技能培训资料:石油化工管道安装.docx
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1、一、施工前的准备(一) 工艺管道施工准备一般包括技术准备、物资准备和施工队伍准备。具体工作如下:1熟悉、审查图纸及设计文件,并适时参加设计交底。2摸清工程内容、工程量和工作量。3编制管道工程施工技术方案,并组织技术交底。4组织焊接工艺试验与评定。5准备施工机具及工装设施。6组织施工队伍,对于新材料施工,做好施工人员的培训工作,使其掌握技术操作要领,保证工程质量。7水、电、气(汽)、铺设道路应满足施工需要。(二) 通过以上具体工作,保证管道工程达到下列条件:1管道工程设计资料及文件齐全,施工图纸经会审。2施工方案或技术措施已经批准。3现场预制厂已具备预制条件,临时设施满足施工需要。4管材、管件、
2、阀门等的储备量已达60%以上,其它材料也有适当储备,并能陆续进入现场,保证连续施工。5施工机具可按计划进点,并能保证正常运转。6施工人员已经过培训或技术交底,并可随时按计划调集。7土建工程及设备安装进度已能满足管道施工要求。二、管道施工工序和方法各类专业的管道,由于各地区、部门施工单位的机械装备和管理水平的不同,具体的施工方法也不完全相同,下面简要地介绍工艺管道一般的施工工序和方法。我们通常把施工中不可缺少,而且独立存在的操作过程,理解为施工工序。概算指标是在行业预算定额基础上,对预算定额子目进行的综合,包括的工序主要有管材安装、管件安装、法兰安装、水压试验、X射线无损探伤、射线无损探伤、焊缝
3、热处理、泄漏性试验和管道吹洗等。(一) 管道安装工序的组合管材、管件、法兰安装组合了管材、管件的清理检查、管材调直、管材切割、坡口加工、焊接等工序。1管材、管件的清理检查:管材在安装前应进行清理和检查,清除污垢和杂质,并应按国家现行规范规定进行外观检验,不合格者不得使用,管材的检验主要有以下几点:(1) 按设计要求核对管子的规格、数量和标记。(2) 管子的质量证明书,对质量书有异议的,在异议未解决前,该批管子不得使用。(3) 管子是否有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。(4) 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。(5) SHA级管道中,设计压力等于或大于10MPa的
4、管子外表面应按规定逐根进行无损探伤,不得有线性缺陷。2管材调直管材出厂后,一般都要经过多次的长途和短途运输,最后到达使用地点。在运输装卸过程中,对管材的碰撞和摔压,是很难避免的,因此造成管材变形。为了使管道施工达到验收标准,基本上做到横平竖直,就必须对管材进行调直。常用的调直方法有人工调直和半机械化调直。直径较小的管材,一般用人工调直;直径大于50mm的管材,采用丝杠调直器冷调,特殊情况有时需要加热后调直;当管材直径大于200mm时,一般不易弯曲变形,因此很少需要调直。3管材切割管材切割,也称为切管或切口,管材切管的目的,是在较长的管材上,切取一段有尺寸要求的管段。根据规范的要求,不同材质的管
5、道,应采用不同的切割方法。碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确和表面平整。不锈钢管、有色金属管应采用机械方法或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时,应使用专用砂轮片。镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。管材的切割是比较重要的一道工序,管材切口的质量,对下一道工序坡口加工和管口组对都有直接影响。4坡口加工坡口加工,是为了保证管口焊接质量而采用的有效措施。坡口的型式有多种,选择那种坡口型式,要考虑以下几个方面:(1) 能保证焊接质量;(2) 焊接时操作方便;(3) 能够节省焊条;(4) 防止焊接后管口变形。管道焊接常采用的坡口型式有以下几种:(1)
6、 I型坡口;(2) V型坡口;(3) U型坡口。I型坡口,适用于管壁厚度在3.5mm以下的管口焊接。根据壁厚情况,调整对口的间隙,以保证焊缝焊透。这种焊缝,管壁不需要倒角,实质上是不需要加工坡口,只要管材切口的垂直度能够保证对口的间隙要求,就可以直接对口焊接。V型坡口,适用于中低压钢管焊接,坡口的角度为6070、坡口根部有钝边,其高度为12mm。U型坡口,适用于高压钢管焊接,管壁厚度在20-60mm之间。坡口根部有钝边,其厚度为2mm左右。管子的坡口加工形式和尺寸应符合设计文件规定。管道坡口加工宜采用机械方法,也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后,应除去坡口表面的氧
7、化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。SHA级管道的管子,应采用机械方法加工;SHB级管道的管子,宜用机械方法加工。当采用氧乙炔焰或等离子切割时,切割后必须除去影响焊接质量的表面层。5焊接焊接是管道连接的主要形式,焊接方法有很多种,常用的有气焊、电弧焊、氩弧焊、氩电联焊和二氧化碳气体保护焊。管道在焊接以前,要检查管材切口和坡口是否符合质量要求,然后进行管口组对,组对时应做到内壁齐平,内壁错边量应符合规定。规定要求,一般管道不宜超过壁厚的10,且不大于2mm;SHA级管道不宜超过壁厚的10%,且不大于0.5mm;SHB级管道不宜超过壁厚的10,且不大于1mm。组对好的管口,
8、先进行点焊,根据管直径大小,点焊3至4处,点固后的管口再进行焊接。(二) 焊缝的检验管道每个焊口焊完以后,都应打掉焊缝上的渣皮和两边的飞溅物,并将焊缝表面清理干净,进行外观检验,查看焊缝是否有裂纹、气孔、夹渣等缺陷,管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GB50236)的有关规定。焊缝表面无损检验应按设计文件的规定,进行磁粉或液体渗透检验。当发现焊缝表面有缺陷时,应及时消除,消除后应重新进行检验,直至合格。规定管道焊缝必须进行射线照相检验或超声波检验,要对参加焊接的每个焊工所焊的焊缝,按规定比例抽查检验,下列管道焊缝应进行100射线照相检验,其质量不
9、得低于II级:(1) 输送剧毒流体的管道;(2) 输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400的可燃流体、有毒流体的管道;(3) 输送设计压力大于等于10MPa且设计温度大于等于400的非可燃流体、无毒流体的管道;(4) 设计温度小于-29的低温管道;(5) 设计文件要求进行100%射线照相检验的其它管道。在每条管道上,抽查探伤的焊接接头,不能少于一个焊口。如发现某焊工所焊的焊口不合格时,应对其所焊的焊缝按规定比例加倍抽查探伤,如果仍不合格时,对其在该管线所焊的焊缝全部进行无损探伤。所有经过无损探伤检验不合格的焊缝,必须进行返修,返修后的焊缝仍按原规定方法进
10、行检验。管道各级焊接接头射线检测百分比,当设计未规定时,可按表1的规定执行。由于现行规范对焊缝的质量要求较高,为了保证焊缝的质量,焊工要配备手提电动砂轮机,在焊接过程中对焊缝层间出现的夹渣、气孔等缺陷,随时用砂轮磨掉、再继续焊接。表1 管道接头射线检测百分比管道级别设计条件检测百分比合格等级 压力表压/Mpa温度/% SHA100SHBSHB4400100-294-294002044004-29400104400100SHB4-29400201440014-2940051-29-29100注: 液化烃的焊接接头,射线检测数量不应少于20%。 苯、高度危害介质焊接接头,射线检测数量不应少于40%
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