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河 南 泰 隆 电 力 设 备 股 份 有 限 公 司

生产工艺文件
（作业指导书）

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-01-01颁布 -01-01实施
河 南 泰 隆 电 力 设 备 有 限 公 司

干式变压器生产工艺步骤简图 3
铁芯叠装工艺 4
低压箔绕线圈绕制工艺 8
高压分段圆筒式线圈绕制工艺 11
高压连续式线圈绕制工艺 17
环氧树脂浇注工艺 22
线圈真空压力浸漆工艺 25
环氧树脂浇注线圈工艺 29
干式变压器套装配工艺 36
电力变压器油箱制造工艺规范 44
电力变压器油箱试漏工艺规范 49
非晶变压器制造工艺规范 53

入库
成品试验
变压器总装
绝缘件制作
夹件制作
铁心叠装
过程检验
线圈浇注
线圈绕制
铁心剪切
仓库
进货检验
原材料采购
干式变压器生产工艺步骤简图

铁芯叠装工艺
1. 适用范围
本工艺使用于电压等级10kV容量30－2500KVA三相干式配电变压强及630－6300kVA三相干式电力变压器铁芯叠装，凡结构相同产品均可参考实施。
2.关键设备及工具
2.1关键设备
铁芯叠装平台（有条件生产厂家可选择铁芯叠装台）、吸尘器、吊车。
2.2工具
槽钢、心柱支撑件、夹紧工具、料架、扳子、橡胶木槌、打平垫块、水平尺、卡尺、卷尺、钢板尺、卡钳、摇表。
3.准备工具
3.1认真仔细查看图样，熟悉和了解铁芯结构及特点，明确图样技术要求及操作关键点。
3.2按图样备好铁芯叠装时所用全部零部件、材料及工、量、卡具。
3.3按铁芯重量和外型尺寸选择对应槽钢及心柱支撑件（有条件生产厂家可选择对应铁芯叠装台）。
3.4部署好铁芯叠装工作台面及四面放料位置，按铁芯叠积图吊放（或工人搬运）好铁芯片。
3.5用洁净抹布清洁上下夹件及拉板待用。
4.工艺过程
4.1铺台面
4.1.1按图样中铁心尺寸要求，在铁心叠装平台上部署好槽钢及心柱支撑件确保它们全部在一个水平面上。
4.1.2铺放低压侧上下夹件及低压侧拉板，调整心柱支撑件高度，用水平尺分别沿铁心长度方向和铁轭长度方向测量上下夹件表面水平度，使上下夹件表面处于同一个水平面上，同时应确保上下夹件平行，端部对齐，对角线尺寸一致。
4.1.3按图样铺放好夹件绝缘和拉板绝缘，铺放时应使夹件绝缘和拉板绝缘上表面处于同一水平面上。
4.2叠积
4.2.1按铁芯叠积图，以两片为一叠，叠放最小级第一叠铁心片。
4.2.2依据图样以下夹件为准，调整上下夹件距离后，用卷尺或钢板尺测量第一叠铁心片框内对角线尺寸。两对角线尺寸偏差≤1.5mm，此值越小越好。
4.2.3以下轭为准，两片一叠，三级接缝。图4－2所表示。
4.2.4小级片叠完后，用打平垫块轻轻地将叠片打齐，使接缝缩小靠严，消除搭头和端面参差不齐。
4.2.5复测铁心框内对角线尺寸和水平度，如偏差较大，则应进行调整直至符合
图样要求为止。
4.2.6每叠完一级铁心片，在叠放下一级第一叠片时，必需要用卷尺或钢板检测两级铁心片在两侧1/2宽度差对称尺寸，铁心柱每一级叠片两侧左右对称度尽可能一致。
4.2.7每叠完5mm厚或叠完一级时用打平垫块轻轻将叠片打齐，缩小接缝，消除搭头和端面参差不齐。
4.2.8每叠完一级后要用卡尺测量级次厚度应符合图样要求，每相邻两级必需有一个正偏差，每级厚度偏差为±0.5mm，同时要做好操作统计，以利于控制叠铁心上半面各级叠级厚度，确保铁心上半面和下半面对称度。
4.2.9当叠完主级铁心且经打齐后必需要用水平尺测量铁心柱及铁轭最大级片端面垂直度，如有偏斜必需对铁心进行修整，确保铁心级框垂直度，确保不产生偏斜现象。
4.2.10叠积到最终2－3级前，应在每个心柱中间部位用铁心专用夹具将心柱拉紧后，用卡钳依次侧量每个心柱已叠完级次铁心片总厚度，依据已叠完片总厚度偏差，再参考图样要求来确定和调整最终末叠2－3级片每级厚度，以确保整个铁心叠完后总厚度尺寸和心柱直径尺寸符合图样和技术条件要求。
4.2.11叠完最终一级后，要对铁心进行全方面修整打齐，把接缝缩小，消除一切搭头和参差不齐，并做好操作统计。
4.3铁心夹紧和零部装配。
4.3.1按图样要求放置高压侧拉板绝缘、夹件绝缘、拉板及高压侧上下夹件。
4.3.2夹紧心柱，心柱夹具应由铁心柱中间向两端逐一夹紧，夹紧时应用力均匀，尽可能确保各处夹紧力一致，夹紧后心柱不得产生扭曲、变形、叠片位移和心片凸起，心柱倾斜度应小于5%。
4.3.3夹紧铁轭，安装上下轭穿心螺杆，穿心螺杆应套上绝缘管，放好绝缘垫脚，拧紧防松螺母，拧紧程度以不松动为止。
4.3.4按图样装配上下夹件上角钢、板等部件。
4.3.5安装底座、底座绝缘，并用螺栓、螺母紧固。
4.3.6对铁心下铁轭端面涂TJ1357H级晾干型表面绝缘磁漆。
4.4铁心起立
4.4.1铁心起立前，必需清理掉叠装工作台面上和周围全部障碍物，并用吸尘器将铁心上全部灰尘和杂物吸洁净。
4.4.2选好吊车、吊绳及专用吊具，在铁心上夹件上装好专用吊具，挂好吊绳，由一人专门指挥吊车，单钩起吊铁心。
4.4.3在起吊铁心时要随时注意确保钢丝绳一直处于垂直状态，以确保铁心平衡，最终将平衡地吊放在指定存放场地上，铁心平衡落地后，方可摘掉吊钩，指挥吊车移动。
4.5铁心修整和铁心端面涂漆
4.5.1检验铁心垂直度，使之符合技术条件及产品质量等级要求。
4.5.2清理铁心表面灰尘，然后在铁心柱端面上涂刷TJ1357H级晾干型表面绝缘磁漆，涂漆后在室温下停放24h即可固化。
4.5.3铁心固化后，拆卸铁心夹紧工具，再次将紧固件紧固。
2
4.5.4用2500V摇表检验铁心对夹件、拉板、垫脚、穿心螺杆等零部件绝缘电阻应不低于2500MΩ(打开接地片)。
5.注意事项
5.1铁心在叠装过程中决不许可用金属物直接打击铁心片。
5.2各零部件在安装前必需要清理洁净，叠完铁心或未叠完铁心在存放中应用苫布或塑料布覆盖好，以防灰尘落在铁心上。
5.3操作者要认真填写操作统计，并做自检、互检署名。

低压箔绕线圈绕制工艺
1.适用范围
本工艺使用于电压等级10kV容量200－2500kVA三相干式配电变压器及630－6300kVA三相式干式变压器低压箔式绕圈绕制。
2.关键设备
箔绕机、氩弧焊机、空压机、吊车。
2.2工装、工具
线圈专用起吊工具、绕线模、工业用氩气、大力钳、小铁锤、锉刀、钢丝刷子、直角尺、橡胶锤、扳手、外卡钳、卷尺、布剪子、油性记号笔。
3.材料
铜（铝）箔、铜铝排、砂布、、层绝缘、端绝缘、0.05聚酯薄膜。
4.准备工作
4.1熟悉线圈图图样，明确其技术条件要求，对线圈结构工艺难点要考虑好其操作要领。
4.2按图样备好所需材料及所用工具，检验所用设备是否正常，无误后，方可进行绕线。
4.3准备好绕线模，将低压绕线模固定在绕线轴上。
5.工艺过程
5.1..在绕线模上刷一层脱模剂。
5.2.在绕线模上围上一圈0.05聚酯薄膜。
5.3用氩弧焊焊低压内引出线铜（铝）排。
5.4拉回铜（铝）箔，将低压内引出线铜（铝）线放到绕线模槽中固定好开始绕线圈，绕制时，层间绝缘放在铜箔下面，端绝缘放在铜箔左右两端，分别和铜（铝）箔一起同时绕制，边绕边不停地用木槌敲打端部绝缘，使端部绝缘和铜（铝）箔紧靠在一起，每绕几匝，全部应随时检验线圈端面是否整齐，如有不齐，能够将绕线轴倒转进行纠正。
5.5继续按图样同时绕制铜（铝）箔、层绝缘及端绝缘，当绕制到图样要求尺寸后，应按图样要求位置放置气道撑板，但铜（铝）排处不放。
5.6气道撑板放好后，继续同时绕制铜（铝）箔、层绝缘及端绝缘，绕制时要求缠绕整齐、密贴、紧实。若绕制过程中发觉铜箔两边毛刺超差或有缺口，应挫掉毛刺并砂光（注意：不要使铜（铝）屑落入线圈上）。当绕到图样要求匝数时，在铜（铝）箔剪切位置处用钢板尺逼着用划线刀划出剪切线，然后让开卷机反转，使划线处正对剪刀口位置，用压辊压住线圈，按下剪切按钮将铜（铝）箔剪断。
5.7继续绕制线圈至最末一匝端头时，将低压外引出线铜（铝）箔放在焊机焊夹上，然后将铜（铝）箔拉出放在铜母线上用焊夹将它们夹紧后再焊接在一起，焊接及处理方法同5.2－5.3条。
5.8剪断层绝缘及端绝缘，用H级胶带将层绝缘及端绝缘末端固定住。
5.9将小车推到线圈下面并将小车缓慢升高，当小车上胶皮和线圈接触后。松快乐轴，从心模上取下线圈同时用专用工装工具将线圈沿径向内外夹紧固定。

5.10用吊车和吊绳将线圈吊放到专用托板上，调整好位置后放上临时压板将线圈上下夹紧固定(压板和线圈及托板和线圈之间应有支撑垫块)然后在线圈上标识序号。
6. 线圈绕完后，按图样逐项检验，并用500V摇表检验线间是否有短路现象。
7. 线圈绕完经自检合格后，交专职检验员检验，合格后方可转入下道工序。
11. 注意事项
11.1正确使用箔绕机，两个操作者要相互配合好、注意安全。
11.2绕制时，各段铜（铝）箔拉紧力要尽可能相等，且铜（铝）箔无扭曲变形现象。

高压分段圆筒式线圈绕制工艺
1.适用范围
本工艺使用于电压等级10kV容量30－2500kVA三相干式配电变压器及630－6300kVA三相式干式变压器高压多层分段（四段）圆筒式绕圈绕制。
2.关键设备
绕线机、铜焊机、吊车。
2.2工装、工具
线圈专用起吊工具、绕线模、平弯工具、锉刀、钢丝刷子、橡胶锤、扳手、外卡钳、卷尺、布剪子。
3.材料
铜铝焊条、砂布、线材、层绝缘、网格布、0.08NOMEX纸及0.5NOMEX纸槽、。
4.准备工作
4.1熟悉线圈图图样，明确其技术条件要求，对线圈结构工艺难点要考虑好其操作要领。
4.2按图样备好所需材料及所用工具，检验所用设备是否正常，无误后，方可进行绕线。
4.3依据绝缘筒内径准备好绕线模，将高压内绝缘筒套在绕线模上，然后将套有绝缘筒绕线筒绕线模吊放在绕线机上固定并调整好。
5.工艺过程
5.1依据图样尺寸用红蓝铅笔在绝缘筒上标出引出线中心线及第一段、第二段、第三段和第四段位置，然后按图样要求次序放置各段间端圈，上下端部端图特绕线制完成后安装。
5.2依据图样左绕向要求，绕制次序是先绕第三段和第一段，绕完后卸下绕线模，将绕线模调转180度重新固定在绕线机上后，再绕第四段和第二段。
5.3将第一段和第二段、第三段和第四段引出再焊接点处焊好。
5.4第三段绕制。
5.4.1将第三段靠近第四段处端圆按所画分界线位置放好，将导线从线盘上拉出，依据图样中第三端和第四段之间端圈尺寸要求，用卷尺量出需要在第四端引出线连接长度。然后用弯折90度，将导线弯折部分调直。
5.4.2开动绕线机开始第三段绕制，首先按图样要求放置端圈，然后开始绕制第一层第一匝导线，将0.08NOMEX纸沿圆周均布预理4－5处，绑扎在端圈和第一层第一匝导线上并拉紧，接着绕制第二匝并将预理玻璃布带压在第二匝导线下面，绕制第三匝时再将预理NOMEX纸翻上来并拉紧，用此编织方法绕制几匝后，将预理0.08NOMEX纸翻上来拉紧后靠近导线表面，将其剪断。
5.4.3继续绕第一层线匝至绕完，放好第一层末端端图，然后放置第二层端圈进行第二层线匝绕制，绕完第二层后，用一样方法绕制第三层、第四层，当绕到最终一层时，应按图位置将第三段分接线引出并固定。分接线引出长度要满足配线要求，尤其是分接长度要留得长部分。
5.5绕完第三段后，开始第一段，绕制方法及起始导线弯折和固定同第三段。
5.6第一段末端导线固定及绝缘包扎。
5.6.1当第一段绕制剩无匝时，开始准备末端导线固定，取合适长度
0.08NOMEX纸环套，并将NOMEX纸环套拉紧以固定住导线，然后去掉NOMEX纸多出部分。
5.6.2第一段末端即A端出头绝缘包扎。
用0.08NOMEX线自导线弯折根部起，由薄渐厚成锥形包扎至端绝缘外边缘，厚度应符合图样及技术条件要求。
5.7绕完第三段和第一段后，卸下绕线模，将绕线模调转180度。将第一段和第二段起头按项7方法进行焊接及包扎后，开动绕线机开始第二段。第二段绕制方法、分接头引出及绑扎固定同第三段。
5.8第二段绕完后，按项7所述方法，完成第三段和第四段起头导线焊接及包扎。
5.9第四段绕制方法及端头固定、绝缘包扎同第一段。
5.10绕制过程中，导线沿螺旋线一匝紧靠一匝地缠绕，一边绕制一边用木椎将线匝拿紧，使线层绕制紧实平整。
5.11按图样要求放置层间绝缘，并保持平整，每张绝缘接头相互错开5－15mm。
5.12导线由第一层升入第二层位置恰好和层间绝缘搭接处相重合，为避免辐向尺寸增大，各层导线升层位置应相互错开。因为升位置错开可能产生匝数增减，这能够在最末一层中进行调整绕齐，但绝不能够在分接头之间调整。
5.13分接头位置及匝数必需符合图样要求。
6. 线圈在绕制过程中，如有绝缘损伤或沾有污垢时，应清除掉，按原有厚度补包，假如导线有扭曲时，应校正平直，扭曲严重应剪去不用。
7. 导线焊接
7.1导线焊接应采取搭接银铜焊。其焊接方法是：先用锉刀将欲要焊接处挫成斜面，使搭接处导线尽可能不高出母线厚度。
7.2将导线焊接面根本清理洁净，将搭接好铜线放在碳精块之间，用铜焊夹子夹紧，两个碳精块表面要求平整，碳精块和导线表面要接触良好，不可有“点接触”现象，不然会因导线局部过热而将导线烧坏。
7.3踩合脚踏开关，接通电源，开动铜焊机将导线焊接处加热到赤红后，接着断续给电，使导线保持赤红色，同时将银铜焊条沿整个焊缝边缘涂抹，使焊条熔化入缝充满整个焊缝后，将焊条离开并切断电源，切断电源后不可立即卸去焊夹，也不能松缓或抖动，因为这时焊料还未完全凝固，焊缝很轻易开裂。
7.4待焊头处红色退为黑色时方可松开焊夹子，取下铜线。
7.5铜线全部冷却后，检验焊缝是否充满，如发觉未满必需补焊。若有假焊、烧烛、错位等现象，必需剪断，重新焊接。
7.6检验合格后，用锉刀锉去焊接处尖角毛刺，用砂纸砂光、刷焊头上、下两面全部应放置纸槽，然后再按原匝绝缘厚度包扎绝缘。
8. 线圈绕完后，按图样逐项检验，并用500V摇表检验线间是否有短路现象。
9. 卸下线圈，放在托架或平台上。
10. 线圈绕完经自检合格后，交专职检验员检验，合格后方可转入下道工序。
11. 注意事项
11.1线盘架和绕线机之间距离应确保3m左右。
11.2绕制时，各段导线拉紧力要尽可能相等，且导线无扭曲变形现象。
11.3焊头应距出头和分接头尽可能远部分，另外，焊头尽可能避免在垫块处。

高压连续式线圈绕制工艺
1适用范围
本工艺使用于电压等级10kV容量30－2500kVA三相干式配电变压强及630－6300kVA三相式干式变压器连续式线圈绕制。
2.关键设备
绕线机、电焊机、吊车。
2.2工装、工具
线圈专用起吊工具、绕线模、平弯工具、锉刀、钢丝刷子、扳手、外卡钳、卷尺、布剪子。
3.材料
铜铝焊条、砂布、线材、层绝缘、网格布、0.08NOMEX纸及0.5NOMEX纸槽、。
4.准备工作
4.1熟悉线圈图图样，明确其技术条件要求，对线圈结构工艺难点要考虑好其操作要领。
4.2按图样备好所需材料及所用工具，检验所用设备是否正常，无误后，方可进行绕线。
4.3依据绝缘筒内径准备好绕线模，将高压内绝缘筒套在绕线模上，然后将套有绝缘筒绕线筒绕线模绕线模吊放在绕线机上固定并调整好。
5.工艺过程

5.5将绑好“S”弯置于绝缘筒上，然后再将临时段最末一匝置于“S”弯上使其成为正式反段内数第一匝。在这一匝始末端反搭接处放置0.5NOMEX纸一件，NOMEX纸宽度应稍小于电磁线宽度。
5.6依次将临时线段上其它线匝移置到第一匝上面去。
5.7用冲力拉紧该段每匝导线，并用木槌敲打，使各匝间靠紧实，完全成反段绕制。
5.8第一段反段绕完全后，开始绕制第二段正段，在第一匝始末端搭接处放置0.5NOMEX纸一件，技术要求和反段相同。
5.9继续绕制其它线匝，边绕边用木槌将线段靠紧。绕好最终一匝时，按图样要求换位位置，弯折导线“S”弯，这是一个外部换位。在“S”弯上放置0.5mm厚NOMEX纸槽一件，纸槽放在“S”弯下面，槽口向上，用0.08NOMEX纸绑扎在导线上。
5.10放置第二段和第三段之间气道垫块。第三段是个反段，绕制时必需将导线由第二段上拉下来，放置在直撑条上绕制一个临时线段。

5.11为预防导线由第二段上拉下来时，将第二段线匝拉散开，应在第二段换位“S”弯处用临时夹子将线段夹紧。
5.12临时线段和第二段之间距离大约70－100mm左右。绕制临时第一匝时，应慢慢地开动绕线机。使导线由第二段外径上面沿自由斜度下落到直撑条上，导线和直撑条接触处为临时线段起绕点。

5.13继续转动绕线机，当导线绕至第一段起绕点时，将导线提起来使它落在起绕导线上面，再提升绕线机转速，绕完临时线段。
5.14绕好第三段最末一匝后，在图样要求位置上，弯折导线换位“S”弯，这是一个内部换位，弯折内部换位“S”弯时，不能和前一段“S”弯对齐，而应让出一段长度，通常按线匝数多少和辐向尺寸大小，让出0.5－1个撑条间隔。并用红蓝铅笔将这个弯折点位置标识在第二段对应位置上，待临时线经过重新移置线匝成为正式反段以后，再依据换位实际位置修正弯折时应让出长度，将修正后弯折位置标识在第二段对应位置上，去掉第一次标识，以后各个反段全部能够参考这个新标识位置弯折临时线段导线换位“S”弯了。
5.15 包扎内部换位绝缘方法和第一个线段内部换位相同。
5.16.和第一段反段一样翻叠临时线匝，翻叠到最末一匝时，把这一线匝移到线段外面，先不放到线段上面，而是先将第三段反段靠近第二段，在操作者对面用力拉最终一匝，将导线拉紧，然后把最末一匝移置上去，再用冲力拉一下内部换位导线，使整个线段绕制紧实。
5.17第三段反绕完后，绕制第四段正段。第四段正段绕制方法同第二段，以后全部偶数段绕制方法均和第二段正段制方法相同；全部奇数段绕制方法均和第三段相同。
6. 线圈在绕制过程中，如有绝缘损伤或沾有污垢时，应清除掉，按原有厚度补包，假如导线有扭曲时，应校正平直，扭曲严重应剪去不用。
7. 导线焊接
7.1导线焊接应采取搭接银铜焊，其焊接方法是：先用锉刀将欲要焊接导线搭接处挫成斜面，使搭接处导线尽可能不高出母线厚度。
7.2将导线焊接面根本清理洁净，将搭接好铜线放在碳精块之间，用铜焊夹子夹紧，两个碳精块表面要求平整，碳精块和导线表面要接触良好，不可有“点接触”现象，不然会因导线局部过热面将导线烧坏。
7.3踩合脚踏开关，接通电源，开动铜焊机将导线焊接处加热到赤红色，接着断续给电，使导线保持赤红色，同时将银铜焊条沿整个焊缝边缘涂抹，使焊条熔化并充满整个焊缝后，将焊条离开并切断电源，切断电源后不可立即卸去焊夹，也不能松缓或抖动，因为这时焊料还未完全凝固，焊缝很轻易开裂。
7.4待焊头上处红色退为黑色时方可松开焊夹了，取下铜线。
7.5铜线全部冷却后，检验焊缝是否充满，如发觉未满补焊、烧蚀、错位等现象，必需剪断，重新焊接。
7.6检验合格后，用锉刀锉去焊接处尖角毛刺，用砂纸砂光、刷光后，再用洁净抹布擦净焊渣，在焊接处下面放置0.5NOMEX纸槽一件，假如焊接头上、下两面全部有导线时，则焊头上、下两面全部应放置纸槽，然后再按原匝绝缘厚度包扎绝缘。
8.线圈绕完后，按图样逐项检验，并用500V摇表检验线间是不有短路现象。
9.卸下线圈，放在托盘或平台上。
10.线圈绕完经自检合格后，交专职检验员检验，合格后方可转入下道工序。
11.注意事项
11.1.线盘架和绕线机之间距离应确保3m左右。
11.2.绕制时，各段导线拉紧力要尽可能相等，且导线无扭曲变形现象。
11.3.焊头距出头和分接头尽可能远部分，另外，焊头尽可能避免在垫块处。
环氧树脂浇注工艺
1.适用范围
本工艺使用于电压等级10kV容量30kVA－2500KVA三相干式配电变压器用HEM—8680环氧树脂浇注料进行浇注
2.关键设备
烘箱 固化炉 真空浇注罐
3.材料
HEM—8680环氧树脂浇注A组分、B组分 磅秤 铲刀 托盘 。

4.树脂组分说明
A组分 高粘度液体，预填充化学改性环氧树脂
B组分 半固体， 预填充化学改性苯酐固化剂
填料百分比：50%左右
5.工艺过程
5.1.浇注前把浇注体装好后，入烘箱80℃--100℃中预热。预热时间6-8小时，入浇注罐抽真空，温度控制在80℃--90℃。
5.2.夏天A料放入烘箱预热2小时，冬天A料预热4小时，温度控制在80℃，B料夏天不须预热，冬天预热1小时。
5.3. 80℃预热后，配比标准（重量比）A：B按1:1混合。
5.4.搅拌料开始加热，温度控制在62℃--65℃搅拌1小时左右，同时抽真空到50帕左右，从观察镜看到气泡完全抽净后开始浇注。
5.5.浇注时间控制在40-50分钟以内，浇注完后在真空状态下放20-30分钟，然后出罐。
5.6.固化条件：80℃保温6小时--100℃保温3小时--130℃保温8小时
5.7.确保固化17小时后 关掉电源 温度将至100℃左右开始脱模
6浇注体常见问题及说明
浇注体轻易出现质量问题为气泡、开裂、针孔.、凸凹变形、机械强度不足、局部放电量高等
6.1.产生气泡原因
6.1.1.树脂、固化剂、填料预处理不妥，未能将其发挥物、潮气处理掉而形成气泡。
6.1.2.真空效率低，设备真空度或抽真空速度达不到要求以制使浇注料难以脱净气泡。
6.1.3.模具 浇注工艺设计不合理，使气泡闷在死角难以逸出。
6.1.4.浇注料粘度过大，不利于脱气泡。
6.1.5.浇注时固化反应过快，形成爆聚。
6.1.6.在饱和蒸汽压下，酸酐大量挥发形成气泡。
6.2产生干裂原因很多，关键有以下几点
6.2.1.配方设计不妥，配方中材料太脆，固化时收缩率太大，造成浇注体出现大量微裂缝。
6.2.2.浇注体本身设计或模具、嵌件设计不合理，使浇注件内部形成应力集中点。
6.2.3.固化温度过高，浇注体固化后冷却太快。
6.2.4.脱模操作不慎，局部用力过大，脱模温度较高，冷器件内部形成应力集中点。
6.2.5.线圈填充系数不合理，收缩率不一致造成开裂。
6.2.6.烘箱内温度场不均匀。
6.3产生针孔、凸凹不平缺点
6.3.1.浇注料粘度过大，未能充满模具。
6.3.2.模具不严密，产生部分漏料。
6.3.3.浇注料固化温度过高，速度过快，来不及流动填充。
6.3.4.浇注料在早期固化时，未立即补料加压。
6.4.机械强度不足，造成浇注体弯曲、断裂、爆裂等质量事故，其原因以下：
6.4.1.材料选择或配方不合理
6.4.2.固化不完全，固化温度过低或时间过短。
6.4.3.浇注体内存在气泡、裂缝或缺点。
6.5 电气性能不好 局部放电量大，泄漏电流大，介电强度低等其原因以下：
6.5.1.浇注体内有气泡、裂缝、和微粒导电杂质。
6.5.2.材料选择和配方设计部不妥，造成游离残基等。
6.5.3.浇注料流动性差，难以渗透到线圈匝间而造成间隙，造成介电强度低，局部放电量高。
6.5.4.嵌件设计部合理，形成电场不均匀，部分外嵌件和浇注体间缓冲层材料选择不妥等造成耐电压不合格。
6.5.6.浇注料配方设计不合理。
线圈真空压力浸漆工艺
适用范围
本工艺适适用于电压等级10kV、容量30－2500kVA三相干式配电变压器及630－6300kVA三相干式电力变压器线圈浸漆。
关键设备及工具
2.1关键设备
吊车、含有浸漆罐带有搅拌冷却装置储漆罐、真空机组、压缩空气装置真空加压浸渍系统、干燥炉等。
2.2工具
线圈起吊工具、4#杯粘度计、秒表。
材料
3.1TJ1158F-H级通用无溶剂浸渍漆：由耐热聚酯改性甲基二苯醚溶于耐温活性稀释剂而成单组份浸渍漆。
3.2调整漆液粘度专用稀释剂TJ1158－X。
4.　准备工作
4.1清除浸漆罐内灰尘、异物。
4.2用4#杯粘度计检验漆粘度。在23±2℃下，应为30－50S。可用专用稀释剂或注入新漆调整漆粘度。
4.3按要求备好浸漆所需工具，检验浸漆所需设备状态是否正常。无误后，方可开始浸漆操作。
5.　线圈浸漆工艺过程（线圈浸漆分两次进行）
5.1线圈干燥去湿
将绕制合格且已压紧线圈放入干燥炉中排列好，并确保线圈和炉壁及线圈和线圈之间留有一定间隙。关闭炉门，开始加热，在110±5℃（升温速度10℃/h）下干燥不少于4h，去除绝缘中水份。干燥结束后，当线圈降至50－60℃时，取出线圈。
5.2真空加压浸漆
5.2.1将50－60℃线圈用专用吊具吊放到真空压力浸漆罐中摆放平稳，线圈和线圈之间及线圈和罐壁之间全部必需留有一定间隔。
5.2.2关闭罐门，开启真空机组，对真空压力浸漆罐抽真空，当真空压力达成300Pa以下时，脱气不少于20mm。
5.2.3打开通往储漆罐阀门，将漆吸入真空压力浸漆罐中，漆液面高出线圈顶部100mm左右时，关闭进漆阀门，停止注漆。
5.2.4继续保持真空至300pa以下，维持20min，至液面无气泡为止，停止抽真空，关闭真空阀门。
5.2.5打开压缩空气阀门，向浸漆罐内液面上加压至0.5mpa，保压0.5h，使漆浸渍深透。
5.2.6打开通往储漆罐阀门，将漆液压回储漆罐，排净后关闭排漆阀门。
5.3滴漆
5.3.1线圈在罐内滴干余漆，滴干时间20min－30min至无漆滴止。
5.3.2再次打开通往储漆罐阀门，靠残余压力，将线圈滴下漆液再次压回储漆缺罐中，若残余压力低，可重新加压。
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5.3.3打开真空压力浸漆罐，将线圈吊出。
5.4烘干固化
5.4.1将滴干线圈送入已升温至165℃干燥炉中进行干燥固化，温度控制在165±5℃，时间为2－4h，然后降温至80－100℃出炉，清除表面漆瘤。
5.4.2清理漆瘤后，将温度为50－60℃线圈，再次装入浸漆罐，进行第二次浸漆。
5.5第二次真空加压浸漆
反复第5.2条、5.3条、5.4条操作，不过，第二次浸漆后干燥时间为10－12h。
5.6浸漆固化后线圈表面漆膜应厚度均匀、色泽统一、无显著漆瘤堆积现象。
6.　注意事项
6.1线圈第一次浸漆干燥后，应将线圈夹具拆下，将线圈没浸到漆地方裸露出来，重新进行夹紧，然后进行第二次浸漆。
6.2线圈第二次浸漆前，应仔细检验线圈上、下部线饼漆膜厚度，假如漆膜厚度有显著差异，第二次浸漆时，可将线圈上、下翻转过来后再进行浸漆。
6.3线圈干燥炉时，干燥炉温度应达成固化温度，同时要求干燥炉中温度保持均匀，上下部温差不得大于10℃.
6.4漆预防混入水份、油污及电解质，储漆罐内漆液温度超出25℃时应开动冷却系统降温，以延长使用漆时间，预防失效报废。
6.5漆在长时期停止使用时，必需保持低温（5－10℃），而且天天搅动3－5min，观察漆粘度，每七天定时测量1－2次粘度和胶化时间改变，并做好统计。
6.6漆是属于易燃物品，必需妥善保管，浸漆工作场地应通风良好，预防明火靠近，并配置消防器具。
6.7若人皮肤接触漆液后，要立即用吸纸擦试，用无碱肥皂温水洗净，忌用有机溶剂擦试。
6.8漆在25℃以下，于避光、阴凉、通风处储存。

环氧树脂浇注线圈工艺
1.适用范围
本守则适适用于电压等级35KV以下，由国产（广东中山凯旋）薄层环氧浇注设备浇注户内安装干式变压器线圈。
环氧树脂线圈浇注是一项工艺性强，技术难度高生产，每个操作工必需严格按本守则要求操作，未经相关工艺人员同意任何人不得私自更改。
2.工艺准备
2.1涂层环氧浇注设备。　　￠2400×3000
2.1.1浇注罐：工作温度：60－80℃
最高温度：130℃
　　　　　　　控温精度：±3℃
　　　　　　　工作真空度：100－300pa
极限真空度：50pa
　　　　　　　漏率：＜100pa2/s
2.1.2最终冶料罐：有效容积：200L
工作温度：室温——120℃±5℃
加热温度：40——60℃±5℃
最大加热温度：80℃
工作真空度：100－300pa
极限真空度：50pa
2.1.3真空浇注：抽速：300L/S
　　　　　　　　　　　50分钟达成指标要求真空度
2.1.4加热系统：对浇注罐：最高温度：130℃
终混罐：最高温度：120℃
　　　　　　　　预混罐：最高温度：120℃
2.2烘房：可调温度：室温——250℃并有恒温统计控制系统
2.3称量工具：0——300kg　　磅称0——1kg天平
2.4气源：0.4mpa　　0.3吨/小时
2.5起重设备：行车，起重吨位在2－3吨
3.材料及配方
3.1材料
3.1.1浇注用材料
3.1.1.1环氧树脂：瑞士“HUNJSMAN”企业CW5848C1
(混合料)
3.1.1.2固化剂：瑞士“HUNJSMAN”企业HW5848C1
（混合料）
3.1.2辅助材料
3.1.2.1脱模剂：
3.1.2.2聚醋酸乙酯（白胶）
3.1.2.3石膏粉
3.1.2.4二甲苯、酒精
3.2配方
3.2.1浇注料配方：（以环氧树脂用量作100）
3.2.1.1环氧树脂　　CW5848C1 100
3.2.1.2固化剂：HW5848 C1　　　　80
3.3封模胶：用尘石膏粉配以适量乙烯醇缩醛胶，聚醋酸乙酯调成粘稠状即可（通常以石膏粉100g，聚乙烯醇缩醛胶为40g加15g聚醋酸乙烯调和）。
模具准备和保管
4.1凡新制模具必需有模具验证卡，在例行检验（外形、尺寸、试装）合格后，进行预处理（先用二甲苯或酒精清洗，待完全干燥后上脱模剂推入烘箱在200℃下烘3－4小时，再上脱模剂后在烘箱在200℃下烘1小时。上述步骤除酒精清除外，反复3－4次后再上一次脱模剂。）后备用。
4.2模具经使用拆模后，必需清除模具上全部粘附物，然后再涂上一遍脱模剂对螺杆及螺孔清除后应保持完好，对变形模具应进行整形后才能深入使用。
4.3处理好模具，其模面应光洁、均匀、干燥（以不粘手为准）无流挂、堆积等痕迹，在搬运和装模过程中严禁用手或手套之类物件碰触模面。
4.4如模具暂不使用，应将模具用防锈油处理，备齐多种螺杆等夹紧件和附件装置好放在干燥通风模具专用架上，复盖好涂膜，以防灰尘粘附。
4.5加强模具使用和管理，使用部门发觉模具变形或损坏应立即向相关部门反应并提出申请汇报进行修复，未经修复，一律不得使用。
4.6对首次使用或已使用有一月以上模具，必需将模具全部表面擦拭洁净然后按4.2条款经脱模剂处理后方可使用。
4.7模具保管员应立即统计每付模具使用频次及修理情况。
5.装模过程
5.1将已绕在内模板上待绕注线圈，除应有上道工序检验合格标志外，仍需按图进行外形尺寸检验。
5.2按图查对所用接线座，检验段间距离和整个线圈电抗高度和图纸要求是否相符合，模具直立后，线段是否有移位可能，若可能产生位移，即通知设计人员提出处理方案，直至确信不会产生位移为止。
5.3引线定位时注意各引线间，线圈本体和模板绝缘距离应大于等于8mm。假如引线从内层引出时，为了加强引线本身绝缘强度从根部起用F级聚脂涂膜包扎，包扎长度最少比线圈辐向尺寸长10mm，包扎厚度应符合图纸要求。
5.4引线焊接，如导线迭绕，采取迭焊接，焊接面为端部及导线两侧面，焊接面长度等于2倍导线宽度。假如导线并绕，采取并接焊接。在并接导线端面上部另 放一块和导线同规格同材料金属。焊接面长度为并接导线宽度下垫导线宽度之和。引线和线圈引出线焊接应留出“Ω”形状缓冲距离。避免在引线桩头撬紧时拉断焊缝或引线。
5.5引线焊接时必需用湿石棉绳保护好线圈上绝缘件和铜接头，焊接后应立即清除焊接面上焊渣、药皮等杂物。
5.6焊接完成待焊接部位冷却到室温后，再一次对线圈进行一次电阻测量及线圈定位检验。待一切正常后方可合模。首台生产线圈最好三相同时装模，将各段线圈阻值进行对应核准后，方可合模。
5.7合模前应清除一切异物，然后按图纸要求围上玻璃丝网格等绝缘材料，最终合上外模板和上盖板。
5.8拉紧四面和中心螺杆，注意各根螺杆收紧程度一致。
5.9模具装好后，对各拼缝处涂上封模胶，对轻易渗漏部位，可用硅胶封模，封模后先在室温下放置1－2小时，随即置于烘房内，并进行预烘处理。预烘温度立即间为110℃±5℃×12小时，，75℃±5℃×3小时，因为班次原因，可行当延长75℃预烘时间，直至进入浇注罐浇注。
6.浇注前准备工作
6.1多种材料在加入混料锅前应仔细查对原材料名称。
6.2将树脂混合料和固化剂混合料分别在60－70℃烘房中预热12小时。
6.3将经过预热上述料，分别置于各自预温罐中，开启加热系统使各预混罐温度保持在65－70℃，开启真空系统，使真空残压保持在0.5－1mbar，时间为2－4小时。
6.4将待浇注模具线圈推入浇注罐，接好浇注管，通常模具线圈用一根浇注管，浇注管通常放置于出线排周围。
7.浇注
7.1浇注前应先检验汽源、水源、电源及控制面板是否在正常状态。
7.2浇注前2小时，将终混罐温度升温至65－70℃，真空度控制在1－2mbar.
7.3浇注前线圈应进行预抽真空，时间必需大于2小时，真空残压在1－2mbar，温度控制80－90℃.
7.4浇流罐内最多放置线圈，放置位置必需使全部线圈均能在视窗观察范围内。
7.5将10根浇注管中1根置于空筒中，当浇注开始前先打3－4个冲程作为补充料使用。
7.6浇注速率：每根浇注管浇注量是每个冲程不得超出1kg，对于每个浇注头。一个小时是大流量控制在50kg之内，并尽可能使每个冲程之间间隔距离均匀，浇注结束后，还必需抽真空15min，若浇注口仍有密集气泡，仍需继续抽真空，直至气泡基础消失。
7.7浇注结束后应尽可能快，使浇注系统冷却下来，并用冲洗剂冲洗管道，将全部管道中剩料滴洁净。
8.固化
8.1将浇注完成线圈从浇注罐中吊出，仔细检验外壁是否有漏模现象，有渗漏必需先补封后再吊入烘房固化。
8.2浇注完线圈应按下列程序进行固化。
80℃×8小时+100℃×4小时+130℃×6小时+冷却×4小时。
在烘房使用许可情况下，可合适延长最终一个固化周期。
9.端部切割
9.1看清图纸，选择合适内芯撑棒，将被切割线圈和轴、起吊到切割机上。
9.2调整二把切割刀距离，使用距离调整到和图纸尺寸一致。
9.3开机后，慢慢将刀片移向线圈，当看到二端切割痕迹后，即停止，将刀具退回，等停车后校核尺寸，反复进行该工序，直至尺寸和图纸相符。
10.注意事项
10.1环氧浇注过程中，真空度及强度要求高，应依据该设备保养时间要求，定时保养，使设备处于完好状态。
10.2任何人未按工艺部门通知不得私自更改工艺步骤和要求，尤其有自动控制程序工艺步骤，任何人未经对口工艺技术人员同意不得更改程序，在故障点未排除情况下，不得用其它方法进入下一个程序。
10.3设备所使用仪表、计量工具全部应有专门人员负责保管、保养，并按要求准期进行检验核准。
10.4每次浇注完成对视察窗进行清洗。
10.5为了确保产品固化均匀性及足够热容量，线圈和烘房，线圈和线圈之间距离应大于200mm。
10.6浇注罐不得作为线圈干燥和固化设