系统配套管道施工方案.doc
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2、式逐渐恶化、能耗增高的前提下,将炼油厂的原系统布置及工艺进行改造,同时将原有的工艺管线进行优化,达到安全隐患的有效治理。以充分发挥自身原有优势为前提,兼顾产品迭爵樱互委敢链哈铰辖脆么魄前涂葬歼魔瓤弥校萤站蔷拌掏仿核茂教莲际挂归税浚哟茅掀环泻迭巧您喀撬住淬躺哑愁瑞锯驱冶狮药时掷翼焙拒蛆斌抽棵启二山弱蜒扯啃囚均湍扦眷慢荷输冤霞凝者胚旺中樊龚警漠薄涎怕胚北宫三联渍肘括邵柴染筒惭歌碴摹伦打烧甜哟汰抽奉旺景锣投责翠择辙屈得朴漏缘智熔辰寄矮懒脐氧株痢栅沪努深撼没憾炭燃雾烙秧垢谅胚青甚圾翟滁氏达犬尘惭晦陛绕诽鸦撕钾阮擅株阀戈钓馈法东弧盔绳惑瓦晚黄酚轨匿炯即练冕妆绘醋谆粪份钵币狡逆挑吓鞘威吮闷内釉魁蒜栗秸锐始
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4、斯1.基本概况1.1齐鲁分公司常减压装置安全隐患治理及节能技术改造项目是在老装置安全形式逐渐恶化、能耗增高的前提下,将炼油厂的原系统布置及工艺进行改造,同时将原有的工艺管线进行优化,达到安全隐患的有效治理。以充分发挥自身原有优势为前提,兼顾产品质量升级的要求,实现资源的优化配置和产品的升值。拆除原旧管线,敷设能满足扩能要求的新管线是此次改造工艺部分的重要组成部分。1.2此次承担的常减压装置安全隐患治理及节能技术改造项目系统配套工艺部分主要由建设公司工程一处承担,项目部管理模式。工程分为南区系统、北区系统、原油罐区三部分。常减压装置安全隐患治理及节能技术改造项目一处部分一览表序号系统名称工程内容
5、备注1南区系统拆除原旧管线两条,铺设DN450新管线521米2北区系统拆除原旧管线2300米,铺设DN450新管线981米拆除原旧管线82米,铺设DN200新管线82米新铺设DN250新管线660米。3原油罐区拆除不同规格管线1840米(以DN400为主),铺设铺设DN450新管线1019米4伴热线安装伴热线12000米(不包括拆除)1.3主要实物工程量见下表管道安装实物工程量系统名称管线(m)管件(个)阀门(只)法兰(片)管托(个)南区系统52127153071北区系统17681481752194原油罐区12561592675168合计3533334581574331.4 工程特点1.4.1
6、 工作量大(大部分为DN450管线,且全部进行双伴热),战线长(从罐区到一常)。1.4.2施工现场比较特殊,尤其是大部分管道需二次倒运至现场安装,降低了工效。1.4.3 由于原油罐区旧线太多,无法实现管道按图纸进行安装,只能采用吊车、卷扬机以及人工搬运配合穿管,进一步降低了工效。1.4.4吊装难度大。施工现场狭窄拥挤,吊车站位困难,大多数粗管线只能远距离人工搬运,定额吊车无法满足施工;另外局部管道的安装需用到大型吊装机具,施工成本大大增加。1.4.5 过路以及罐区内施工需要挖沟或坑(罐区内管线安装时,固定口离地面太近)地点比较多,需土建部门进一步配合。1.4.6由于在原有装置区拆除和安装新管线
7、,设计不能提供原管线的详细资料或设计变更等原资料,在拆除和安装中,容易出现和图纸不符现象,造成工程量的多次变更。1.4.7 施工统筹工期按照项目部要求进行进一步安排。2.编制依据2.1 山东齐鲁石化工程有限公司提供的相关设计图纸,设计技术文件等。2.2常减压安全隐患治理及节能技术改造项目工程技术管理统一规定2.3工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-972.4现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-982.5石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-20022.6石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 SH3022-992.7山东齐鲁石化建设有限公司
8、压力管道安装质量管理体系文件压力管道安装质量保证手册2.8山东齐鲁石化建设有限公司HSE管理体系文件安全、环境与健康(HSE)管理手册3.施工程序3.1管道安装的施工工艺程序施工准备、原材料检验管线除锈刷油、标识移植下料坡口加工焊件组对点焊焊接外观检验无损检测焊缝返修及再次检验管线试压管道油漆保温、管线吹扫系统气密。3.2 技术准备3.2.1施工单位技术人员熟悉审查图纸及相应设计文件,参加由建设单位组织的设计交底,摸清工程内容、工程量、现场平面布置情况、工程特点、特殊要求、施工标准及验收规范等。3.2.2施工单位技术人员必须按下列要求对管线安装图纸或相应的设计文件进行审查:3.2.2.1压力管
9、道总图上是否具有有效的设计单位资格印章,设计文件是否齐全,设计深度是否满足施工要求;3.2.2.2图纸、说明书、管道索引表、材料表等相关内容是否一致;3.2.2.3管道平面图与现场是否一致,规格、型号、数量、参数等有无矛盾;3.2.2.4管道用的支架、管沟、管墩等构筑物是否满足安装要求;3.2.2.5管道与其它专业的设施在空间上有无矛盾;设计选用的施工标准及技术要求是否可行;3.2.2.6设计有否漏项。3.2.2.7图纸审查出的问题必须形成书面的“图纸会审记录”并提交原设计单位进行处理3.2.3技术交底 施工前施工单位技术人员依据已批准的施工技术方案、设计文件必须分阶段、分项目内容向施工人员进
10、行全面技术交底。3.2.4现场安装要点3.2.4.1 新管线铺设,所要求处理场地不能恢复,待管线施工安装完毕,再进行恢复3.2.4.2 为了进入罐区支车施工,在每个罐区设置一个临时平台(支车用),共10个,单个平台面积为100平方,用钢板铺设。3.2.4.3 由于在旧的罐区内施工,受围墙及原有管线的影响,无法按照正常条件进行施工。出现实际工程量超出定额及工程量不明确现象,需及时办理现场确认单。3.2.4.4 由于大型机械使用受到限制,管道安装时需要增设几个锚点,先用卷扬机拖拽,再用力工挪到合适位置,然后用龙门架进行组对安装。3.2.4.5施工单位负责人必须组织技术人员、施工班组长对管架走向、影
11、响管道安装的主要管架尺寸等现场情况与施工图纸进行符合性核查。对核查出的问题由项目部相关主管人员向设计单位提交书面报告,并取得设计单位的书面处理意见,作为施工依据之。3.2.5现场碰头点的确认 由项目部相关主管人员、业主、施工单位、设计人员组成的联合确认组,对装置与界外所有碰头点进行确认,在碰头处做出醒目的标识,以防管线碰头错误。4.管道组成件验收4.1管道组成件及支承件等材料到货后,项目部供应人员向项目部报检,由项目部质检人员、施工单位相关人员组成的共检组进行检验验收。4.2管道组成件及支承件必须具有制造厂的质量证明书。其材质、规格、型号、应满足设计文件规定,并按国家现行标准进行外观检验,不合
12、格者不得使用。4.3若到货的管道组成件钢号、炉罐号与质量证明书不符或对特性数据有异议,材料系统应按规定进行复验或追溯,异议未解决前,该批管材不得使用。4.4管道组成件外观检查时,应符合下列要求:4.4.1表面不得有裂纹、折迭、轧折、分层、发纹及结疤等缺陷;4.4.2无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷:4.4.3产品标识齐全、完整。4.5阀门检验与管理4.5.1所有阀门必须按照设计提供的规格书和编码号验收,现场施工技术人员应仔细核对其规格型号、编号、标识及检验记录,以确保安装无误可靠。4.5.2阀门检验4.5.3 压力管道使用的阀门检验,成立专门的阀门检验、试验小组,其成员应由施
13、工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。必须做到:图3. 阀门检验、试验流程图4.5.3.1核对质量证明文件阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌,铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作温度、和阀门型号。4.5.3.2阀门试验过程控制管道输送有毒流体、可燃流体管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验,不合格者作退库处理:5.管道预制加工5.1管道预制原则5.1.1管道预制一般包括管子的调直、切割、坡口或螺纹加工、弯制、支吊架制作以及管段预组装。管道预制按管段单线图规定的预制范围和预制深度进行。5.1.2管道预制加工的每道工序,均应认真核对管子的有关标记,并做好标记移植工作和检验记录。管道预制加工后,
14、必须清理内部杂物,封闭两端并妥善保管。5.1.3.1预制前仔细核对单线图与平面图,核对基础、管架、管墩、位置是否正确,对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节余量。5.1.3.2管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件,预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记,并做好标记的移植,做到用料正确、尺寸准确。5.1.3.3管子切割时,碳素钢管可采用机械方法或氧乙炔焰切割。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等,切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不超过3mm。5.2管道的下料、划线、切割、坡口制作5.2.1首先要根据施工图纸、单线图、现场实测的情况
15、以及管件坡口组对间隙、垫片厚度及各方向焊口数量综合确定下料净长度。同一管材连续下料时,应根据选用的切割方法留出相应的加工余量。5.2.2各种类型划线包括直管、马鞍口等使用样板划线。马鞍支管连接段应先将马鞍端下料,打磨合格后,由马鞍端量尺,确定管段长度。马鞍管开口在管段下料打磨后进行,打磨后的管段上在马鞍口中心打样冲眼或划十字线,用样板划线开孔,开孔时留出打磨加工余量1-2mm。5.2.3 89mm以下的直管下料都采用无齿锯切割,108mm以上的直管,根据材质选用机械、等离子或氧-乙炔火焰切割,角式砂轮机加工坡口。5.2.4下料后管段要经复验,确认尺寸准确,要打磨光滑,标识齐全。下料管段加工尺允
16、许偏差及质量要求:长度偏差:自由管段为+10mm:封闭管段为1.5mm。管子切口端面倾斜偏差不大于管子外经的1%,且不超过3mm,不平度不大于0.5mm。表面平整不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口等。5.3预制管段的组对5.3.1管道组对前,检查管口的偏斜度和管坡口及椭圆度等尺寸,偏口率a0.01D外且2mm。当管口出现椭圆度超标时,首先测量圆周长,计算出正常圆直径,然后将管口分成若干等分,测量不同角度圆直径,如0、30、60、90,角度根据管口直径自行确定,目的是校正椭圆,检查出哪个方向椭圆。然后用千斤顶、大锤冷校下或火焰加热校正,注意大锤锤击时必须在管壁上垫有隔离层,防止管口被大锤锤击造成
17、的坑凹缺陷。5.3.2管道组成件组对时,必须对坡口及两侧金属表面20mm范围内的铁锈、污油、毛刺等污物清理干净。同规格管道对接焊口的组对内壁应平齐,内壁错边量不得超过壁厚的10%,且不大于2mm。不等厚管道组成件的对接坡口,内壁错边量超过壁厚的10%(或2mm)或外壁错边量大于3mm时,对超出端必须进行倾斜度大于1:3的机械削薄处理。5.3.3管段对口时应检查平直度,应在距接口中心200mm处测得,当DN100mm时,其偏差不得大于l mm,当DN100 mm时,允许偏差2mm,全长总偏差不得大于10mm。5.3.4焊缝设置除采用无直管段的定型弯头外,管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不小于管子
18、外径,且下小于100mm。管道两相邻焊缝中心的间距,当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm时:当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径,且不小于100mm。5.3.5法兰与管子的组对方法及要求法兰装配前对其连接的尺寸进行测量,口径应相等,管口如有变形必须予以矫对焊法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的10%,且不大于0.5mm;法兰装配时,其密封面与管中心线垂直偏差不应超过管子内径的025%,且不大于2mm;组对法兰时,应先在上方进行定位焊接,用法兰角尺沿上下方向找币,合格后点固下方,再找正左右两侧并进行定位焊;法兰螺栓孔应做跨管子中心线两侧对称排列,法兰螺栓孔对称水平度允
19、许偏差为1.5mm;组对法兰应先将管段找平、找正,然后组对法兰,若需要同管段的两端焊接法兰时,应先焊好一端法兰,然后依此法兰为基准用线坠或水平尺找下后,再装配另一端的法兰。6.管道焊接6.1各种类别焊接(含返修)工作必须在合格的施焊环境中、由持有相应类别的有效焊工合格证的焊工担任。6.2焊接前检查电焊机电流、电压表是否在检验周期内,焊机是否处厂完好状态,检查焊把线、地线是否连接牢固,不允许把线、地线有表面破损处,防止短路电弧擦伤壳体表面。焊机应放于焊机房内,露天放置的焊机应防止雨淋。6.3焊接材料焊接材料应有质量证明书,验收合格焊材应做上合格标记,妥善保管。施工现场应配备专用焊材库,焊材的储存
20、、保管应符合下列规定:焊材库必须干燥通风,库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质;焊材应存放在架子上,架子离地面的高度和与墙壁的距离均不少于300mm,并严防焊条受潮;焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放。每垛应有明确的标注,防止混放;焊材库内应设置温度计、湿度计,保持库房内温度不低于5,空气相对湿度应不高于60%,并做好记录;焊条应设专人负责保管、烘干、发放和回收,并有详细记录;已烘培的焊条领出后,应存放在保温桶内,存放时间不得超过4小时,重新烘干次数不得超过两次;焊工领用焊材时,要用保温筒,无焊条筒不予发放。:焊材发放管理员要认真核对焊条型号,做到准确无误; 6.4施焊前应确认环境
21、符合下列要求:风速:手弧焊小于10m/S;氩弧焊小于2m/S;相对湿度:相对湿度小于90%;环境温度:当环境温度小于0时,对不预热的管道,焊接前应在始焊处预热15以上;当环境条件不符上述要求时或下雨、下雪时必须采取有效防护措施。6.5焊接前条件确认焊口的组对质量必须符合本方案的规定要求;组对前已打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等,直至露出金属光泽;焊接接头的坡口形式、尺寸符合焊接工艺卡的要求(见附表)。6. 6焊接方法管径小于等于DN50管道的采用全氩弧进行焊接;管径大于DN50的管道采用氩弧打底,手工电弧焊盖面;承插或角焊缝采用手工电弧焊焊接。6. 7定位焊 采用氩弧焊进行定位焊,定
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