PMC梯形图分析解析.pptx
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1、数控机床加工程序功能开关的PMC控制梯图分析输入和输出信号通过系统I/O模块进行地址分配。循环启动按钮的输入信号地址是X5.0,程序进给保持按钮的输入信号地址是X4.7,机床锁住按钮的输入信号地址是X2.7,程序的空运转的输入信号地址是X2.2,程序进给暂停按钮的输入信号地址是X2.9,安全门连锁检测开关时X7.5。当按下循环启动按钮后,输入信号地址X5.0为1,安全防护门闭合情况下,安全门连锁检测开关时X7.5为1。内部继电器R2.1(表示机床处于自动工作状态)状态为1,机床卡盘夹紧信号灯Y5.0为1时,系统循环起动确认信号G7.2为1。当松开循环启动按钮后,X5.0由1变为0(信号的下降沿
2、触发),系统执行自动加工,同时系统循环启动状态确认信号F0.5为1。从上述控制梯图可以看出系统执行自动循环加工必须满足四个条件:第一是按压循环启动按钮,X5.0由0变为1,松开后由1变回0;第二是安全防护门必须闭合(在自动操作过程中起到安全防护作用),K2.0是PMC的K参数,其机床厂定义取消安全防护拉门检测(关门),主要用于机床调试时使用;第三是机床必须在MEM(自动)工作状态;第四是机床卡盘必须夹紧工件,卡盘夹紧指示灯必须亮。所以当机床发生不能自动运行时故障时,就要从这四个方面查找故障问题。倍率开关倍率开关PMC控制梯图分析控制梯图分析倍率开关的输入信号地址为X0.6、X0.7、X1.0、
3、X1.1(以二进制代码形式16种状态),先转换为内部继电器R3.0R3.3,然后通过二进制乘法指令MULB,发送到R18(进给速度倍率)继电器中。由于系统进给倍率开关信号(二进制代码)为负逻辑控制,所以再通过取常闭信号逻辑把R18.0到R18.7数值转换后传送到系统的进给倍率信号G12中,从而完成进给倍率开关PMC控制。点动连续进给控制也是通过倍率开关的输入信号地址为X0.6、X0.7、X1.0、X1.1(以二进制代码形式16种状态),先转换为内部继电器R3.0-R3.3,然后通过代码转换指令CODB把开关位置指定表格数据转换为二进制数值传送到继电器R5.0R5.7(点动连续进给)继电器中。由
4、于系统点动连续进给信号(二进制代码)为负逻辑控制,所以再通过取常闭信号逻辑把R5.0R5.7数值转换后传送到系统的点动连续进给G10中,完成系统的PMC控制。数控机床润滑系统PMC控制数控机床润滑系统主要包括机床导轨、传动齿轮、滚珠丝杠及主轴箱等润滑,其形式主要是自动润滑装置,其润滑时间和每次泵油量可根据要求用参数设定。下面以配置FANUC 0i TC系统某国产数控车床润滑控制为例子,详细讲解PMC控制过程。(加工中心原理润滑原理也相同)1.首次开机自动润滑10秒,由PMC的T9参数设定。2.机床运行时,达到润滑间隔(由PMC的C2参数设定),系统自动润滑一次,润滑间隔可以由用户自行调节。3.
5、润滑泵工作打油时间由PMC的T8参数设定,可以由用户自行调节。4.润滑泵油箱油面低于极限时,系统出现报警提示。5.当检测到润滑压力低于设定压力后(PMC的T10参数为延时检测润滑压力),系统出现报警提示。润滑系统电气控制原理如下所述。SQ13是润滑系统油面检测开关,作为系统润滑油位低报警的输入信号,只需要操作者添加润滑油就可以解除报警。SQ14是润滑系统润滑压力检测的压力开关,作为系统润滑压力低报警的输入信号。Y2.0表示启动润滑泵电动机,Y0.2为机床润滑报警灯的输出信号。当机床首次开机时,触发脉冲R0.1信号为1,起动定时器PMC参数T9,当定时器定时时间到后,R90.4为1,该继电器的常
6、闭点断开润滑泵电动机启动电路,实现开机自动润滑10秒,该时间可以由用户自行调节。自动润滑的间隔控制由定时器指令和计数器指令共同来完成。具体设定数值是PMC的T7参数和PMC的计数器参数C2。在机床工作过程中,内部继电器R90.0常闭触点接通定时器T7(时间是1秒),该时间可以由用户自行调节。延时到后R90.0为1,同时断开定时器T7。计数器指令初始值CN0=0,计数器的计数从0开始;加法计数UPDOWN=0,指定为加1计数器;R90.3=1时把计数器复位到初始值;控制条件R90.0为1,执行从0变成1的上升沿计数。当计数器计数到C2预置值时,计数器输出R90.1为1。通过R90.1变为1后,接
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