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注塑技术员培训教材--立式注塑机及各种成型不良.pptx
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1、目录v0:的成型方法v1:缩水、缩孔v2:不饱模、毛边v3:烧焦、熔接线v4:喷痕、银丝v5:破裂、龟裂v6:翘曲变形v7:尺寸偏差佳学院v8:表面光泽不良、透明度不足v9:流痕、波纹、气纹v10:色差、黑条、料花v11:剥离、分层v12:喷嘴流涎、堵塞v13:螺杆打滑、塑化噪音v14:下料不良、水口拉丝v15:鱼眼斑、强度减小v16:表面拖花、拉伤v17:粘模、压模、模印、开模困难v18:顶针位凹凸、盲孔、断针成型方法和PVC简介-1v 我厂注塑工艺采用的是注射成型法,其成型原理是将一定量的PVC加热到一定温度成为熔融状可塑性的半粘滞体,利用螺杆将贮存室中的熔融料经浇道而注入已闭合的模具型腔
2、内,熔融料在模具型腔中固化成型。v 我厂所用的塑料是软PVC聚氯乙烯,硬度分别是IP40和IP60,它属于热塑性塑料,化学稳定好,耐油,不容易燃烧,有一定的机械强度,价格便宜。v受温度的影响极易生成HCL,而HCL对PVC有自崔化作用,导致PVC变色分解,通常温度超过95,PVC中就有HCL逸出,当HCL气体达到0.2%时,就会出现显色效应,如果温度超过140,则分解加剧,而要在140以上才具有可塑性,成型温度在160190,因此,加适当的添加剂方可成型。添加剂不但可以改善的热稳定性,同时也改善了其熔体的流动性和成本。v 通常的添加剂有稳定剂、增塑剂、润滑剂、填充剂等。1:稳定剂可以吸收分解所
3、逸出的气体,抑制其自崔化性反应,防止 氧化变色,加入稳定剂的量为。2:增塑剂对PVC的软化温度、耐热性、硬度、吸水性能、电性能、耐化学腐蚀等 性能有不利影响,对机械性能的影响特别大,因此PVC注塑品中一般不加增塑剂。3:润滑剂使PVC易于成型加工,提高生产效率,减少塑料对设备、模具表面的粘附作用,增加脱模性,保证制品的表面光泽度,以及降低PVC 的熔融粘度,防止因内摩仿擦而导致的过热分解。成型方法和PVC简介-2 4:填充剂主要目的是降低成本,同时还可以改善其部分性能,如硬度、刚性、耐热性、成型性、老化性以及成型收缩率。一般用量为1%20%,过多会影响分散性,从而导致拉伸强度、相对伸长率、冲击
4、强度等下降。v 除以上添加剂外,还有与其它树脂进行共混改性的方法,以改进和提高PVC的某些性能,使其有明显的实用价值,这些树脂有EVA、MBS、SBS、氯化聚乙稀、乙稀共聚物等v 由于PVC为无定型高聚物,没有明显的熔点温度,60以上开始软化,100150呈粘弹性,150以上成就粘流态,分解温度低,一般不超过200,分解时有腐蚀及刺激性气体逸出。所以,的干燥温度为755,干燥时间大约为3小时PVC塑料制件成型的最大缺点是流动性差,因此,要在极短的时间内将熔融的胶料充满模腔很困难,需要较大的射胶压力,同时,为避免出现熔体破裂分解,在成型中宜选用低速高压。还因的热稳定性极低,无论是温度还是时间,都
5、有导致其分解的倾向,特别是高温下与某些金属物接触极易分解,需严格控制成型温度,所以对温度要求控制要特别灵敏。在生产过程中,实际使用温度不能过高,也不能在高温下停留时间过长,以防其分解变质。由于的热稳定性差,所以在清洁注塑机的螺杆炮筒时,应用或胶料加螺杆清洗剂清洗。因为PVC易分解生成HCL气体,对设备和模具都有腐蚀作用,所以应注意对设备和模具进行选择并做 好防腐蚀的工作。所有与PVC接触的部分,都不允许对塑化和熔体提供任何粘附或滞留的可能性。对螺杆、炮筒和模具的浇口、流道等部位应选用耐磨和耐腐蚀的材料且进行镀铬或淡化处理,镀铬或淡化厚度一般为0.5MM0.8MM。关键术语描述1:射出压力 压力
6、太低会产生短射,缩水;压力太高会产生过饱,烧焦,内应力高粘模,易损模具,机台等2:射出速度 射出速度之快慢,主要决定原料在模具之浇道中及成品内流动之状况.快易产生过饱,烧焦粘模,慢产生短射,缩水,结合线明显等3:射料温度 成型时使原料恰当熔融所需之热量和温度,每一种原料之熔融及比热不同而不同.温度过低原料熔融不均,短射,色泽不均,成品内应力高.过高和过久,则因流动性太好易产生过饱,又因冷却温度差产生缩水,严重时使原料分解,变值甚至烧焦4:模具温度 原料将大量之热带入模具,成品将部分之热带走,部分热又散入空气中.因此要使模具保持一不变之温度,在模具内有时通冷冻水,冷水,热水,热油或加电热,其选择
7、完全为使进出模具平衡而保持一不变之模温.模温高易变形,缩水,表面光泽周期长.模温低易短射,表面粗糙,内应力高粘模5:螺杆转速 螺杆对原料有输送,压缩,熔融,计量四种功用.螺杆对熔融之功用是原料熔融时所需之热量有五分之三是螺杆转动时产生的摩擦的剪切热.五分之二来自电热片和烘料之热量.转速过慢,原料塑化不均,原料易过热及结块关键术语描述背压 螺杆在旋转时,后退之阻力为背压.设此阻力的目的是使原料在被螺杆输送,压缩过程中更能紧密原料中之空气,水气及原料分解出之气体,经压缩段压缩后由料管后方排出,以求熔融原料在未射入模具前全为压缩之塑料.其中不含任何其它不希望有的气体,对成品外观尤其有很大之效用.因此
8、背压太低,易产生内部气泡,表面银纹.太高,原料易过热结块,螺杆不退,周期延长,射嘴溢料.缩水、缩痕-Sink Markv制品表面产生凹陷的现象。由塑胶体积收缩产生,常见于局部肉厚区域,如加强肋或柱位与面交接区域。v原因及对策-缩水v(1)注射压力、保压压力不足、塑胶熔体补缩不足。v(2)保压压力保持时间不足,塑胶熔体补缩不足,同时也容易造v 成回流(backflow)。v(3)注射速度过慢,塑胶熔体补缩不足。v(4)注射量不足。v(5)料温、模温偏高,冷却慢,塑胶收缩完全而产生收缩下陷。v(6)流道、浇口尺寸偏小,压力损失增大,同时浇口凝固太早,补缩不良。v(7)局部肉太厚。v(8)注塑机的C
9、USHIONVOLUME不足或止逆阀动作不畅时,产品壁厚均匀也 v 会生缩水,产品表面有波浪现象。缩孔、气泡 Void&Bubblev制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡,叫缩孔(Void)。塑胶熔体含有空气、水份及挥发性气体时,在注塑成型过程空气、水份及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡(Bubble)。v对策-缩孔v(1)增加浇口和流道尺寸,使压力有效作用于成型品的肉厚部。必v 要时也可调整胶口位置。v(2)提高保压压力、延长保压时间。v(3)提高填充速度,在塑胶冷却固化以前可以达到充分压缩。v(4)射胶转保压太快。v(5)使肉厚变化圆滑些,并提高此部分的冷却效率。v
10、对策-气泡v(1)胶粒预先充分干燥除去水份。v(2)料筒温度设定不宜偏高,可有效防止塑料分解气体之产生。v(3)换用小螺杆或机台,防止螺杆产生过剪切。v(4)升高背压,使气体能由料筒排出。v(5)适当降低填充速度,气体有充足时间排出。缺胶、不饱模-Short Shotv塑胶熔体未完全充满型腔。v原因及对策-不饱模v(1)塑胶材料流动性不好。v(2)制品与注塑机匹配不当,注塑机塑化能力或注射量不足。v(3)料温、模温太低,塑胶在当前压力下流动困难。v(4)塑料熔化不充分,流动性不好,导致注射压力降过大。v(5)射胶速度太慢。v(6)射胶时太快转换为保压或保压压力过低。v(7)流道中冷料井预留不足
11、或不当,冷料头进入型腔而阻碍塑胶v 之正常流动。v(8)流道和浇口太小,流程太长,塑胶填充阻力大。v(9)不平衡排布多腔不平衡充填。v(10)模具排气不良时,空气无法排除,残留空气压力而填充不足。v(11)射压不足.压力50%-70%作用于模内,其它成磨擦损失.毛边、批锋-Burring&Flashingv塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生Burring;锁模力足够,但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为Flash。v原因及对策-毛边v1)锁模力不足,射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙,塑料熔 v 体溢进此间隙。v(2)模具(固定侧)未充分接触机台喷嘴,公母模产生间隙。(没
12、装紧)v(3)模温对曲轴式锁模系统的影响。v(4)排气槽太深。v(5)模具导柱导套摩损/模具安装板受损/拉杆(哥林柱)强度不足v 发生弯曲,导致分模面偏移。v(6)异物附着分模面。v(7)型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压 烧焦-BurnMarkv一般所谓的烧焦(BurnMark)包括制品表面因塑胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象。烧焦是滞留型腔内的空气在塑料熔体填充时未能迅速排出(困气),被压缩而显著升温,将材料烧焦。v对策-烧焦v(1)困气区域加强排气,使空气及时排出。v(2)降低注射压力,但应注意压力下降后注射速度随之减慢,容易v 造成流痕及熔接痕恶化。v(3)采用多段控制填充
13、,在成型过程末端采用多段减速方式以利v 气体排出。v(4)采用真空泵抽取型腔内的空气,使型腔在真空状态下填充。v(5)清理排气槽,防止堵塞。v(6)浇口太细或太长,导致塑胶降解。熔接痕、夹水纹-Weld&Meld Linev模具采用多浇口进浇方案时,胶料流动前锋相互汇合;孔位和障碍物区域,胶料流动前锋也会被一分为二;壁厚不均匀的情况也会导致熔接痕。v避免-熔接痕 (1)减少浇口数量。v(2)在熔合部附近增设材料溢料井,将熔合线移至溢料井,然后再v 将其切除。v(3)调整浇口位置。v(4)改变浇口位置、数目,将发生熔合线的位置移往他处。v改善-熔接痕v(1)在熔合线区域加强排气,迅速疏散此部分的
14、空气及挥发物。v(2)升高料温与模温,增强塑胶的流动性,提高融合时的料温。v(3)提高注射压力,适当增加浇注系统尺寸。v(4)增大射出速度。v(5)缩短浇口与熔接区域的距离。v(6)减少脱模剂的使用。喷痕、蛇纹-Jettingv高速通过浇口的塑胶熔体直接进入型腔,然后接触型腔表面而固化,接着被随后的塑胶熔体推挤,从而残留蛇行痕迹。侧浇口,塑胶经过浇口后无滞料区域或滞料区域不充足时,容易产生喷痕。v对策-喷痕v(1)调整浇口位置,使塑胶熔体通过浇口后碰撞销类或壁面。v(2)改变浇口形式,采用重叠浇口或凸耳浇口,在浇口区域设置足够滞v 料区域。v(3)可减慢塑胶熔体的初段注射速度。v(4)增大浇口
15、厚度/横截面积,使流动前峰立即形成。v(5)升高模具温度,防止材料快速固化。银丝、银条-Sliver Streakv制品表面或表面附近,沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。银丝的产生一般是塑胶中的水分或挥发物或附着模具表面的水分等气化所致,注塑机螺杆卷入空气有时也会产生银条。v原因及对策-银丝v(1)塑胶含水分、挥发物。v(2)塑料熔体过热或滞留料筒太久而降解,产生大量气体,排出不完全,在固化时便产v 生银丝。v(3)模具温度低,塑料熔体迅速固化导致排气不完全。v(4)模具表面附有油或水分或脱模剂,蒸发而成气体状,随着塑料熔体的冷却固化而液v 化。v(5)螺杆卷入空气。料斗下部的冷却充分,则料斗侧
16、的温度低,与料筒有温度差,胶粒常擦v 伤螺杆,易带入空气。v(6)注射初期排气不良。初期射出的塑料熔体迅速固化,因而气体排出不完全,发生银v 线。v(7)注射压力过高、注射速度过快。当肉厚变化剧烈时,流动中的压缩塑料熔体急速地v 减压而膨胀,挥发分解气体与模穴接触后液化。破裂、龟裂-Cracking&Crazingv制品表面裂痕严重而明显者为破裂(Cracking)。制品表面呈毛发状裂纹,制品尖锐角处常呈现此现象谓之龟裂(Crazing),也常称为应力龟裂。v原因及对策-破裂v(1)脱模不良。v(2)内应力太大。v(3)熔接线位置。v4)收缩差异导致内应力太大。v(5)过度充填。过大的射出压力
17、导致过度充填,制品内部应力过大,脱模时造成裂纹。v 同时,模具配件的变形也增大,更难脱模,肋常破裂。v原因及对策-龟裂v(1)浇口龟裂。v(2)Insert-molding中界面龟裂。塑料的膨胀系数为金属的数倍,v 成型后收缩产生应力造成该部位之龟裂(crazing),严重者破v 裂(cracking)。v(2)模具表面温度太低时,纤维在拉伸状态下固化,配向引起的应v 力常造成龟裂。v(3)化学物质和紫外线。v(4)退火处理。v制品成型后收缩较多,龟裂常常不立刻发生,而在若干时间后才v发生。应力龟裂的潜伏期为21天左右。翘曲变形-Warpagev变形可分成翘曲与扭曲两种现象。平行边变形者称为翘
18、曲(Warpage)。对角线方向的变形称为扭曲(Torsion)。v原因及对策-翘曲变形v(1)肉厚不均、冷卻不均。塑胶的冷却速度不一样,冷却快的地v 方收缩小、冷却慢的地方收缩大,从而发生变形。v(2)料温高,收缩大,从而变形大。v(3)分子排向差异。v(4)侧壁的内弯曲。v(5)制品脱模时的内部应力所致的变形,是制品未充分冷却固化前v 从模具顶出所致。v(6)一般为防止制品变形,可在顶出后,用夹具对制品定型,矫正变v 形或防止进一步的变形,但制品在使用中若再次碰到高温时又v 会复原,对此点需特别加以注意。尺寸偏差-Dimensional Variationv塑件尺寸取决于塑件尺寸取决于:v
19、1.塑料型号,包括添加成分。v2.模具收缩指数。v3.成型条件。v 由于模具和塑料材料已经确定,所以成型作业员只能通过改变成型条件来调整塑件尺寸。v原因及对策原因及对策-尺寸偏差尺寸偏差v 塑件总体收缩不合理。v 长度与宽度方向的尺寸变化差异。v 塑件内部尺寸变化。v 型腔之间的尺寸差异。v表面光泽不良v制品表面失去材料本来的光泽,形成乳白色层膜、v模糊状态等皆可称为表面光泽不良。v原因及对策-表面光泽不良v(1)模具表面的抛光不良。表面光泽不良和透明度不足v制品表面失去材料本来的光泽,形成乳白色层膜、模糊状态等皆可称为表面光泽不良。v原因及对策-表面光泽不良v(1)模具表面的抛光不良。v(2
20、)模温太低。v(3)使用过多的脱模剂或油脂性脱模剂亦是表面光泽不良的原因。v(4)材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造成表面光泽v不良的原因之一。润滑剂过多或挥发物含量多时,塑胶经过浇v口后,其压力下降而气化,凝结于模穴表面,发生乳白色模糊状,v润滑剂粒子过大时发生浓白条纹。v透明度不足v(1)原料含杂物。v(2)材料降解。v(3)温度低,塑化不良。v(4)高模温有助改善透明度。v(5)干燥不充分。v(6)抛光不良。流痕-Flow Mark or Halov塑胶熔体流动的痕迹,以浇口为中心而呈现的条纹波浪模样。v原因及对策-流痕v(1)流痕是最初流入型腔内的塑胶熔体冷却过快,与其后流入的
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