《质量成本控制程序》.doc
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1、 编号: ZTGG/B27-2013 REV.0山东中通钢构建筑股份有限公司质量成本管理程序文件一、目的为降低各项资金费用,实现公司年度目标,在全公司开展质量成本管理,推行质量成本控制办法,结合本公司特点,制定本文件。二、适用范围适用于公司各生产部室、车间的质量成本管理三、定义(一)、质量成本:为获得顾客满意的质量对组织外部做出质量保证而发生的费用以及没有达到顾客满意的质量而造成的损失。(二)、预防成本:为预防产品不能达到顾客满意的质量所支付的费用。(三)、鉴定成本:评价产品是否达到规定的质量要求进行的试验、检验、检查所支付的费用。(四)、内部质量损失:产品在交付前未能达到规定的质量要求所造成
2、的损失。(五)、外部质量损失:产品在交付后因未能达到顾客满意的质量所造成的损失。三、各部门职责(一)公司领导(总经理、运营副总、QHSE管理部部长)负责审批质量目标。(二)QHSE管理部1、负责编制质量成本控制文件,对质量成本进行分析,统计、控制和改进,监督检查各生产部室、车间质量成本统计及控制情况;2、负责每月对质量成本进行分析,及时向有关领导,部室提供质量成本分析报告;3、负责质量鉴定成本及预防成本的统计,其中预防成本同人力资源部结合,质量鉴定成本包括QHSE管理部检测设备的费用统计,鉴定费用的统计,及各项试验费用的统计;4、负责统计本部门质量管理活动所产生的费用。5、负责核算、审核各部门
3、的质量数据,负责价格、成本的确认、协调各部门数据的真实性;(三)制造部1、负责统计本部门的质量预防成本及质量管理成本;2、制造部驻现场人员负责统计现场因质量问题产生的费用;(四)各生产车间1、负责统计本车间各项质量管理费用,以工段为单位每月统计质量成本,由质量管理人员负责汇总,监督;2、负责统计本部门内部质量损伤及外部质量损失;3、负责本部门的质量改进工作的推进。4、车间应以工段为单位每月统计质量成本,由质量管理人员负责汇总,监督,由车间主任负责审核;(五)各项目部1、负责统计本项目部项目的各项质量管理费用,指定质量成本负责人员,每月统计质量成本,由指定的质量成本管理人员负责汇总,统计;2、负
4、责统计项目运营过程中产生的内部质量损失及外部质量损失;3、负责项目部的质量改进工作;4、项目部指定的质量成本负责人员,负责每月汇总质量成本情况,并由项目经理负责审核。(六)项目运营部项目运营部负责监督项目部实施质量成本统计工作,负责审核项目部质量成本统计表的真实性,及时性,全面性。四、质量成本控制流程(一)各部室、车间每月5日前,统计上月质量成本汇总表,由车间主任审核完毕后,发送到QHSE管理部;(二)质量成本由预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本组成,各部室车间负责本部门的质量成本统计。五、质量成本的科目组成一级科目二级科目三级科目分析说明责任部门费用来源质量控制成本预防成本质量培
5、训费包括内部培训、外部培训的费用、授课人员和培训人员有关书籍、文具、资料费及授课补足费。QHSE管理部、制造部、各生产车间企业管理费车间经费项目部费用质量管理费各部门质量管理人员工资、福利及质量管理费用QHSE管理部、各生产车间企业管理费车间经费项目部费用质量认证评审费AISC体系认证、三体系审核费用QHSE管理部企业管理费项目部费用鉴定成本检测试验费各工程项目各项试验费QHSE管理部企业管理费项目部费用检测设备费各部门检测设备采购费、折旧费、鉴定费QHSE管理部、制造部、各生产车间企业管理费车间经费项目部费用内部损失成本返工返修费为修复不合格品产生的人工费、材料费、机具费各生产车间车间基本生
6、产车间经费项目部费用质量事故处理费重复检验的费用、因质量问题与客户的沟通协调费停工损失费停工期间损失的净资产外部损失成本包括退货损失费 由于质量不达标造成的退货损失,包括运输费、退回产品的净资产损失QHSE管理部、制造部、各生产车间企业管理费车间基本生产车间经费项目部费用现场返修费因质量不达标,安排人员到现场返修造成的差旅费、材料费、人工费,机具费等。索赔费因质量不达标对客户的赔偿费及处理所支出的费用。六、质量成本费用的管控措施(一)预防成本管控措施1、质量培训费用规范外部质量培训及外聘培训的预算管理,报销管理,对外聘或外出培训进行谨慎梳理,确保培训符合公司需要。2、质量管理费确保编制的质量宣
7、传、培训资料长期适用,加工现场保护好质量标准图册等内容,避免损伤或遗失。3、质量认证评审费(1)对于现有体系的年度评审,QHSE管理部做好日常的体系维护工作,年度评审时,要求一次通过,并减少不符合项的整改项数量。(2)对于新体系的认证所产生的费用,加强内部沟通协调,积极与外部认证单位沟通,通过内部的改进,一次性通过认证要求,减少认证过程中的不必要费用,避免因未通过审核,产生二次认证费。(二)鉴定成本管控措施1、检测试验费(1)与检测单位建立长期合作机制,采用公开招标方式,积极联系新的检测单位,建立检测单位供应商名册;业务人员签订合同时,避免业主或监理指定试验室。(3)制造部供运处采购材料时,减
8、少材料的混批、进而减少试验组数,减少试验费用。(4)制造部资料人员与客户沟通时,按照国家标准进行试验,减少不必要的试验项目。2、检测设备费(1)按照公司规模,车间实际情况配备检测设备。(2)严格控制检测设备的采购环节,确保采购的检查设备的精度、价格等。(3)加强检测设备的使用培训和指导,安排专人对设备进行使用,维护和保养,定期或不定期对检查设备使用情况。(4)合理计划校检费用,在满足体系要求及生产需求的情况下,规划设备的校检,选择合理的设备校检部门,降低设备校检费用。(三)质量损失费管控措施1、内部质量损失(1)加强质量培训,提高工人的质量意识,减少质量问题的发生;召开质量分析,避免重复出现质
9、量问题;加强过程检验,避免质量问题的发生、减少返工返修;车间加工中出现的质量问题要提前发现,及时解决,避免产生构件倒运;加强与各工程驻厂监造的沟通,避免因质量问题,造成的停工损失;对生产设备及测量工具要经常检查、保养,避免因设备及测量误差造成的质量事故。(2)明确质量成本统计措施,规范造成内部质量损失的各种因素序号质量损失来源质量损失描述造成的质量损失费用来源备注1原材料原材料表面损伤严重或尺寸超过国家标准校正、修补费用供应商负责2原材料尺寸未超过国家标准、但自己施工中需要校正校正费用车间基本生产3原材料标识不当造成的返工重新标识造成的倒运、吊运、人工费用车间基本生产4制作过程零部件尺寸不合格
10、材料费、人工费、机具费、倒运费车间基本生产材料(材质)使用错误5制孔错误6割伤母材7组装错误(多件、少件、错件)8焊缝检测内部缺陷9焊缝外观咬边、飞溅、裂纹等10吊装伤及母材11构件碰撞变形12油漆误涂、流坠、起皮、损伤13抛丸不合格机具费、倒运费14设计变更外部变更造成的修改材料费、人工费15内部变更造成的修改材料费、人工费、机具费、倒运费技术中心2、外部质量损失(1)加强内部质量控制,减少质量问题构件发送到现象,与施工现场及客户充分沟通,减少不必要的质量返工问题,避免构件返厂整改,可以再现场返修的,与客户沟通在现象返修,避免产生运输费用,现场出现质量问题或客户反馈质量问题后,要立即反应,马
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