和不能超过标准规定的负偏差。3.2.3管路附件具有制造厂的合格证明书,其规格、材质与设计相符,附件密封面光洁无毛刺及纵向划伤,螺纹部分无裂纹及影响装配和使用的碰伤、毛刺、划伤及双分尖和不光整等缺陷。3.2.4 密封件的表面应光滑平整。凡是有老化变质、有气泡、杂质、凹凸不平、伤痕等缺陷均不能使用,密封件的材质要与使用介质相配,金属密封垫片表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕和锈斑等缺陷。3.3管道除锈、底
8、漆防腐3.3.1管道除锈采用钢丝刷或粗砂清除管道表面的锈层、氧化皮等,也可采用手动砂轮机带钢丝球进行除锈。3.3.2管道除锈合格后,刷二道醇酸底漆。3.3.3油漆应有制造厂的质量证明书和合格证。3.3.4焊缝及其标记在试验前不能涂漆。3.3.5管道安装后不易涂漆的部位应先涂漆。3.3.6涂料的颜色、种类,涂敷的层数和标记应符合设计或厂家自定。3.3.7涂层应均匀;颜色应一致;漆膜附着牢固,无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷,涂层厚度符合设计规定。3.3.8埋地管道部分采用环氧煤沥青加强级防腐。3.4管道加工3.4.1碳钢管切割采用火焰切割;镀锌管采用机械切割,不锈钢管采用等离子切割机进行切割。3.
9、4.2管道的切割面应平整,不能有裂纹、重皮,管口切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。3.4.3钢管在弯制加工时,应使焊缝避开受拉(压)区,并应在其材料特性允许范围内弯制。管子作弯曲加工时,不允许有下列缺陷:a弯曲部分的内侧不允许有扭坏或压坏。b弯曲部分的内侧波纹凹凸不平。管道弯制后椭圆率(最大外径最小外径)/最大外径100%8% ,弯曲角度差(/L)不超过1.5。如图:3.5管道焊接3.5.1管道焊缝位置应符合下列规定:A、直管段上两对接焊口中心面间的距离大于管子外径。B、焊缝距管(不包括压制弯头)起弯点不得小于10,且不得小于管子外径。C、环焊缝距支、吊架净距50,需热处理的焊缝距支
10、、吊架净距100。D、不能在焊缝及其边缘开孔。3.5.2管件、管子的坡口形式、尺寸及接头组对间隙按下表规定:管件、管子的坡口形式、尺寸及接头组对间隙表坡口型式坡口名尺寸 I型坡口S1.5223c0+0.50+1.0V型坡口S3992670656065c1612612p1612612U型坡口S2060C=2612p=261R=56A=1.03.5.3管道坡口加工最好采用机械加工方法,也可采用热加工方法。采用热加工方法加工坡口后,应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层,并将凹凸不平处打磨平整。3.5.4管道组成件组对时,对坡口及内表应将焊缝附近10内的油污、漆、锈及毛刺等清除干净。3.
11、5.5管道对接焊口的组对应做到内壁平齐,内壁错边量不得超过壁厚的10%,且不得超过半2。对于壁厚不等的管道的组对,应将内表进行修整,以符合前面的规定。3.6管沟开挖及回填3.6.1本工程天然气埋地管道采用机械开挖的方式进行,局部地区用人工开挖。3.6.2机械开挖前,先将管沟的两条边进行放线,边坡按照H:A=1:0.33进行施工,为了便于下管,挖出来的土堆放在沟不通行的一侧,尽量保证土堆的底边距沟边保持0.61m左右的距离.3.6.3管沟回填时,应分层夯实,管道面上200厚的土层应不得有硬物,石块等,不得用机械直接回填.管道上部500后可用机械回填,但机械不得在管沟面上行走,回填完毕后,应即时填
12、写隐蔽记录。四、管道安装4.1具备管道安装的条件:4.1.1与管道有关的土建工程施工已检验合格,满足安装要求,且办理交接手续.4.1.2管子及其附件已检验合格.4.1.3管子、管件、阀门等内部已清理干净无杂物,质量符合设计文件或规范规定。4.1.4法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于查看检修,并不得紧贴墙壁、楼板等。4.1.5管道穿墙或构筑物、道路时,应加套管保护,套管内径大于穿管外径50且套管内无焊缝;管道外壁与套管内壁间用柔性防腐不燃材料填塞,热沥表封口4.2管道安装时,应检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的缺陷存在。4.3管道除与设备、阀门等附件的连接须采用法兰、卡套或螺纹连接外
13、,均优先采用焊接连接。4.4管道采用法兰连接时,注意法兰连接应与管道同心,应保证螺栓能自由穿入,法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间保持平行,其偏差不得大于法兰外径的15,且不大于2,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接应使用同一规格的螺栓,安装方向一致。螺栓紧固后应与法兰贴紧,不得有缝隙。4.5管子的对口应在距接口中心200处测量平直度,当管子公称直径小于100时,允许偏差为1,当管子公称直径大于100时,允许偏差为2,但全长允许偏差为2。4.6管道连接时,不能用强力对口,以加偏垫或多层垫等方法来消除断面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。4.7排水管的支管与主管连接时,宜按介质的流动方向稍加倾斜。
14、管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。4.8不锈钢管道安装时,不能用铁质工具敲击,并且不锈钢管与其他铁质件接触时中间应用不锈钢或含氯离子不超过25PPm的橡胶垫将其隔开。为锈钢管焊接时采用氩弧焊打底,手工焊盖面,确保焊接质量。4.9管道的防腐层应在安装前做好,焊缝部为未经试压合格不得防腐。在安装时不得损坏防腐层。4.10管道安装允许偏差:项 目允许偏差坐 标架空及地沟室外表25室内15埋地60标 高架空及地沟室外表20室内15埋地25水平管平直度DN1002L,最大50DN1003L,最大80立管铅垂度5L,最大30成排管间距15交叉管的外壁或垫层间距204.11管道安装完后,不得
15、承受设计以外的附加载荷。五、阀门的安装5.1阀门安装前,应检查填料,其压盖螺栓应有调节余量,且具有制造厂的合格证。5.2阀门安装前,按设计核对其型号,并按其流向确定其安装方向。5.3当阀门与管道以法兰或螺纹连接时,阀门应在关闭状态下安装,而阀门与管道以焊接方式连接时,阀门不得关闭,焊缝底层最好是采用压弧焊。5.4水平管上的阀门,其阀杆与传动装置应按设计规定安装,动作应灵活,位置便于操作及检修。5.5安全阀的安装应符合下列规定:5.5.1安全阀应垂直安装5.5.2在管道投入试运行前,应及时调校安全阀。5.5.3安全阀的调校最终应在系统上进行,开启和回座压力应符合设计要求,其经调校后,工作压力下不
16、得有泄漏。5.5.4安全阀经最终调校后,应做铅封,并按捺不住规定填写“安全阀最终调试记录”。六、支架的安装6.1管道安装时,应及时调整和规定支、吊架,支、吊架位置应准确,安装应平整牢固,与管子的接触应紧密。6.2支架的焊接应由合格焊工施焊,不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时,管子不得有咬边、烧穿等显现。6.3管架紧固在槽钢或角钢翼板斜面上时,其螺栓应有相应的斜垫。6.4管道安装完后,应按设计规定逐个检查支架的形式及位置。七、管道检查、检验和试验7.1外观检查7.1.1外观检查包括对各种管道组成件,管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。7.1.2管道组成件及管道支承件、管道
17、加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准按设计图纸要求或规范规定。7.1.3焊缝在焊完后立即清除渣皮、飞溅,并将绗缝表面清理干净。7.2焊缝表面无损检验 对于有特殊要求的介质管道,按设计要求对焊缝进行检查和无损探伤,对检查不合格的焊缝进行处理,然后检查,直到合格为止。八、管道试压8.1管道施工完毕,按规范对管道进行压力试验,试验压力为设计压力的1.5倍,试验介质为洁净水。压缩机前的天然气管道设计压力为0.275Mpa; 压缩机后的天然气管道设计压力为27.5Mpa;再生气管道的设计压力为1.0Mpa;排污管道的设计压力为1.0Mpa。8.2当进行压力试验时,应划定禁区,无关人员严禁进入
18、。8.3强度试验时先升到试验压力的50%,保持15min,观察无异常情况时再升到试验压力的90%,保持15min,观察无异常情况时再升到试验压力的100%,保持30min,压力表不降为合格。强度试验完毕后,再进行严密性试验,严密性试验时需要恢复设备及管道上的安全阀、液位计等仪表。严密性试验时先将压力升到0.2Mpa后,保持10min,无异常时再升到试验压力的50%,保持15 min,无异常时再按10%级升压,每级稳压3 min,以发泡剂检验不泄漏为合格,重点检验阀门填料,法兰或螺纹连接处。试压合格后,不得在管道上进行修补。并填写“系统压力试验记录”。九、管道冲洗、吹扫9.1管道在试验合格后,根
19、据要求对管道进行冲洗。冲洗时,不允许冲洗的设备或管道应与系统隔开,冲洗流速为1.5m/s。冲洗时,设立禁区,无关人员不得入内。9.2冲洗合格后,将整个系统内的水份利用清洁空气吹干净,流速不小于20m/s。吹扫直到出口处的靶板在5min内无异物为合格十、管道面漆10.1管道面漆刷二道醇酸面漆。面漆颜色为进站天然气管道-黄色;压缩天然气管道-高压(白色红环);中压(白色黄环);低压(白色绿环);放散管-红色;排污管-褐色;水管-绿色。十一、设备安装11.1安装前的准备工作11.1.1认真检查基础的外形尺寸、标高;土建在中交时,纵横中线、标高等标记在每个基础上均反映出来。11.1.2基础表面、预埋板
20、、预留孔内应清洁。11.1.3认真检查地脚螺栓的中心,标高及铅垂度; 11.1.4基础中交时应有详细的沉降观测记录并定期检查。对沉降观测点,中心标板,基准点应保护完好。11.1.5无论设备是现场开箱,还是从业主库房领取,须对照图纸和装箱单核对设备型号、规格、数量等,并记录实际情况,经双方或多方确认;11.1.6 设备外观检查,发现问题及时报告并作好记录;11.1.7 清点装箱单所列的零部件及合格证、检验记录,随机资料并作出记录。11.1.8开箱检验应有设备制造厂家、用户及安装单位施工人员在场,开箱检验合格后进行妥善保管,并注意防腐蚀、防碰撞、防丢失等。设备基础验收的项目及允许值序号基 础 验
21、收 项 目允许值(mm)1坐标位置(纵、横轴线极限偏差)202设备基础平面外形尺寸极限偏差20凸台上平面外形尺寸极限偏差-20凹穴尺寸极限偏差+203设备基础平面水平度公差每米5全长104不同平面的标高极限偏差-205预埋地脚螺栓极限偏差标高(顶端)+20中心距26预埋地脚螺栓孔中心位置10深度+20孔壁铅垂度107预埋活动地脚螺栓锚板标高+20中心位置5水平度(带槽)每米5水平度(带螺纹)每米211.2垫铁的选定、布置及埋设11.2.1垫铁的选定与布置垫铁的选定和布置根据设备底座的形状和式中:A垫铁总承力面积mm2 C安全系数1.53 Q1设备重量Q2地脚螺栓紧固力的总和R基础混凝土的抗压强
22、度10.2.2垫铁的埋设由于本工程的所有设备目前均不知道其重量,故垫铁的埋设方法采用挤浆法,就是在设备基础达到一定强度后,将设备吊装就位,用临时垫铁组对设备进行初校。完毕后,将成组斜垫铁挤放在底座下,具体位置在每一颗地脚螺栓的旁边放一组垫铁,对设备进行精确校平、校正,垫铁数量不宜超过5块。本工程安装垫铁选用型号根据到场设备的具体重量再定。11.3罐的安装11.3.1根据土建的工序交接资料对罐基础中心线及标高进行复测。11.3.2对每个地脚螺栓预留孔两侧基础进行处理后安置垫板。11.3.3将罐利用吊车(吊车型号根据设备重量及外形尺寸、旋转半径定)吊装到基础上。11.3.4对罐的中心线、标高、水平
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