3.精益生产之现场管理十大工具.ppt
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1、精 益 生 产之 现场管理10大工具基 础 篇 1896年,丰田佐吉发明第一台半自动织布机年,丰田佐吉发明第一台半自动织布机。1924年,丰田喜一郎发明第一台全自动织布机。年,丰田喜一郎发明第一台全自动织布机。1937年,年,JIT(just in time)“准时化准时化”观念的正式提出。观念的正式提出。1973年,丰田英二、大野耐一完成丰田体系年,丰田英二、大野耐一完成丰田体系。1984年,丰田入主美国汽车行业,当年扭亏为盈。年,丰田入主美国汽车行业,当年扭亏为盈。1990年,年,Lean Production的正式提出。的正式提出。Lean这个词来源于食品行业,原意为精瘦肉,精实的,没有
2、浪费的意思这个词来源于食品行业,原意为精瘦肉,精实的,没有浪费的意思。1996年年,中文,中文“精益生产精益生产”的正式提出。的正式提出。精益生产之父是大野耐一。精益生产之父是大野耐一。消除消除3M增 值 VS 非增值MUDA浪费浪费MURA不稳定不稳定MURI不按标准化作业不按标准化作业执行行5S精益生产的精髓+1、过量生产(对在制品的控制);、过量生产(对在制品的控制);2、库存(原材料、在制品、成品);、库存(原材料、在制品、成品);3、运输(无价值的转运);、运输(无价值的转运);4、等待(人等机器、机器等人、人等人、不均衡);、等待(人等机器、机器等人、人等人、不均衡);5、动作(换
3、模具、换工装的工作时间、不标准动作对时间的浪费);、动作(换模具、换工装的工作时间、不标准动作对时间的浪费);6、不必要的过程(如进货检验等不增值的行为);、不必要的过程(如进货检验等不增值的行为);7、次品(返工、返修、报废)、次品(返工、返修、报废)。8.管理的浪费。管理的浪费。八种浪费精 益 屋精益生产的十大工具 第一个工具第一个工具5S 第二个工具第二个工具可视化管理可视化管理 第三个工具第三个工具问题解决问题解决 第四个工具第四个工具全员生产维护全员生产维护 第五个工具第五个工具标准化作业标准化作业 第六个工具第六个工具改善改善 第七个工具第七个工具防错防错 第八个工具第八个工具看板
4、看板 第九个工具第九个工具快速切换快速切换 第十个工具第十个工具制约管理(制约管理(TOC)整理整理 5S第一个工具5S清扫清扫 清洁清洁 素养素养 整顿整顿 第二个工具可视化管理要素:要素:1、5S;2、信息展示:质量、士气(出勤率、员工合理化建议条数)、改善、交货、安全;3、目视控制(视觉63%,听觉30%,嗅觉5%,触觉1.5%,味觉0.5%)。可视化管理量级:可视化管理量级:A:B+如果异常,快速处置方式一目了然。(处理方法、责任人、联系方式等)B:C+正常和异常一目了然;(正常情况的标准)C:周期性实时信息。第三个工具问题解决三现主义:三现主义:现场、现物、现实(数据)问题解决的工具
5、:问题解决的工具:P-D-C-A戴明循环三不原则:三不原则:不接受不合格品;不制造不合格品;不流出不合格品。例:安全三不。8D(纪律(纪律DISCIPLINE)解决问题的步骤:)解决问题的步骤:D1:认识问题(检查表)和建立团队;D2:有无相类似风险的产品和工艺过程;D3:临时对策(24小时内)遏制症状和趋势图;D4:根本原因分析(鱼骨图和pareto)为什么流出?D5:根本原因分析(鱼骨图和pareto)为什么制造?D6:永久对策(10个工作日)选择纠正措施。D7:验证永久对策。D8:关闭(40-60天)经验教训和再发防止。第四个工具全员生产维护(TPM)定义:定义:萌芽于1969年,197
6、1年命名,由日本电装和JIPE全面协力展开所谓的全员参加的生产、维护、保养全过程。指标:指标:综合设备效率(综合设备效率(OEE)=设备利用率设备利用率人工效率人工效率产品合格率。产品合格率。(1)设备利用率=实际开机时间/应开机时间;(2)人工效率=标准节拍/实际节拍;人工效率在日本指效能;(3)产品合格率=合格品/总产量;为了达到为了达到OEE性能最佳性能最佳85%,自主维护的七个层次:自主维护的七个层次:(1)初始清扫操作者意识到清扫即点检(点检分三级:一级为操作工每天的维护;二级为操作工每天的保养;三级为设备维修工定期的点检;(2)脏乱的因果对策分析(鱼骨图石川图);(3)制定清扫和润
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