成形极限图FLD或FLC实验报告.doc
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1、金属薄板成形极限曲线(FLC)测定试验报告测试人: 审核人: 日 期: 北京航空航天大学板料成形研究中心010-82315837QQ:3465941661 引言 中国XXXX与北京航空航天大学就xxx项目”进行“金属薄板成形极限曲线(FLC)测定试验”的专项技术服务合作。北京航空航天大学板料成形中心参照GB/T15825-2008金属薄板成形性能与试验方法标准和试验方法,对xxx提供的xx种板料进行成形极限曲线(FLC)试验测定,最终为XXX提供该项目板料的成形性性能的相应实验数据图表。2测试材料表1 .1 测试材料规格参数表材料规格(厚度mm)强度级别(抗拉MPa)热处理状态备注3测试试验设
2、备与模具本次成形极限实验的设备采用北航自主研发的板材成形性能试验机BCS-30D(图1)。停机采用载荷下降法的方式控制。图1BCS-30D通用板材成形性能试验机 4.5 成形极限图(FLD)4.5.1实验原理:在实验室条件下测定成形极限图时,采用刚性凸模对试样进行胀形的方法,必要时可辅以拉伸试验和液压胀形试验。在采用刚性模胀形试验的方法时,将一侧表面制有网格圆的试样放置于模具与压边圈之间,利用压边力压紧拉深筋以外的试样材料,试样中部在凸模的作用下产生变形并形成凸包(见图1),其表面上的网格圆发生变形,当凸包上某个局部产生颈缩或者破裂时停止试验,测量颈缩区或者破裂区附近的网格圆长轴与短轴尺寸,由
3、此计算金属薄板允许的局部表面极限应变量(1、2)或(1、2)。对获得数据点不理想的试验件(主要是等双拉区),可采用液压胀形的方式,参见4.3刚模胀形和液压胀形。在成形极限试验过程当中,主要通过两种方式获得不同应变路径下的表面极限应变量。第一种方式是通过改变试样与凸模接触面之间的润滑条件,主要用来测定成形极限图的右侧部分(双拉变形区,即10、20或者10、20)。若在试样与凸模之间加以更理想的润滑介质,可较为方便的获得接近于等双拉(1=2或者1=2)区域的表面极限应变量,通常不同的润滑条件选择的越多,试验确定的数据点越能反映成形极限曲线。第二种方式是采用不同宽度的试样,主要用来测定成形极限图的左
4、侧部分(拉压变形区,即10、20或者10、20)。如果试样宽度选择的合适,可以获得接近于单向拉伸应变状态(1=-2*2或者1=-2*2)和平面应变状态(2=0或者2=0)下的表面极限应变量。4.5.2 试验试样的制备根据试验装置特点和实验原理,为了防止窄条矩形试样在拉深筋处开裂,本次试验试样确定为中部稍窄、两端稍宽的阶梯形状,其尺寸如图3(单位mm)所示, a=20,40;b=60,80;c=100,120,140,160;其中180mm宽度试件为180mm*180mm方板,无需加工。试样在线切割机上进行制备,每种尺寸样件制备3个试样。图1 FLD试件及几何尺寸按照图3加工完成之后的试样,进行
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