石头寨南明河左线特大桥施工组织研究设计.doc

石头寨南明河左线特大桥36~39号墩施工方案
石头寨南明河左线特大桥，中心里程：DI1K16+478.37，全长2249m。
2．工程概况
2.1工程简介
石头寨南明河左线特大桥位于贵阳市乌当区云锦庄石头寨，桥梁斜穿石头寨村，跨越132县道，于36#～39#墩跨越养鱼塘，下部构造为根钻孔灌注桩，上部构造为圆端形空心桥墩，平均高36米，施工时把鱼塘内的水排到当地水沟，在鱼塘内需修筑施工便道一条及施工平台。
3．施工环境
3.1自然特征
贵阳市地区气候属亚热带湿润季风气候，具有温和湿润的气候特征，干湿季节比较分明。境内夏无酷暑，冬无严寒，潮湿阴冷。降水主要集中于每年夏季5～8月，以大雨、暴雨为主要降水形式。最大风速13.0～23.0 m/s。极端最低气温-9.5～-6.9℃，最大积雪深10～22cm。
线路沿线有南明河和鱼梁河两条河流。南明河全长118公里，是贵阳市的母亲河，源于玉龙山，与龙洞河交汇后向东流入乌江。鱼梁河源于龙里谷脚镇，经南明区、乌当区，流入南明河。
3.2施工条件
公路：本桥与132县道及多条乡村道路交叉，且附近道路交通发达，形成了交通网，均为本桥施工提供了便利条件。
水源：桥梁斜穿石头寨村和练车场，跨越南明河，施工用水可使用自来水，也使用河水。
电力：沿线电力资源丰富，有大量地方电网可供利用。
材料：施工用具及小料可从临近城镇购买，刘家大坡隧道弃碴经处理可共本桥砌筑防护工程采用；紧邻2号砼集中拌和站，砂浆、砼等使用方便。
4．施工组织安排
4.1施工目标
安全目标：无一般生产安全事故；无一般交通道路责任事故；无火灾事故。
质量目标：检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达到100%；单位工程一次验收合格率100%；工程质量零缺陷。

环水保目标：水体功能、土地得到有效保护；噪声、振动和扬尘的环境影响得到有效控制；减少水土流失。
职业健康目标：注重职工的职业健康，保证文明施工，保障劳动保护，加强卫生管理，确保无传染病流行。
创优规划目标：争创“中国铁建股份有限公司优质工程”。
4.2 施工组织机构及部署
本桥位于第三项目部管区内，由第三项目部负责现场施工组织和管理，由桥梁架子7队负责施工。
桥梁架子人员按照“1152”进行配置，根据本桥梁工程的特点和实际情况，设置钢筋工班3个、桩基工班3个、墩台身工班3个、现浇简支箱梁工班1个。
架子队人员配置及职责情况见下表：
人员配置及职责情况表（单个架子队人员配置）
序号
人员
数量
主要职责
1
队长
1
①负责贯彻落实国家、铁道部等法律法规和各项规章制度；②组织完成项目部下达的施工任务；
③承担工程施工质量、安全、进度和文明施工；
④负责本队的思想文化建设、基础设施和生活管理；
⑤负责本队所有员工的工资、奖金核算和发放。
2
技术负责人
1
①协助队长抓好工程施工质量、安全、进度和文明施工等各项工作；
②向领工员、工班长进行工程质量、施工安全、环保等书面技术交底，并将技术资料分类存档；
③检查、监督、纠正施工中存在的质量、安全、工序、工艺方面的问题；
④参加工程质量、安全事故的调查分折。

3

技术员

2
①协助技术负责人做好所辖技术交底；
②跟班作业，纠正施工中存在的安全、质量、环保、工序、工艺、文明施工方面的问题，发现重大安全质量隐患立即停工并报告上级；
③做好施工日志等相关技术资料的编写、收集整理；
④参加工程质量事故的调查分折；
⑤对隐蔽工程的关健部位、重点工序的施工过程进行现场监督、检查、指导。
4
质量员
1
①参加工程质量事故的调查分折，并制定相应的预防保证措
施；
②跟班作业，纠正施工工序、工艺方面可能影响工程质量的问题，督促检查“三检制”的落实；
③负责隐蔽工程自检、报检。
5
安全员
2
①跟班作业进行施工安全巡视，发现不安全行为坚决制止,不服从管理者，立即报告，并做好巡视记录；
②协助队长进行安全教育，接受上级专职安质人员的业务检查与指导；
③负责本队安全器材、用具、设施的维修保养与标识；
④制止违章作业，参加相关事故的调查、分折，并保护好事发现场。
6
试验员
2
①参加开工前的地材调查与取样送检；
②收集原材料、半成品的合格证和出厂检验报告，并送试验室存档；
③负责原材料、半成品、检查试件抽取、制作、标识、防护和送样；
④负责管区内现场施工控制的检验与试验。
7
材料员
1
①点验进场原材料、半成品及成品，按规定入库保管；
②建立出入库台帐和逐日材料消耗台帐；
③负责原材料进场后填写通知单，通知试验室（员）取样送检；
④负责原材料、半成品状态标识；
⑤采购所需辅助材料，并做好台帐。
8
领工员
3
①组织工班完成架子队下达的施工任务；
②负责工班施工的安全、质量、进度、环保和文明施工管理；
③协助队长进行劳务人员的日常管理。
9
工班长
5
①带领工班全体人员完成架子队下达的施工生产任务；
②纠正所属人员施工中影响安全质量的施作行为；
③完成队、领工员交办的其它各项任务。

合计
18人
石头寨南明河左线特大桥施工进度计划网络图详见附图-1。
石头寨南明河左线特大桥施工进度计划横道图详见附图-2。
4.4施工资源配置
4.4.1主要工程材料采购与供应
本工程所需甲供物资由业主统提供，甲控物资由指挥部组织招标采购，统收统发，同时接受建设单位的监督、检查和指导。除甲控甲供物资外其它物资及地材的采购，由指挥部及项目部物资设备部负责。
根据工期计划安排及工程施工需要，合理制定工程主要材料采购计划，
4.4.2施工机械设备配置
根据施工组织安排及工程施工需要，拟投入的施工机械设备情况如下表：
拟投入本工程的施工机械设备情况表
序号
机械设备名称
单位
数量
主要用途
备注
1
冲击钻机
台
3
桩基钻孔

2
吊车
台
6
吊运施工材料和用具；钢筋、模板安装

3
塔吊
台
2
施工材料、机具设备的吊运
根据施工需要进行调整
5
墩身模板
套
3
墩身施工

6
挖掘机
台
2
基坑开挖及回填
根据施工需要进行协调
7
砼输送泵车
台
3
砼浇筑

8
装载机
台
2

根据施工需要进行协调
9
砼输送泵
台
2
砼浇筑

10
钢筋加工设备
套
8
钢筋加工及安装

11
运输车
台
3
材料、机具设备等的运输

12
砂浆搅拌机
台
3
拌制砂浆

13
120KW发电机
台
2
应急发电

14
预应力张拉、注浆设备
套
4
预应力张拉及注浆

4.4.3劳动力投入情况
根据施工组织安排及工程施工需要，拟投入本工程的劳动力情况如下表：
拟投入本工程的劳动力情况表
序号
名称
数量
工作内容
备注
1
钢筋工
50
钢筋加工及安装

2
模板工
40
模板制作、安装、调整及拆除

3
砼工
30
砼浇筑

4
机械司机
24
操作各种机械设备

5
预应力工
6
负责预应力张拉相关工作
专职
6
普工
80
负责具体施工劳动

合计
230人

4.5施工平面布置图
根据施工组织安排及施工现场实际情况，合理进行施工平面布置，详见附图-3。
5．施工准备及临时工程
5.1 施工准备
5.1.1施工图现场核对
施工图到位后及立即进行现场核对工作，尤其是墩位、跨径、结构形式、防护工程等，确保设计资料符合现场实际情况，发现问题及时上报，确保不影响施工。
5.1.2征地拆迁
指挥部成立征地拆迁办公室，项目部成立征地拆迁工作组，配备具有丰富工作经验的专门人员负责征地拆迁工作，同时设置专门领导负责管理。通过详细的调查制定细致可行的征地拆迁计划，配合建设单位及地方政府做好征地拆迁的具体工作。
5.1.3施工物资供应准备
按照施工进度计划安排及施工需要，制定各种物资设备的需求计划，确保各种施工物资及时进场使用，满足施工需要。
5.2 临时工程
5.2.1临时便道
在线路的右侧，修筑施工便道横穿养鱼塘。

5.2.2临时生产、生活房屋
架子7队生产和生活区设置在2#拌和站内。
生活区设置办公室、宿舍、食堂、厕所等，生产区设置钢筋加工场、材料库、设备停放区等。
5.2.3临时电力
根据施工组织计划安排及施工需要，本桥拟安装2台800KV的变压器，用电从地方电网上T接，满足石头寨南明河左、右线特大桥施工。同时配备2台120KW发电机，以备在电网停电及其它情况下应急使用。
5.2.4临时用水
生产及生活用水使用自来水和南明河河水，并在现浇简支箱梁施工处设一个蓄水池存水，确保满足施工需要。
6．总体施工方案
⑴ 水中墩施工方案
本桥水中墩桩基础及承台拟采用筑岛围堰法进行施工，使用隧道弃碴和黏土混合料进行筑岛，筑岛高出施工期间最高水位1.0m，筑岛面积根据承台的施工面积来确定。
桩基钢筋笼在钢筋加工场加工，现场安装成型吊车吊装。采用垂直导管法浇筑水下砼。
钻孔桩施工废泥浆均外运至指定的地点，按照有关规定进行处置。
⑶扩大基础及承台施工方案
基坑开挖采用人工配合挖掘机开挖，石方部分采用浅眼松动爆破，人工配合清底和清边，有水基坑使用水泵排水疏干。
钢筋在钢筋加工场加工成半成品，现场安装成型；模板采用大块定型钢模板，外支撑；基础砼采用吊车吊运或溜槽下料，插入式振捣器振捣。
砼采用洒水覆盖养生。
⑷墩台身施工方案
墩台身钢筋在钢筋加工场加工成半成品，现场安装成型。
墩台身模板使用成套的大块拼装式钢模板，采用厂制定型无拉杆工艺，吊车配合人工安装及拆除。
墩台身高度较高分隔浇筑时，间隔时间不宜超过3天，其接触面严格按接缝处理，加强对接缝处振捣。
墩台身砼采用薄膜覆盖和洒水保湿法养生。
⑸现浇箱梁施工方案
采用满堂支架现浇法进行现浇箱梁施工，施工方案如下：
对地基进行平整、压实处理后搭设满堂支架，搭设完成后进行支架预压，消除非弹性变形。模板采用定型钢模。钢筋在钢筋加工厂加工，施工现场绑扎成型。砼浇筑采用插入式振动器分层振捣，梁面采用悬空式整平机整平。梁体养生采用洒水覆盖法。梁体砼强度达到要求后进行预应力张拉，预应力筋张拉采用两端整体张拉工艺，真空压浆、封端。最后拆除支架，完成现浇梁的施工。
7．施工工艺及方法
7.1水中墩施工
本桥梁水中墩施工布置情况详见附图-4。
7.1.1水中桩基础施工
筑岛围堰法水中桩基础施工工艺流程详见《筑岛围堰法水中桩基础施工工艺流程图》。
填料拌制
填筑施工便道

筑岛

加固，开挖泥浆池、沉淀池

测孔深、泥浆指标、钻进速度
钢筋笼及检测管制作
排碴、投泥浆、测指标
凿桩头

钻机就位
钻 进
中间检查
终 孔
清 孔
检 孔

安放钢筋笼
安放导管

二次清孔
灌注混凝土
泥浆制备
测孔深、孔径、倾斜度
测泥浆性能指标
监理工程师签字认可
监理工程师签字认可
检查泥浆指标及沉碴厚度
制作混凝土试件
水密性试验
测孔深、孔径
埋设钢护筒
场地平台准备
钢护筒加工
测量放样
桩基检测

事先进行气密性试验合格
废泥浆弃运

筑岛围堰法水中桩基础施工工艺流程图
⑴ 施工准备
测量放样确定施工便道填筑的方向及宽度，使用隧道弃碴和黏土制备填料。
⑵ 施工便道
沿设计线路，用装载机装运填料，从河岸开始逐渐向前推挤填筑，避免直接导入河中被水洗去泥土。
⑶ 筑岛填筑
在填筑完成的施工便道上测量放样，确定承台的位置，然后进行筑岛填筑。筑岛填筑宽度应超出承台基坑开挖线不小于6m，填筑高度高于施工期间正常水位0.5m。填筑完成后使用压路机进行压实，筑岛外侧使用双层彩条布包裹，用装载机铲运石料压住彩条布下边，使其紧贴河床，彩条布的上边压在现有筑岛的平面上，此时进行二次填筑，二次填筑高度为50cm。
⑷ 钻孔桩施工准备
平整筑岛施工场地，开挖泥浆池和沉淀池，并做防渗防漏处理。加工钢护筒，护筒内径应比桩径大40cm，护筒长度确保满足深入河床下硬质土层或紧贴基岩。
根据设计图纸进行桩孔施工放样，确定桩孔的中心位置，埋设护筒，确保护筒中心与桩孔中心重合。在护筒四周回填黏土并分层夯实，夯填时防止护筒偏斜。
⑸钻孔
钻机就位前对主要机具及配套设备进行检修，然后开始安装就位，将钻锤徐徐放入护筒内。钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。
钻进时，采用小冲程开孔，进入正常钻进状态后，采用4～5m中大冲程，最大冲程不超过6m，钻进过程中及时排碴。
每个孔绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥浆指标。钻孔中泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3、大漂石、卵石层为1.4、岩石为1.2。入孔泥浆粘度一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。
注意地层变化，每2m或在地层变化处捞取碴样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，作好相关记录，及时根据地质条件调整钻进工艺。
钻孔作业连续进行。因特殊情况必须停钻时，将钻锥提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，以策安全。
⑹检孔
钻进中须用检孔器检孔。检孔器加工成钢筋笼的形式，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4倍。每钻进4m～6m时检孔一次，当检孔器不能沉到原来钻达的深度或发现吊检孔器的大绳位置偏移护筒中心时，考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时可调整钻机位置继续钻孔。严禁用强插检孔器方法进行检孔。成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。
⑺清孔
清孔采用抽浆法，利用钻机的泥浆泵持续吸碴5～15min左右，将孔底钻碴清除干净。当下完钢筋笼和导管后利用导管进行二次清孔，使清孔后孔内泥浆指标及孔底沉碴厚度符合设计及规范要求。在清孔排碴时注意保持孔内水头，防止坍塌。
⑻钢筋笼制作、安装
钢筋笼主筋连接采用闪光对焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋全部焊接连接。钢筋笼的材料、加工和安装，符合设计及规范要求。钢筋骨架的保护层厚度由耳朵筋来保证，竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周设4个，呈梅花型布置。
制好的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上，每个加强箍筋与地面接触处都垫上等高的方木，每个钢筋笼节段上都要挂上标示牌，写明墩号、桩号、节号。在运输的过程中避免使钢筋笼变形，必要时采用人工抬运。
钢筋笼采用汽车起重机吊装，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。当灌注完毕的砼开始初凝时，取消钢筋笼固定装置，使钢筋笼不影响砼的收缩，避免钢筋砼的粘结力受损。
⑼安装导管
采用直径300mm的厂制定型导管，每节长2～3m，配2节1～1.5m的短管。导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。导管接口应连接牢固，封闭严密，导管接头应清洁无杂物，密封胶圈无破损老化。根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，导管拼装后检查垂直情况与密封性，并在浇筑前进行升降实验。导管组装后轴线偏差不宜超过桩孔深的0.5%并不宜大于10cm。符合要求后，在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号并标明尺度。
⑽灌注水下混凝土
灌注砼前进行二次清孔，以减少桩底沉碴。清孔完成后，立即浇筑水下砼，计算首批封底砼数量，使导管下口埋深不小于1m并不宜大于3m。
砼灌注连续进行，中途停歇时间不超过30min。砼的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，宜在3h以内完成，防止在运输中产生离析。在整个砼浇筑过程中，及时提升导管，按规范要求控制导管的埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂在钢筋笼上，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到钻孔中心。
考虑桩顶含有浮碴，灌注时水下砼的浇筑面按高出桩顶设计高程1m控制，以保证桩顶砼的质量。
⑾泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为防止对周围环境造成不利影响，这些废弃的泥浆，经处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
⑿质量检测
所有桩基按设计要求采用低应变或超声波检测，对质量有疑问的桩，采用砼钻取芯样检验。
7.1.2水中墩承台及墩身施工
桩基础施工完毕后，测量放样确定承台的位置，在筑岛范围内开挖承台基坑，按正常施工方法进行承台及墩身施工。
7.2挖孔桩施工
施工工艺流程详见《挖孔桩施工工艺流程图》。
⑴ 施工准备
按设计图放出桩孔的平面位置，对桩孔附近地表进行整平、夯实处理，开挖地表截、排水沟，做好孔口附近截排水工作。在雨季施工时，孔口搭雨棚。
⑵锁口
开挖前复核桩位并设置护桩，便于及时检查桩孔中心、桩径、倾斜度。开挖1m后施作第一节砼锁口，锁口顶面高出地面0.3m，厚0.3m。
完善排水系统
测量放样
制作锁扣、开挖
测孔、检孔
下钢筋笼
灌注砼

分节支护
制作钢筋笼
安装提升架
平整场地
设置护桩
挖孔桩施工工艺流程图

⑶开挖
桩孔分节开挖，每节高度宜为0.6～1.0m，开挖一节支护一节。围岩较松软、破碎有水时，分节应较短。
孔下工作人员不宜超过两人，必须戴安全帽；随时测量孔下空气质量，如超过规定污值时应增设通风设施；孔下照明必须采用安全电压，孔内爆破采用浅孔松动爆破。
⑷支护
桩孔支护采用直筒式或内齿式砼护壁，护壁厚度符合图纸要求，如图纸未规定，一般采用15cm厚。就地灌注护壁砼，灌注前清除孔壁上松动石块和浮土。
护壁模板使用定制的拆卸式简易钢模板或自制木模板，确保模板的尺寸、拆装等符合设计及施工要求。护壁砼强度达到要求后即可拆模，开挖下一节护壁。在围岩松软、破碎的节段，在护壁内用临时横撑加强支护，并注意观查其受力情况，当发现横撑受力变形、破损而失效时，孔下人员必须立即撤离。
在承受较大推力的护壁和孔口部位，护壁中加入钢筋，加强护壁结构的稳定性。
⑸灌注桩身砼
灌注前，检查桩孔断面尺寸，并做好钢筋笼的放样。钢筋笼在钢筋加工场加工成型，现场安装。桩身砼在砼集中拌和站拌制，砼搅拌运输车运至施工现场，导管下料。砼灌注连续作业，如因故中断灌注，按规范要求对接缝要做特殊处理。
⑹质量检测
所有桩基按设计要求采用低应变或超声波检测，对质量有疑问的桩，采用砼钻取芯样检验。
⑺其它
在桩身砼强度达到70%以前，禁止在桩身附近堆载或有动载，以免破坏桩基砼整体性和稳定性。
挖孔施工过程中尤其注意施工安全，应制定全面的安全施工技术措施，并设置安全员，确保施工安全。
7.3陆上钻孔灌注桩施工
根据桥梁所处地区的地质情况，采用冲击钻机进行钻孔施工。
冲击钻钻孔桩施工工艺流程详见《冲击钻钻孔桩施工工艺流程图》。
⑴施工准备
平整施工场地，清除杂物，换除软土并夯打密实，修建泥浆池。
根据设计图纸进行桩孔施工放样，确定桩孔的中心位置，埋设护筒。钢护筒的内径应比桩径大40cm，护筒顶面高出施工地面0.3m，确保护筒中心与桩孔中心重合。在护筒四周回填黏土并分层夯实，夯填时防止护筒偏斜。
测孔深、泥浆指标、钻进速度
钢筋笼及检测管制作
排碴、投泥浆、测指标
凿桩头

钻机就位
钻 进
中间检查
终 孔
清 孔
检 孔

安放钢筋笼
安放导管

二次清孔
灌注混凝土
泥浆制备
测孔深、孔径、倾斜度
测泥浆性能指标
监理工程师签字认可
监理工程师签字认可
检查泥浆指标及沉碴厚度
制作混凝土试件
水密性试验
测孔深、孔径
埋设钢护筒
场地平台准备
钢护筒加工
测量放样
桩基检测

事先进行气密性试验合格
废泥浆弃运

冲击钻钻孔桩施工工艺流程图

⑵钻孔
钻机就位前对主要机具及配套设备进行检修，然后开始安装就位，将钻锤徐徐放入护筒内。钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。
钻进时，采用小冲程开孔，进入正常钻进状态后，采用4～5m中大冲程，最大冲程不超过6m，钻进过程中及时排碴。
每个孔绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥浆指标。钻孔中泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3、大漂石、卵石层为1.4、岩石为1.2。入孔泥浆粘度一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。
注意地层变化，在地层变化处捞取碴样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，作好相关记录，及时根据地质条件调整钻进工艺。
钻孔作业连续进行。因特殊情况必须停钻时，将钻锥提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，以策安全。
⑶检孔
钻进中须用检孔器检孔。检孔器加工成钢筋笼的形式，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4倍。每钻进4m～6m时检孔一次，当检孔器不能沉到原来钻达的深度或发现吊检孔器的大绳位置偏移护筒中心时，考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时可调整钻机位置继续钻孔。严禁用强插检孔器方法进行检孔。成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。
⑷清孔
清孔采用抽浆法，利用钻机的泥浆泵持续吸碴5～15min左右，将孔底钻碴清除干净。当下完钢筋笼和导管后利用导管进行二次清孔，使清孔后孔内泥浆指标及孔底沉碴厚度符合设计及规范要求。在清孔排碴时注意保持孔内水头，防止坍塌。
⑸钢筋笼制作、安装
钢筋笼主筋连接采用闪光对焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋全部焊接连接。钢筋笼的材料、加工和安装，符合设计及规范要求。钢筋骨架的保护层厚度由耳朵筋来保证，竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周设4个，呈梅花型布置。
制好的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上，每个加强箍筋与地面接触处都垫上等高的方木，每个钢筋笼节段上都要挂上标示牌，写明墩号、桩号、节号。在运输的过程中避免使钢筋笼变形，必要时采用人工抬运。
钢筋笼采用汽车起重机吊装，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。当灌注完毕的砼开始初凝时，取消钢筋笼固定装置，使钢筋笼不影响砼的收缩，避免钢筋砼的粘结力受损。
⑹安装导管
采用直径300mm的厂制定型导管，每节长2～3m，配2节1～1.5m的短管。导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。导管接口应连接牢固，封闭严密，导管接头应清洁无杂物，密封胶圈无破损老化。根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，导管拼装后检查垂直情况与密封性，并在浇筑前进行升降实验。导管组装后轴线偏差不宜超过桩孔深的0.5%并不宜大于10cm。符合要求后，在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号并标明尺度。
⑺灌注水下混凝土
灌注砼前进行二次清孔，以减少桩底沉碴。清孔完成后，立即浇筑水下砼，计算首批封底砼数量，使导管下口埋深不小于1m并不宜大于3m。
砼灌注连续进行，中途停歇时间不超过30min。砼的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，宜在3h以内完成，防止在运输中产生离析。在整个砼浇筑过程中，及时提升导管，按规范要求控制导管的埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂在钢筋笼上，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到钻孔中心。
考虑桩顶含有浮碴，灌注时水下砼的浇筑面按高出桩顶设计高程1m控制，以保证桩顶砼的质量。
⑻泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为防止对周围环境造成不利影响，这些废弃的泥浆，经处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
⑼质量检测
所有桩基按设计要求采用低应变或超声波检测，对质量有疑问的桩，采用砼钻取芯样检验。
7.4扩大基础施工
扩大基础基坑开挖时，采用挖掘机开挖，人工进行基地和边坡修整、排水系统的修建等辅助工作。岩层采用浅眼松动爆破开挖，开挖到位后由人工使用风镐对基底进行整理。
地基承载力检验合格后，及时按设计要求进行垫层施工。
基础钢筋在钢筋加工场内统一加工，使用运输车运至施工现场后安装成型。基础模板使用大块组合钢模板，钢管架支撑加固。
基础砼由砼集中拌和站拌制，砼搅拌输送车运送，泵送或滑槽入模。砼浇筑时分层连续进行，每层浇筑厚度控制在30cm左右，采用插入式振捣器振捣。
待砼达到拆模强度后，及时拆模并进行覆盖和洒水养生。
临近既有道路及建筑物的扩大基础开挖时，应根据设计要求及施工需要首先设置挡护，做到带挡开挖，确保既有道路及建筑物安全。
7.5承台施工
桩基础施工完毕桩身砼达到一定强度后，即开挖桩顶承台基坑。基坑使用挖掘机开挖，人工进行基底整平、边坡修整和防排水等辅助施工，岩层部分采用浅眼松动爆破开挖。人工使用风镐凿除桩头松散砼，使桩基顶部显露出新鲜砼面，确保桩基伸入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求。桩基检测合格后进入下一道工序。
承台钢筋在钢筋加工场统一加工，现场安装成型。模板采用大块组合钢模板，钢管架支撑牢固。砼由砼集中拌和站拌制，砼搅拌运输车运至施工现场，泵送或滑槽入模。砼分层浇筑，每层浇筑厚度控制在30cm左右，采用插入式振捣器振捣。
砼浇筑过程中设专人随时检查模板、支架、钢筋、预埋件等情况，发现问题及时处理。
待砼达到拆模强度后，及时拆模并进行覆盖和洒水养生。施工时根据设计要求预埋承台和墩身连接钢筋。
临近既有道路及建筑物的承台开挖时，应根据设计要求及施工需要首先设置抗滑桩、钢板桩等挡护，做到带挡开挖，确保既有道路及建筑物安全。
7.6实体墩身施工
施工工艺流程详见《实体桥墩施工工艺流程图》。
⑴基底处理
对承台顶面墩身范围内砼进凿毛处理，确保露出新鲜砼。调整墩身预埋钢筋，进行调直和除锈处理。
根据设计图纸进行墩身施工放样，确定墩身的平面位置。
制作砼试件
基础顶部清理
测量放线、绑扎钢筋
立墩身模板
吊装托盘、顶帽钢筋
模板检测
泵送砼
灌注墩身砼
墩身砼养生
验 收
专人负责
拆除模板
浇筑剩余砼
实体桥墩施工工艺流程图

⑵钢筋加工及安装
钢筋在钢筋加工场内统一加工成半成品，使用具有正规出场合格证、表面清洁的钢筋，钢筋平直、无局部弯折，各种钢筋加工尺寸符合设计规范要求。
使用专用拖车将钢筋运至施工处，现场安装成型。基础预埋钢筋与桥墩钢筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体，钢筋骨架按要求绑扎垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
⑶模板支架及安装
模板使用大块整体定型钢模板，采用厂制桁架式无拉杆支撑，确保具有足够的刚度、强度、稳定性。模板安装好后，检查轴线、高程及几何尺寸符合设计要求后加固，模板支架结构应牢固，保证模板在灌注砼过程受力后不变形、不移位。模板检查合格后，涂刷脱模剂，将模板内部清理干净。
⑷砼浇筑
砼在砼集中拌和站拌制，砼搅拌输送车运输至施工现场，泵送入模。浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净，确保模板的缝隙填塞严密。浇筑时检查砼的均匀性和坍落度，砼分层浇筑厚度不超过30cm，使用插入式振动器振捣密实。砼的浇筑连续进行，如因故必须间断时，若超过允许间断时间，须按工作缝处理。
在砼浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形、移位或沉陷立即校正并加固。砼浇筑完成后，及时进行覆盖洒水养生。
⑸支撑垫石及预留空洞
支承垫石砼浇筑，采用定制钢模板，确保位置及高程准确、加固牢固，采取全桥联测和跟踪测量的方法，精确控制各墩支承垫石顶面相对和绝对标高满足设计要求。预留孔洞定位准确，固定牢固，施工时跟踪测量，施工完适时拆除模具，清理空洞，检查位置、深度，进行二次处理。
7.7空心墩翻模施工
翻模是由上、下二组同样规格的模板组成，随着砼的连续灌注，下层砼达到拆模强度后，用吊机配合自下而上将模板拆除，接续支立，如此循环往复，完成桥墩的灌注施工。
翻模施工工艺流程详见《翻模施工工艺流程图》。
翻模施工情况详见《翻模施工示意图》。
⑴墩身模板制作、安装
墩身模板在合格的模板加工厂统一加工，保证模板的尺寸、强度、刚度、稳定性及制作精度满足要求。墩身外模分上、下两节，一次支立而成，接缝采用阴阳锲接头。施工过程中，两节模板交替轮番往上安装，每一节都立在已浇筑砼的模板上。内模采用组合钢模拼装，内外模间设带内纹的对拉螺栓，以利于拆模和避免墩身砼内形成孔洞。墩身内腔每隔一定高度预设型钢作支撑梁，上面搭设门式脚手架作为装拆内模和浇筑砼的工作平台。安装和拆卸模板、提升工作平台以及钢筋等物品的垂直运输均由塔吊完成。每块外模背面沿墩身上升方向焊接两条带孔钢轨，并使上、下节模板的钢轨对齐，工作平台利用插销固定在钢轨上。安装好上节外模后，可取下插销，利用塔吊将平台沿钢轨向上滑升到上节固定。

施工准备
翻模组装
绑扎钢筋
竖立塔架
提升工作平台
灌注砼
拆除翻模
砼拌制、运输、砼输送泵
拆除模板、清理模板表面

模板翻升

翻模施工工艺框图

翻模施工示意图
⑵模板调整
当四大块模板组拼成形后，所有螺栓不必拧紧，留出少量松动余地。模板前后方向的偏斜通过手拉葫芦进行调整，左右方向的偏斜则通过在模板底边靠倾斜方向的一端塞加垫片进行调整。模板之间的缝隙塞橡胶条，防止漏浆。由于模板制作及起始第一节模板调整的精度都很高，以后每次调整幅度很小。调整完毕后，拧紧全部螺栓，即可浇筑砼。
⑶其它
墩身钢筋加工及安装、砼浇筑、支撑垫石及预留孔洞的施工工艺及方法参见“7.6实体墩身施工工艺及方法”。
7.8台身施工
台身施工工艺流程见《台身施工工艺流程图》。
根据测量放样，在基础砼面上标定出台身的具体位置，然后支架台身模板。台身模板采用大块组合钢模板，采用汽车吊进行吊装，钢管架支撑。搭设支架时，在两个垂直的方向上加固，支架支撑在可靠地基上，确保模板在浇筑砼过程中不变形、不移位。桥台钢筋在钢筋加工场内统一加工，使用拖车运至施工现场安装成型。
砼在砼集中拌和站拌制，砼搅拌运输车运至施工现场，砼输送泵或串筒送料，确保砼下落时的高度不大于2m。砼分层浇筑，每层砼的厚度严格控制在30cm以内，使用插入式振捣器按规范要求进行振捣，杜绝蜂窝、麻面，并把气泡减少至最少。
严格控制拆模时间，杜绝因养护时间不够而发生粘模。拆除模板后，及时进行覆盖洒水养生。
支承垫石和预留孔洞施工参见“7.5实体墩施工工艺及方法”。
测量放样
清理基础或承台顶面
模板安装、固定
浇筑砼
养 护
砼搅拌、运输
制作砼试件
钢筋绑扎

台身施工工艺流程图
7.9现浇箱梁施工
现浇箱梁施工工艺详见《满堂支架法现浇梁施工工艺流程图》。
7.9.1支架搭设及预压
满堂支架法现浇梁施工支架及模板详见《满堂支架法现浇梁施工支架及模板示意图》。
支架搭设完成后根据设计要求进行预压，预压采用等荷载砂袋加载，以便在施工中消除支架非弹性及弹性变形。并根据设计要求和预压结果调整底模标高，预留混凝土徐变量和地基及支架系统沉降量，确保箱梁顶面标高满足设计要求。

满堂支架法现浇梁施工支架及模板示意图

地基处理
支架搭设
安装内模
支架预压
底模、侧模、翼缘板模板校正
安装顶板钢筋
浇筑箱梁砼
压砼试块
钢筋加工
安装底板、腹板钢筋
测量校正
模板加工
养 护
拆除内模
钢筋加工
制作砼试件
沉降观测
卸载、支架调整
安装底模、侧模、翼缘板模板
测量校正
模板加工
清理预应力孔道
预应力孔道压浆

拆除支架及外模
第一批预应力筋张拉
预应力孔道压浆

第二批预应力筋张拉

满堂支架法现浇梁施工工艺流程图
7.9.2钢筋及预应力筋
钢筋按设计要求在钢筋加工厂集中加工，用平板拖车运至施工处，吊车吊运，在梁部底模上安装成型。预应力筋按设计下料长度下料，编束后用铁丝绑扎牢固。箱梁预应力孔道采用波纹管定位钢筋控制线型，定位钢筋的位置严格按设计坐标布置，保证孔道成型符合设计要求，混凝土作业时，波纹管不能被扰动。
7.9.3砼施工
立模、绑扎钢筋完成经监理工程师检查合格后，即可进行混凝土浇筑，混凝土由混凝土集中拌和站供应，使用混凝土搅拌运输车运至施工现场，混凝土泵车或混凝土泵泵送入模。
梁体混凝土浇筑顺序：从两端向中间水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇筑，每层混凝土的灌注厚度不得超过30cm，浇筑时同一断面先浇筑底板，后腹板、顶板。
混凝土入模时下料要均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。梁体混凝土浇筑时，采用插入式振动器进行振捣。顶板混凝土浇筑完毕初凝前人工用抹子进行二次收浆、赶压，防止裂纹，并将表面压光。
在自然气温较高的情况下，混凝土初凝后，采用洒水养护。梁体为泵送混凝土，胶凝材料用量较大，产生的水化热较大，为防止因干缩、温差等因素出现的裂缝，在混凝土浇筑完成后12h内即以土工布覆盖养护，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿。梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。
7.9.4预应力施工
梁体混凝土强度达到设计允许张拉强度且混凝土龄期满足设计要求后，方可进行预应力张拉。预应力束布置严格按设计布设，张拉顺序按设计要求执行。张拉时根据设计与现场情况采用相匹配的张拉设备。
预应力张拉及孔道压浆施工工艺及方法如下：
⑴预应力管道成形
预应力孔道成孔采用波纹管，定位钢筋牢固定位。锚垫板用钩头螺栓固定到端模板上，尾部用棉絮将波纹管与锚垫板之间填塞密实，压浆嘴用黄油及海绵填塞密实。波纹管内插入直径偏小的塑料管，保证浇筑砼过程中预应力管道不会发生变形。
⑵安装钢绞线、锚具
砼浇筑完成后及时抽出塑料管，将下好料的钢绞线编织成束，穿入预应力孔道内。安装锚具及夹片，安装时钢绞线与锚具应一一对应，防止打卷。
⑶预应力张拉
预应力张拉采用两端同步张拉，并应左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序按照设计图纸中的要求进行。预应力张拉采用双控措施，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。预应力值以油泵的油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。
⑷真空辅助压浆
a 压浆前按照设计浆体配合比，将辅助添加剂、水泥分袋装好备用，水用桶称量，按配合比搅拌水泥浆。
b在待压浆的管道两端安装短管接头，梁体一端预留接口上安装压浆管及压浆机，另一端预留接口上安装抽真空机。灌浆梁体孔道次序是从最下端及底板依次向上的顺序进行压浆，保证每个管道的水泥浆饱满密实。
c压浆机、抽真空机及附件连接好后，对孔道试抽真空，检查及确保孔道无漏气现象。
d开启压浆机前，将压浆胶管里的水排掉等待正式压浆。
e开启真空机一直抽到孔道内真空度达到-0.06～-0.10Mpa左右且真空度不再上升。
f此时即开始压浆，初始压浆时，须使用慢速档，发现压力无异常时，可立即换快速档进行压浆。
g当水泥浆从抽真空端的透明真空管流出时，应关闭通向该真空机的阀门，关闭真空机，同时打开排废管的阀门，让水泥