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某新闻中心通风空调工程施工方案
11.4通风空调系统施工技术方案
11.4.1通风空调施工说明
本工程通风空调系统的安装主要包括螺杆热泵机组、柜空调机组、风机盘管、排风机等。
（1） 管材及连接方式
冷冻水管 管径＞100mm，采用无缝钢管二次镀锌，法兰连接；
管径≤80mm，采用镀锌钢管，丝扣连接；
空调冷凝水管 采用镀锌钢管，丝接；
风管材料：
1、 空调系统风管、新风管、排风管道根据招标答疑文件采用镀锌铁皮。
金属通风空调风管规格、壁厚：
风管直径 类别
或长边尺寸mm
圆形风管
矩形风管
中低压系统
备注
80~320
0.5
0.5

340~450
0.6
0.6

480~630
0.8
0.6

670~1000
0.8
0.8

1120~1250
1.0
1.0

1320~2000
1.2
1.0

2500~4000
1.2
1.2

（2） 防腐和保温
（1） 室外焊接钢管、无缝钢管及支吊架除锈后，刷铁红防锈漆两道，醇酸磁漆二道。
（2） 所以需保温的风管采用不燃材料：橡塑复合隔热材料保温，厚19 mm。
（3） 排烟管需保温的，采用容重为48kg/M3，厚度为40 mm的夹筋铝箔超细离心玻璃棉。
（4） 冷水供回水管、膨胀水管、冷凝水管及其阀门、零配件用橡胶隔热材料保温。保温厚度22mm。在制冷机房内的冷水管，保温后，用厚0.5的铝板作保护壳。
11.4.2工艺流程图如上：
准备工作
通风空调系统运转调试前的检查
空调自动调节系统控制线路的检查
通风空调系统的风量测试与调整
调节器及检测仪表单体性能校验
空调器设备性能测定与调整
自动调节系统及检测仪表联动校验
空调系统综合效果测定
资料整理编制交工调试报告

11.4.3质量控制点及控制措施
分项工程
质量控制点
质量控制措施
备注
安装准备

孔洞预留
位置、标高准确
绘制管道留洞图、洞口检查表

支吊架安装
支架类型符合要求
支架位置间距符合要求
支架得制作加工
根据标准图及设计图纸要求选用支架类型，确定支架位置

风管安装
位置、标高正确
水平度符合要求
风管接口严密牢固
分系统编制
专项施工方案
加大检查力度。

风口阀件
安装
防风阀位置方向符合要求
风口位置、水平度符合要求
风口与风管连接严密牢固
风口位置核装饰结合良好
结合装修、电气灯具安装图绘制风口安装图。
认真检查

漏风实验
低压系统采用漏光实验
实验分系统抽查
控制风管制作质量及安装质量

刷漆、保温

11.4. 4材料进货检验
为保证施工过程中所使用的各类材料质量合格，性能优良，所有进场材料必须按照材料进货检验程序进行严格细致的检验，同时订货时所选用的供货商必须按照材料采购申报程序申报得到监理和业主确认，并且业绩和声誉都较高的厂家。从而确保所选用的材料的质量合格，性能可靠。
11.4.4.1无缝钢管
（1） 外观检查：所进场的无缝钢管应保证管材不得弯曲、锈蚀，无飞刺、扎折、结疤、重皮及凸凹不平等现象，管端上应有生产厂家在管材上所印的标示（标准号，管道外径及壁厚），并且标示清晰。焊接钢管表面应光滑，不允许有折叠、裂缝、分层、搭焊缺陷存在。
（2） 材质检验：管材进场前应要求供应商随同材料提供该批管材的材质证明，交货的每批钢管必须有符合产品标准规定的质量证明书。质量证明书应有供方技术部门盖章。验收人员应依据GB8163-87、GB3091-91标准对进场的材料的材质进行核对检验，确保材料的各项指标符合标准要求。
（3） 材料外径及壁厚的检查：如以上两项检验符合要求，则应用卡尺对管材的外径及壁厚，按照《钢管进货检验作业指导书》即相关标准的要求每批抽查三根进行测量检验，并填写“材料进货检验报告单”经项目技术负责人审查合格后，方可入库进行使用。
11.4.4.2镀锌钢管
（1） 外观检查，进场的镀锌管外观检查应内外壁镀锌均匀，无腐蚀、无毛刺，不得有未镀上锌的黑斑和气泡存在，同时镀锌必须为热浸镀锌（热浸镀锌发暗，冷镀锌有光泽）。
（2） 材质检验；材质检验要求同无缝钢管。
（3） 外径及壁厚检验：外径及壁厚检验同无缝钢管。钢管进货
检验要求及依据标准见下表：
序号
管材名称
依据保证
管外径允许偏差
壁厚允许偏差
弯曲度允许偏差
标示要求
质量证明书要求
1.
无缝钢管
GB8163-87
+1%
-1%
＋15%
-12.5%
≤1.5mm/m
无缝钢管
有印计
符合标准
2.
镀锌焊
接钢管
GB/T3091-93
≤DN40＋0.5mm
≥DN50＋1%
+12%
-15%
使用性
直度
成批管材
有标牌
符合标准

11.4.4.3阀门进货检验
（1） 外观检查：阀门两端应用盲板保护法兰密封面，焊接端或螺纹端部及阀门内腔。盲板应用木材、纤维板、塑料或金属制成，并用螺栓、钢夹或锁紧装置固定，且易于装拆。阀门外露螺纹部分应予保护。公称通称小于或等于40mm的应装箱，大于或等于50mm可散装，但不得破损和丢失零件。必须随带装箱清单和产品合格证书、产品说明书。
（2） 标志检查；阀门应具有清晰的标志，并符合GB12220的规定：公称通径大于或等于50mm阀门必须使用的标志公称通径（DN）、公称压力（PN）、受压部件材料代号、制造厂名或商标应标记在阀体上。标牌应牢固地固定在阀门的明显部位，其内容必须齐全正确，其材料应用不锈钢、铜合金或合金制造。
（3） 表面质量检查；铸件不得有裂纹、气孔、夹砂等有害缺陷，铸铁阀体缺陷不得不焊。锻件表面质量应良好，无有害缺陷。
（4） 外形、尺寸检查；进货阀门应与采购计划所列阀门型号一致，法兰连接的钢阀门，相距两螺栓孔弦距的极限偏差为±1.5mm。法兰连接的阀门，其法兰密封面不得有贯通的径向划痕，个别允许有轻微的非贯通的划痕但不得超过0.2mm.，螺纹连接（包括内、外螺纹）不得有贯通断丝，个别断丝不得超过一个丝扣。
（5） 产品合格证验证；交货的每批阀门必须附有产品标准规定的产品合格证，产品合格证应有供方技术检验部门盖章和检验员签章、日期。
（6） 阀门进货检验要求及依据标准见下表：
阀门检验标准及允许偏差表
序号
检验内容
标准要求
检验标准
1
阀门型号
阀门标牌型号符合采购型号

2
钢制阀门螺栓孔距
相邻两螺孔之弦距的极限偏差为±0.8mm
3
法兰密封面
无贯通径向划痕、个别划痕≤0.2mm/m
4
螺纹连接
无贯通断丝个别断丝允许一个丝扣
5
标 志
工程通径、工程压力、材料代号、厂名或商标等标志（DN×PN）
6
表面缺陷
裂纹、气孔、夹砂、铸铁补焊等
7
产品合格证
厂名、出厂日期、名称、型号、压力、口径使用介质和温度，产品标准、检验结论、检验人员和检验负责人签章
11.4.4.4型钢进货检验
（1） 表面质量检查：型钢表面不得有裂纹，结疤、折叠、分层及夹杂；
（2） 标志检查；型钢的标志采用钢印、喷印、挂标牌等方式，标志应字迹清楚，牢固可靠；
（3） 尺寸检查。
11.4.4.5其他材料进货检验
对于其他材料材料配件，螺栓，焊条垫片等也必须按照相关标准检验，检验合格后方可进入施工现场库房，否则应退回供应商，从而确保施工过程中所使用的材料均为合格产品。
11.4.5支架制作安装
支架制作形式分为托架、吊架、管卡三种，施工时应按《室内管道支架、吊架及托架的制作安装》s161标准图，根据现场管道的位置、空间距离的大小及结构的特点选用合适的支吊架，如所采用的支架形式和标准图不一致时，应进行负荷验算后，方可施工。对于管道集中区域，机房内管道安装前应绘制详细的管道支架图及管道布置图，并应综合协调各专业的空间位置布置，原则上对于上述区域的管道支架应采用综合支吊架，以尽量减少支架占用空间，影响整个机房外观形象。同时支吊架施工时应注意以下几点：
1.支吊架安装程序：
图纸核对→支吊架型式和位置→支吊架制作→放线定位→支架安装。
2.支架的选择
管道支架的选择考虑管路敷设空间的结构情况、管道重量、热位移补偿、设备接口不受力、管道减震、保温空间及垫木厚度等因素，选择固定支架、滑动支架及吊架。
3.支架的位置确定
固定支架的安装位置原则上按施工图纸，活动支架安装间距根据现场条件参考下表确定：
（风管）钢管管道支架的最大间距
公称直径(mm)
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
250
300
支架的最大间距(m)
L1
1.5
2.0
2.5
2.5
3.0
3.5
4.0
5.0
5.0
5.5
6.5
7.5
8.5
9.5
对大于300mm 的管道可参考300mm 管道
注：1 适用于工作压力不大于2.0MPa，不保温或保温材料密度不大于200kg/m3 的管道系统。
2 L1 用于保温管道。

（水管）钢管管道支架的最大间距
公称直径(mm)
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
250
300
支架的最大间距(m)
L1
2
2.5
2.5
2.5
3
3
4
4
4.5
6
7
7
8
8.5
管道穿越墙体时，从墙面两侧各向外量出1m，以确定墙两侧的两个活动支架位置；管道转弯处的支撑要特别予以重视，自管道转弯的墙角，补偿器拐角各向外量过1m，使活动支架定位；在穿墙、转弯处活动支架定位后，剩余的长度里，按不超过最大间距的原则，尽量均匀地设置活动支架。
4.支架形式的选用:

支架 滑动支架

吊架 风管吊架

风管支架 圆形风管支架

5.水管支架的安装
管道安装时要及时调整支、吊架。支、吊架位置要准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。固定支架必须安装在设计规定的位置上。
在支架上固定管道，采用U型管卡。制作固定管卡时，卡圈必须与管子外径紧密吻合，紧固件大小与管径匹配，拧紧固定螺母后，管子要牢固不动。
无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
管道安装过程中使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，做好标记，并在管道安装完毕后予以拆除。
在每根垂直管道间距不超过6米适当的地方安装金属管码，以支撑和导引有关管道，以防摇晃、松脱下垂、震动和共振。
大管径管道上的阀门单独设支架支撑。
冷冻水管道与支架之间要用经过防腐处理的木衬垫隔开，木垫厚度同保冷、保温层厚度。
管道支吊架应尽量安装在梁柱之上，并应做好预埋件的配合工作。当安装于楼板上时，一般采用膨地胀螺栓紧固，对承重大的吊架则应采用板面预埋钢板，拉杆螺栓焊接，砖墙上为钢拖架安装。土建施工时要与其做好预埋件的配合工作，冷冻机房内大管径水管则用角钢紧固于梁上，再与其做钢托架的方法安装。
6.风管支吊架安装
（1） 风管的支吊架应符合中国国家规范（GB50243-97）所定的标准提供风管管道的吊架和支撑，按吊架所承托的风管大小采用7毫米、10毫米或13毫米的钢枝作为吊架的吊杆。
（2） 吊架安装前，应进一步核对风管的坐标位置和标高，拉线找标高，找出风管走向和位置后，实测焊吊架上横向槽钢。
（3） 抱卡制作外形一定要美观，尺寸严格按责任工程师交底施工，横向槽钢一定要焊牢固，应补加焊板的一定要补加焊板。
（4） 风管支、吊架均采用减振支吊架，吊架间距应符合设计和规范要求。
（5） 防火阀、消声器等部件应单独设置支吊架。
（6） 保温风管支吊架应设在保温层外，横担处加木托，防止冷桥；圆形风管与支架接触的地方应垫木板，防止风管变形。

7.风管支吊架安装质量控制点
序号
名称
质量控制点
图例
1
风管支吊架安装
空调风管吊架安装，风管吊架角钢上下都应加螺母而且下面应加双螺母固定。
吊架安装应垂直，间距符合规范要求。
风管木托符合规范要求。

2
风管支吊架安装
风管垂直安装时，支架间距不得大于3m。
风管支架安装平整牢固,与风管接触紧密。

3
风管支吊架安装
当风管弯头大400mm时，应单独加支吊架。

4
风管支吊架安装
风管三通处应单独加吊架。

5
风管支吊架安装
风管系统安装位置正确、支、吊架构造合理。
风管吊装应水平，吊架垂直。
保温风管应加木拖，木拖厚度不小于保温材料厚度。
吊架间距不大于3m。

6
风管支吊架安装
风管吊杆直径不得小于6mm。
吊杆与风管之间距离为30mm。
吊杆螺栓孔应钻孔。
固定吊杆螺栓上下加锁母。

11.4.6空调水管道安装
11.4.6.1管道连接的技术要求
（1） 管道焊接连接
1、 管道焊缝位置的选择：焊接前，应清除管内土块、泥垢等污物，管道边缘和焊口两侧不小于10～15mm范围内的表面铁锈应清除干净，直到出现金属光泽。并且焊口的位置设置应符合以下规定：
1） 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管道直径。
2） 焊缝距离弯管（不包括压制弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管道直径。
3） 环行焊缝距支吊架的距离不应小于100mm，并且不得设在穿楼板的套管内和支吊架上。
4） 不得在管道焊缝及边缘开孔。
2、 坡口的加工及处理；焊口当管道壁厚超过4mm时，为保证管道能充分焊透，应进行坡口，坡口的对口及组对要求见下表：
接头名称
接 头 尺 寸
备 注
壁 厚
间 隙
钝 边
坡口角度
管接头为V型坡口
5-8
8-12
1. 5-2.5
2-3
1-1.5
1-1.5
60-70
60-65
d≤4mm管子对接如能保证焊透可不开坡口
坡口可用气焊坡口，施焊时必须清除坡口产生的氧化铁及焊渣，管道焊接应有加强度面和遮盖面宽度，如设计无要求可按下表确定。
3、 组对焊接
管道、管件组对焊接要求如下：
1） 两根管子焊接后，其中心线应在一条直线上，焊口处不得出弯、错口。
2） 壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁应做到平齐。内壁错边量不应超过壁厚的20%，且不大于2mm。
3） 管道、管件组对、定位焊好并且调直后，在进行焊接，焊接时不得将管道悬空处于受力状态下焊接，应尽量采用转动方法施焊，减少仰焊，以提高焊接速度，保证焊接质量。
4） 进行多层焊接时，焊缝内堆焊的各层，其引弧和熄弧的地方不应重合。焊缝的第一层应称凹面，并保证把焊缝根全部焊透。
5） 每层焊缝应焊透，不得有裂纹、夹渣、气孔、砂眼的缺陷。
6） 焊缝检验要求见下表
电焊焊缝加强面高度和宽度（mm）

厚 度
2-3
4-6
7-10
无破口
焊缝加强高度h
1-1.5
1.5-2
──
焊缝宽度b
5-6
7-9
──
有破口
焊缝加强高度h
──
1.5-2
2
焊缝宽度b
盖过每边坡口约2mm
7） 管道焊口尺寸偏差应符合下表：

管道焊口尺寸的允许偏差
项 目
允许偏差
焊缝加强面
管壁厚度<10mm
管壁厚度的1/4
高 度
+10mm
宽 度
咬 边
长 度
深 度
小于0.5mm
连 续 长 度
25mm
总长度（两侧）
小于焊缝长度的10%
11.4.6.2管道法兰连接
空调系统管道法兰一般采用凸面板式平焊法兰，安装法兰时，必须使管道与法兰端面垂直，可用靠尺度量，检查时需从相隔900两个方向进行，点焊后，还需用靠尺再次检查法兰盘的垂直度，然后用手锤找正，另外插入法兰盘的管子端部；距法兰盘内端面应为管壁厚度的1.3-1.5倍，检查法兰垂直度。
法兰连接前应将其密封面清理干净，焊肉高出密封面部分应打磨平整，垫圈应放置平正，法兰连接螺栓应适用同一规格，安装方向一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有契缝，加垫圈时每个螺栓不得超过一个。紧固后的螺栓应与螺母平齐。法兰位置应设置在便于检修的地方，不得紧贴楼板、墙壁或管架，安装阀门时，应防止产生拉紧力。
11.4.6.3管道螺纹连接
（1） 断管：断管应采用砂轮机或钢锯切断，断管后应将管口断面的管模、毛刺清理干净。
（2） 套丝：将断好的管材按照管径尺寸分别套丝，DN15-32一般套两次，40-50套三次70mm以上套3-4次，套丝的管螺纹长度应符合下表管道螺纹长度尺寸表：

序号
公称直径
普通丝头
长丝（连设备用）
短丝（连接阀类）
（mm）
长度
螺纹数
长度
螺纹数
长度
螺纹数
1.
DN15
14
8
50
28
12
6.5
2.
DN20
16
9
55
30
13.5
7.5
3.
DN25
18
8
60
26
15
6.5
4.
DN32
20
9

17
7.5
5.
DN40
22
10

19
8.0
6.
DN50
24
11

21
9.0
7.
DN65
27
12

8.
DN80
30
13

9.
DN100
33
14

（3） 连接：连接时在管子的外螺纹与管件和阀件的内螺纹之加适当的填料，安装时，先将麻丝料松成薄而均匀的纤维，然后从螺纹第二扣开始沿螺纹方向进行缠绕缠好后表面沿螺纹方向涂白厚漆，然后用手拧上管件，再用管钳收紧，填料缠绕要适当，不得把白厚漆、麻丝或生料带从管端下垂挤入管腔。
11.4.7风管制作、安装

11.4.7.1风管连接质量控制点

序号
名称
质量控制点
图例
1
风管连接件
1 风管连接件均为镀锌件。
2 连接螺栓规格正确，间距小于120mm。
3 风管密封垫厚度不小于3mm。
4 螺栓方向一致，出螺母长度为螺栓直径一半。

2
风管软连接
1 风管软连接材料氧指数必须符合设计要求。
2 软管连接长度为150～250mm。
3 软管与法兰连接铆钉间距不大于80mm。
4 不得使用软连接做变径使用。

3
风管
安装
1 通风管道材质为镀锌钢板。
2 钢板的厚度应符合设计要求。
3 管道接口翻边顺直，宽度应为6～9mm。

4
金属软管安装
金属软管及非金属软管长度不得大于2m，并不应有死弯或塌凹。

5
风管
连接
薄钢板法兰形式风管连接，弹性插条，弹簧夹或紧固螺栓的间隔不应大于150mm，且分布均匀，无松动现象。

6
风管安装
风管水平度为3‰，垂直度应为2‰，总体偏差均不大于20mm。

7
室外风管固定
室外风管固定应牢固可靠。
风管固定不得与避雷针或避雷网连接。

11.4..7.2风管的加固
风管的加固形式有两种，内式衬薄钢板支撑圈和套管式支撑。这两种加固形式中后一种不足取，因为它会增加阻力并产生二次噪声。下面一种加固方法可供同行参考。
这种方法是用薄钢板剪成6－8 cm宽的条状，以内衬的形式在风管的大边进行加固；风管过大时，同样用自攻螺丝加强。
风管的加固可采用楞筋、立筋、角钢(内、外加固)、扁钢、加固筋和管内支撑等形式。
楞筋或楞线的加固，排列应规则，间隔应均匀，板面不应有明显的变形；角钢、加固筋的加固，应排列整齐、均匀对称，其高度应小于或等于风管的法兰宽度。角钢、加固筋与风管的铆接应牢固、间隔应均匀，不应大于220mm；
两相交处应连接成一体。
管内支撑与风管的固定应牢固，各支撑点之间或与风管的边沿或法兰的间距应均匀，不应大于950mm。
中压和高压系统风管的管段，其长度大于1250mm 时，还应有加固框补强。高压系统金属风管的单咬口缝，还应有防止咬口缝胀裂的加固。
11.4.7.3通风部件安装
消声器安装的方向保证正确，且不得损坏和受潮。消声器单独设支架，避免其重量由风管承受。
防火阀安装前，检查其型号和位置是否符合设计要求、有无产品合格证，防火阀易熔片要迎气流方向安装，为防止易熔片脱落，易熔片在系统安装后再装，安装后做动作试验，另外防火阀安装时单独设支架。
依据设计要求的位置安装排烟阀、排烟口及手控装置（包括预埋导管），排烟阀安装后做动作试验，检查其手动、电动操作是否灵敏、可靠、阀体关闭是否严密。
风口安装时，保证风口与风管连接严密、牢固；风口的边框与建筑装饰面贴实；安装完毕的风口外表面保证其平整不变形。
振动和噪音的预防是安装过程中一个重点，安装过程中风管的振动和噪音预防主要从以下几个方面着手：
（1） 空调机组、风机和风管相连接的软接头的安装做到松紧适度，避免因软接过松减小进出风口面积，而引起噪声和振动。
（2） 为防止风管振动，在每个系统风管的转弯处、与空调设备和风口的连接处设固定支架。
11.4.7.4阀门、阀件及压力表温度计的安装
为使泵房的安装美观，阀门、仪表操作读数方便，成排管道的阀门安装标高应一致，操作手柄应设在一个操作高度一般1.2m-1.6m，并且便于操作工直接操作，如安装高速过高应设置操作踏步平台。安装时应注意安装方向，保证阀门阀体上标示的水流方向和实际水流方向一致。压力表温度计安装时，读数的盘面应面对通道，以便于直接观察和读数，压力表安装在水平管道时应设置圆形表弯，垂直管道上时应使用u形表弯。
11.4.7.5试压、冲洗
祥见第一节 1.6管道试压及1.7管道冲洗。
11.4.7.6保温
本工程管道保温采用橡塑隔热材料保温。

（1） 技术要点
1、保温材料下料要准确，切割面要平齐。
2、粘接保温材料时风管、水管壁上的尘土、油污擦净，将粘接剂分别抹在管壁和保温材料粘接面上，稍后再将其粘上。
3、保温材料覆盖的粘接缝必须紧密。不得留有空隙。
4、每段保温材料的搭接必须按照要求，保证搭接长度
5、粘接保温层的胶涂刷应均匀，不的只涂刷个别点。
6、保温材料的材质、规格及防火性能必须符合设计和防火要求。
（2） 管道保温顺序
1、管道及设备的保温应在防腐及水压实验合格后方可进行，如需先做保温层，应将管道的接口及焊缝处留出，待水压试验合格后再将接口处保温。
2、建筑物的吊顶及管井内需要做保温的管道，必须在防腐试压合格，保温完成隐检合格后，土建才能最后封闭，严禁颠倒工序施工。
（3） 风管保温质量控制点

序号
名称
质量控制点
图例
1
风管保温钉布置
风管保温钉布置合理、均匀。 风管底面每平方米不应少于16个，侧面不应少于10个，上面不应少于8个，首层保温钉至风管或保温材料边缘的距离应小于120mm。

2
防火阀
安装
防火阀安装应单独加支吊架。
防火阀及排烟阀与隔墙距离不大于200mm。

3
风管保温
风管保温平整，棱角清晰。
法兰处单独保温。
各接口粘接严密。
保温与风口接触紧密。

（4） 标识控制
序号
名称
质量控制点
图例
1
空调设备标识
空调设备标识牢固醒目。
空调设备标识要按图纸设备名称进行标注。

2
风管标识
风管标识应牢固字体醒目。
标识有文字说明和介质流动方向。

3
风管标识
成排风管标识应排列整齐。
标识有文字说明和介质流动方向。

（5） 风口安装
通风空调系统在建筑物交付使用后主要可见部分为明露于室内的风口，所以必须注意风口的美观效果。风口安装时应横平竖直，表面平整，明露于室内部分与室内线条平行，对于各种吸顶安装的散流器，应使风口与平顶平行，凡有调节和转动装置的风口，在安装好后仍应保持原来的灵活程度。
风口安装时应和装修专业配合，确定风口的安装方式，常规的安装方式如下图所示：

序号
名称
质量控制点
图例
1
风口安装
风口安装位置正确，与顶板接触紧密。
风口百叶调整灵活。
水平安装风口水平度为3‰，总偏差不大于20mm。

2
风口安装
风口安装位置正确，与墙面接触紧密。
风口百叶调整灵活可靠。
垂直安装风口垂直度为2‰，总偏差不大于20mm。

11.4.8设备安装
11.4.8.1风机安装技术措施
1、 风机安装工艺流程
该项措施包括排风机的安装。

基础验收
机组安装检查
基础支架、吊架制作安装
吊装搬运
开箱检查
清洗注油
成品保护
电气接线保护安装
试运转测试
投入运行

2、 开箱检查
风机开箱检查程序和方法、要求同水泵开箱检查类同，但需强调检查离心风机叶轮旋转方向是否和出风开口方向一致，叶轮和机壳间的间隙均匀并符合随机文件之规定。
3、 基础验收
验收程序和要求如同水泵类基础要求类同，设有基座支架或设有减振件的机组基础要求平整，设有吊架的预埋件要求水平或垂直，并牢靠。
4、 风机安装程序
（1） 按设计图纸并根据建筑物的轴线、边缘线及标高线放出安装基准线，清理基础表面和预留孔、板。
（2） 整体安装风机吊装时直接放置在基础上，用垫铁找平，垫铁应放在地脚螺栓两侧，找正找平后点焊，以免受力松动。
（3） 风机安装在无减震器支架上，应垫上4-15mm厚的橡胶板，找正找平后固定牢固。
（4） 风机安装在有减震器的机座上时，地面要平整，各组减震器承受的荷载压缩量应均匀，不偏心，安装后采取保护措施，防止损坏，具体安装方法如下：用连通管水平管测量基础的水平度，要求不超过2mm，把减震器置于基础上后再次利用连通管测量几个减震器表面是否在同一平面上，然后再将风机机组吊装在减震器上，检查机组水平度，用塞尺检查减震器与风机底座间间隙，若有间隙，应在减震器与基础间垫放垫铁，测量减震器压缩量是否一致，配管前后均应测量一次，对照有无变化，以此来校核风机机组是否承受配管载荷。
（5） 机组初平后，利用百分表进行联轴器的找正，并记录数据，同心度允许偏差同水泵要求一样。
（6） 通风机与电动机用三角皮带传动时进行找正，以保证电动机与通风机的轴线互相平行，并使两个皮带轮的中心线重合，三角皮带拉紧程一般可用手敲打已装好的皮带中间，以稍有弹跳为准。
5、 机组试运转
试运转程序：机组内部有无杂物→对轮同心度、皮带轮平行度检查→轴承油脂、油量检查→电气接线及保护装置检查→进、出口风管调节装置检查→进风斗与风叶、风叶与机壳间隙检查→手动盘车是否灵活→点动→运行2小时→检查各项指标应合格（指标要求同水泵类同）
序号
名称
质量控制点
图例
11.9.2风机盘管的安装
风机盘管安装工艺流程：

1、 风机盘管在安装前应检查每台电机壳体及表面交换器有无损伤、锈蚀等缺陷。
2、 风机盘管应每台进行通电试验检查和电机三速试运转，机械部分不得摩擦，电气部分不得漏电。
3、 风机盘管应逐台进行水压试验，试验强度应为工作压力的1.5倍，定压后观察2-3min，压力不得下降。
4、 卧式吊装风机盘管，吊架安装平整牢固，位置正确。吊杆不应自由摆动，吊杆与托盘相联应用双螺母紧固找平找正。

5、 水管与风机盘管接管应平直。凝结水管软性连接，软管长度一般不大于300mm，并用喉箍紧固，严禁渗漏、坡度不正确，凝结水应畅通地流到指定位置。凝结水盘不得倒坡，应无积水现象。
6、 风机盘管水管连接，应在管道系统冲洗排污后进行连接，以防堵塞热交换器。
7、 由于风机盘管支管全部安装在吊顶内，因此安装时应注意以下问题
1） 吊顶空间狭小施工前仔细核对管道安装标高位置。
2） 由于风机盘管处于管道系统的末端，容易集气，因此管道敷设时，严禁出现倒坡、凸型涨力，并且管道的应坡向风机盘管的排气阀。
3） 管道的保温必须严格细致，防止出现凝结水，破坏吊顶。
11.9.3空调机组安装及漏风量测试
1、 空调机组、新风机组的安装
空调机组的热交换器、表冷器应有合格证明，在设备技术文件规定的期限内，外表无损伤，可以不做水压试验，否则应做水压试验。单元式空调机组安装：位置正确，目测水平，冷凝水排放畅通。组合式空调机组安装：检查机组基础，要求基础符合设计要求、平整，基础高于机房地平面；按照设计顺序将机组各段组装成型，同时清理机组内部；机组下部的冷凝水排放管，设置水封，与外管路连接正确；各功能段连接严密，整体平直，检查门开启灵活，水路畅通。
2、 空调机组安装质量控制点
序号
名称
质量控制点
图例
1
空调机组安装
空调机组安装位置正确，牢固美观清洁。
空调机组组装顺序正确，接缝严密，外表光滑。

2
空调机组水封
空调机组的冷凝水排水管水封高度应符合设计要求。

3
空调机组安装
空调机组安装应考虑检修位置，以便过滤器的拆卸和安装。

3、 现场组装的空调机作漏风量测试
空调机的吸入端与压出端的风量，采用毕托管和微压计测量。测量截面的位置应选择在气流均匀处，按气流方向，应选择在局部阻力之前，大于或等于1.5倍矩形风管长边尺寸的直管段上。当测量截面上的气流不均匀时，应增加测量截面上的测点数量，空调机组的风量为吸入端风量和压出端风量的平均值。且风机前后的风量之差不应大于5%。
11.4.9空调系统调试方案
11.4.9.1通风空调工程调试工作工艺流程如下：

准备工作
通风空调系统运转调试前的检查
空调自动调节系统控制线路的检查
通风空调系统的风量测试与调整
调节器及检测仪表单体性能校验
空调器设备性能测定与调整
自动调节系统及检测仪表联动校验
空调系统综合效果测定
资料整理编制交工调试报告

11.10.2 测试范围的划分
根据GB50243-2002第11.2.1，13.0.1条规定：通风空调施工完毕系统使用前必须进行系统的测定和调整它包括:
（1） 设备的单机试运转及调试
（2） 无生产负荷下的联合试运转及调试；
（3） 系统生产负荷的综合效能试验的测定与调整
同时根据GB50243-2002 第11.1.2 13.0.2条规定对于空调系统无负荷联合试运转的测定和调整由施工单位负责，设计单位、建设单位参与配合。带生产负荷的综合效能实验的测定和调整由建设单位负责，设计、施工及监理单位配合。
本次空调系统测定和调整的范围主要为展示厅、办公区域、仓库区域及维修间，新风，送回风系统的项目如下：
（1） 通风机的风量、风压及转数的测定；
（2） 系统与风口的风量平衡，实测风量与设计的偏差不应大于10%；
（3） 空调系统带冷源的正常试运转应大于8小时。
按国家标准GB50243-2002第12.0.1条：“施工单位通过整个分部工程的无生产负荷系统联合试运转与调试和感官质量的检验，按规范要求将质量合格的分部工程移交建设单位”。的规定，施工单位对通风空调系统做无负荷联合试运转合格后，建设单位即应检查验收，并执行GB50243-2002第13.0.2条：“通风、空调系统带生产负荷的综合效能试验的测定与调整，应由建设单位负责，设计，施工单位配合。并根据工艺和设计的要求确定下列项目：

（1） 室内空气温度、相对湿度的测定和调整；
（2） 室内气流组织的测定；
（3） 室内噪声的测定；
（4） 自动调节系统应作参数整定和联运试调。
11.10.3空调系统试运的准备工作
（1） 系统调试所使用的测试仪器和仪表，性能应稳定可靠，其精度等级及最小分度值应能满足测定的要求，并应符合国家有关计量法规及检定规程的规定。
（2） 统调试前，应编制调试方案，报送专业监理工程师审核批准；调试结束后，必须提供完整的调试资料和报告。
（3） 通风与空调工程系统无生产负荷的联合试运转及调试，应在制冷设备和通风与空调设备单机试运转合格后进行。空调系统带冷(热)源的正常联合试运转不应少于8h，当竣工季节与设计条件相差较大时，仅做不带冷(热)源试运转。通风、除尘系统的连续试运转不应少于2h。
（4） 通风空调系统的设备、管道、电气依设计文件，安装收尾完善，经检查施工质量应符合施工规范检验验评标准。特别注意风管道连接处无明显漏风；各阀门调节装置安装正确，启动灵活，设备管道内赃物清除干净。
（5） 水系统管道试压冲洗完毕，阀门安装方向和位置正确，阀门启闭灵活，机房内排水设施及补水、供水设备安装验收达到使用条件。
（6） 电气系统的高低压配电系统施工安装调校完毕，达到送电条件，送电前核查设备的实际容量与设计规定的容量与配电箱开关的容量是否相符，电气继电保护装置的整定是否正确；电机盘柜内各线路接线是否正确。符和要求后从地下一层变电所开始到设备逐段按空调电气系统图进行模拟动作试验和调整。

（7） 通电前应将电机和所带的设备脱开，用正式电源对风机、补水泵、循环泵等转动设备的电机进行单机试运。试运的过程是：先点起动，之后即停车观察电机是否和设备要求的转向一致有无磨擦声和其它不正常情况，如无异常持续运转不少于2小时，并做单机试运记录。
（8） 空调自控系统应对敏感元件、调节阀、及执行机构等进行安装检查，确认安装位置正确，零件、附件齐全。一、二次仪表接线和配管正确，并应提前对自动调节系统进行模拟动作试验。
（9） 此外试运转所需的外部水、电等能源由建设单位及时稳定地保障供给。
（10） 机房操作间，所需调试的房间，土建施工装修完毕，场地打扫、清理干净各设备机房加门、加锁。
（11） 系统的关键部分及关键设备功能满足设计要求，设计参数整体协调可靠，并且再无较大修改。
11.10.4设备的单机试运
1、设备单机试运转及调试应符合下列规定:
（1） 通风机、空调机组中的风机，叶轮旋转方向正确、运转平稳、无异常振动与声响，其电机运行功率应符合设备技术文件的规定。在额定转速下连续运转2h 后，滑动轴承外壳最高温度不得超过70℃；滚动轴承不得超过80℃；
（2） 水泵叶轮旋转方向正确，无异常振动和声响，紧固连接部位无松动，其电机运行功率值符合设备技术文件的规定。水泵连续运转2h 后，滑动轴承外壳最高温度不得超过70℃；滚动轴承不得超过75℃；
（3） 单元式空调机组的试运转，应符合设备技术文件和现行国家标准
（4） 《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274 的有关规定，正常运转不应少于8h；
2、通风机的单机试运
（1） 通风机的试运步骤
1） 调试前核对风机的型号、安装方向应正确无误，并应检查风机和调节阀的启闭灵活性、定位装置的可靠性及风机进出口处软接头是否严密。同时干支管上的多叶阀、防火阀应放在开启位应置，风管上的三通调节阀应放在中间位置上，送回（排）风口的调节阀全部开启。
2） 手动盘车叶轮应无卡碰现象。
3） 点动实验后立即检查风机转向与机壳箭头所示方向一致，有无其他异常响声，之后再次启动，启动时应用钳行电流表测量电动机的启动电流，当启动电流开始回落时，风机达到正常运转