QMY-GC13.021-2014a-供方品质评级及红黄牌管理标准.doc

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2014-07-18 发布 2014-07-18实施
美的集团洗衣机事业部

美的集团洗衣机事业部企业标准
QMY-GC13.021-2014a
替代：QMY-GC13.021-2014

供方品质评级及红黄牌管理标准

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美的集团洗衣机事业部企业标准
QMY-GC13.021-2014a
替代：QMY-GC13.021-2014

供方品质评级及红黄牌管理标准

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编制/修订原因说明：
与集团《QM-GB03.018-2013 供应商品质管理程序大纲》保持一致
章节号
修订（内容）说明
修订人/时间
3.3
4.1
4.5.1
4.5.3
12

4

5
因管理流程，职责调整，特对以下内容修订

品质警告供应商条件确定
管理流程，职责修订（考核打分权限，由工厂品质部转品质管理部）
进货检验扣分计算
生产过程扣分计算
相关文件（附件一，附件二，附件三，附件六）

结合工作需要，对以下内容修订：
1、 进货检验、过程、成品、型式试验等过程中出现Z类不合格，可以直接判定黄牌或停用；
2、 取消供货难度系数
3、 取消进货检验批次扣分，只采用月度不合格率扣分；
4、 取消红黄牌季度评价，调整为月度评价
结合指标考核，对以下内容修订：
1、 进货检验不合格率考核规则修订
2、 增加成品控制异常信息汇总
增加下线不良率考核；
增加市场不良率考核，单个成品不良考核
增加评分细则，红黄牌要求与集团保持一致
针对试用期反馈问题修订
1、针对4.5评价标准及黄牌供方管理、红牌供方管理内容修订
新增来料合格率指标达成及停用恢复后重复发生纳入红黄牌
2、增加整机测试发现零部件问题扣分要求

2012-6-14
杜会

2013-3-7
李宪

2013-7-10
李宪
2013-12-25
车海洋

2014-03-25

2014-7-15
周二专
单位审核/日期：
车海洋 2014-07-17
会审/日期：
何宝海、谢新海 2014-07-17
单位外会签：
李汇文 2014-07-17
批准：
向卫华 2014-07-17
注：
流程清单内所有文件审批发布必须按照清单规定的审批流程组织审批，并在此处写明审批流程。
编制部门（品质管理部供方质量管理模块）→模块审核→会审 （品质会审）→会签（供应链管理部）→批准（管代）

1范围与目的
本标准规定了供方评价与考核的细则、方式，建立供方供货质量表现评价指标，对供方的供货质量表现进行打分、评价，并根据评价结果对供方实行红黄牌政策，对供方进行质量压力传递，促进供方持续改善产品质量，同时作为品质管理政策实施的依据。
本标准适用美的集团洗衣机事业部（含电子分厂）供方品质评定及红黄牌管理。
2引用标准
无
3定义
3.1非共用供方：当月只供货1地工厂的供方。
3.2共用供方：当月供货2地及以上工厂的供方。
3.3质量警告。
3.3.1综合类：电子、电器类供方月度得分低于85分（不含），塑料、钣金、包装辅材类供方月度得分低于80分（不含），列为质量警告供应商；因供方违反公司相关规定并在品质公文通报中明确要求质量警告的，直接列为质量警告供应；进货检批次合格率不达标；停用恢复后重复发生（详见4.5评价标准）；
3.3.2筛选类：非共用供方当月下线率、筛选率超标，或共用供方当月2地或以上工厂下线率、筛选率均超标，列为质量警告供应商；
3.4黄牌供应商质量跟踪期：指被评为黄牌供方后的连续24个月。
4管理要求
4.1组织职责。
4.1.1品质管理部供方管理模块负责本文件的制定与修改，明确各个环节的供方品质评价信息收集渠道，并规定固定格式的报表和收集要求，对供应商月度供货品质评价并评比红黄牌供应商；
4.1.2 工厂品质部统计数据截止到每月25日，次月4日前上挂确认无误得数据到PDM固定位置。品质管理部供方品质模块次月10日前分析汇总完成，下发红黄牌供应商通报；
4.1.2品质管理部市场品质模块负责收集市场品质和批量质量事故等信息，上传至PDM（路径：文档管理\洗衣机事业部文档工作区\洗衣机事业部\01.职能部门\04.品质管理部\05.供应商品质管理\03.供方红黄牌管理\01.供方红黄牌月度评价）；
4.1.3工厂品质部负责收集进货检验、筛选、型式试验、停用、品质通报公文等环节的供应商品质信息；上传至PDM（路径：文档管理\洗衣机事业部文档工作区\洗衣机事业部\01.职能部门\04.品质管理部\05.供应商品质管理\03.供方红黄牌管理\01.供方红黄牌月度评价）；
4.1.4供应链管理部和生产部采购部门负责执行红黄牌管理制度；
4.1.5品质管理部供方管理模块每月对数据上传的及时性、真实性进行评价与考核；
4.2 红黄牌管理流程。
4.2.1 月度供方评比排名及评价结果由品质管理部供方管理模块起草，供应链管理部会签，工厂品质部会审，品质管理部总监审批；
4.2.2 供方调整供货比例和淘汰由供应链管理部起草，品质管理部和财务管理部会签，品质管理部和供应链管理部备案。
4.3供应商评价原则。
4.3.1零部件使用全过程都参与品质考评，制定送样、进货检验到市场投诉全过程的扣分标准；
4.3.2供应商月度品质考评采取得分制，得分越高供货品质越好（满分100分，最低0分）；
4.3.3突出关键品质特性与一般品质特性的扣分差距，促进供应商重视关键品质特性的品质改进；
4.3.4对同类物料的供应商按得分高低进行排名，不对全体供应商做总体的分数排名和评级，各供应商的排名只是同类物料相对位置的排名；
4.3.5当物料的某项型式试验项目纳入常规检验项目时，以进货检验的质量问题进行扣分。按照型式试验要求执行停用及罚款；
4.3.7供货品质评价每个月进行一次，次月通报评价结果；
4.4评价计算公式。
供方得分＝100-（送样/ DV/PV扣分+进货检验扣分+生产过程扣分+型式试验扣分+品质改进配合度+其他质量问题扣分）
4.5评价标准。
供应商月度评价标准
评价种类
评价环节
配分
要求说明
项目
数据来源
评分说明
技术力量
送样/
DV/PV
10
样品满足图纸，规格书基本要求，性能符合
进货检测试及批检

不合格报告
供方责任造成造成以下问题扣分：
1、委托测试不合格一次扣2分，扣完为止
2、新品阶段DV/PV新增物料不合格、生产过程中不符合使用性（供方自错）一次扣2分，扣完为止
进货检验
日常检验
22
要求供应商在各地工厂的品质均达到品质要求
进货检验批次合格率达标
PDM数据
按工厂扣分：
进货检验按照批次合格率是否达标扣分
1、电子/电器
1.1 95.5%≤X<98.5% 扣10分
94%≤X<95.5% 扣16分
X<94% 扣22分
1.2 3个月内累计扣20分直接质量警告
6个月内累计扣30分直接黄牌
2、钣金压铸件等
2.1 98%≤X<99% 扣10分
97%≤X<98% 扣16分
X<97% 扣22分
2.2 3个月内累计扣32分直接质量警告
6个月内累计扣48分直接黄牌
3、橡胶塑料等
3.1 97%≤X<98% 扣10分
96%≤X<97% 扣16分
X<96% 扣22分
3.2 3个月内累计扣32分直接质量警告
6个月内累计扣48分直接黄牌
4、包装辅料/其他类
4.1 97.5%≤X<98.5% 扣10分
96%≤X<97.5% 扣16分
X<96% 扣22分
4.2 3个月内累计扣32分直接质量警告
6个月内累计扣48分直接黄牌
5、 每月供货小于等于100批的按照4分/批次考核。
工程变更管理
10
当供货商有任何变动,变更包括但不限于: 产品规格、标准、外观、材质、线路, 产地的变更需以正式的书面通知美的
供货商在任何工程变更(ECN/PCN)前未提出正式的书面通知给美的
见通报
1、我司发现变更，供应商已提前通知，未得到美的认可，扣5分一次。
2、我司发现变更，供应商未正式书面通知扣10分。
注：不符合必须下发正式通报。
3、重点变更导致的质量事故上不封顶
生产过程
批量事故
20
因供应商质量问题导致工厂内部批量事故
工厂内部的返修批量事故
见通报
20分封顶，其他要求以通报为准。
1、批量事故： I类，扣20分，II类12分一次，III类8分一次。
2、生产异常通报：5分/次
质量异常
因供应商质量问题导致工厂生产异常
工厂内部的异常通报
通报
停用
停用处理
20
因质量问题异常导致物料停用处理
质量问题停用
见停用汇总表
5分/次，20分封顶。
说明：
1、如型式试验不合格不重复扣分。
2、单批次停用等同处理
3、多次下发不同编码相同原因的停用通知计算一次
4、已转化为常规检验项目不纳入
5、整机测试发现零部件问题停用并纳入扣分
型式试验
型式试验
型式试验达到企标要求
不合格
型式试验不合格报告
品质改进配合度
品质异常整改回复的时效性
10
供应商对品质问题整改回复的及时性和有效性
停用，限期整改措施回复时效性满足要求
书面通知
以停用报告要求、限期整改报告要求的回复时间，通报为准。2分/跟进周期，扣完为止。

市场
8
因供应商质量问题造成市场投诉、退换机
非市场批质量事故
见通报
4分/次，8分封顶。
其他质量问题（扣分项）
市场
上不封顶
因供应商质量问题导致市场问题
市场发生的返修批量事故
见通报
上不封顶，其他要求以通报为准。I类20分，II类12分一次，III类8分一次。
市场维修率
市场维修率超标
/
系统不完善，暂不执行考核
长运
出现物料可靠性问题
可靠性
见通报
按技术人员评定及采取的措施，至少直接质量警告或以上，以通报为准
环保
环保要求产品测试不合格
测试不合格
见通报
发现当月即直接黄牌，通报为准
品质稽查
供应商现场管理稽查
重大不符合项目，具有严重质量风险的供方
见通报
质量警告或以上，以通报为准
诚信经营
以次充好、偷工减料、弄虚作假等涉及诚信的违规行为
一经发现
见通报
红牌，以通报为准
说明：1、以上出现的市场批量质量事故、Ⅰ类、Ⅱ类、Ⅲ类质量事故级别标准，均参照《QMY-GC03.001全流程质量责任追溯管理》文件，开展供应商品质排名的红黄牌得分纬度借鉴以上。
4.6评价信息录入及分工。
评价种类
评价环节
数据来源
录入部门
技术力量
送样/ DV/PV
不合格报告
工厂品质部
进货检验
日常检验
工厂进货检验物料统计报表
工厂品质部
工程变更管理
不合格报告
工厂品质部
生产过程
批量事故
专项通报
工厂品质部
质量异常
通报
工厂品质部
停用
停用管理
进货检验停用统计
工厂品质部
型式实验
型式实验
进货检验
工厂品质部
品质改进配合度
品质异常整改回复的时效性
专项通报
品质管理部\工厂品质部
市场投诉
市场
专项通报
品质管理部\工厂品质部
其他质量问题
长运
专项通报
品质管理部\工厂品质部
市场
专项通报
品质管理部市场模块
环保
专项通报
品质管理部\工厂品质部
品质稽查
稽查通报
品质管理部\工厂品质部
诚信经营
专项通报
品质管理部

4.7筛选考核：对供方月度筛选下线率考核，当供应商月度下线率超标时，列为质量警告供应商。
4.7.1 由于筛选物料类别及质量特性根据各环节质量表现随时调整，筛选下线率指标以品质管理部下发公文为准；
4.7.2 品质管理部指标制定要求透明，科学；要持续的给供应商改善压力。物料增减、指标调整以实际发生次月执行；
4.7.3 制定筛选物料类别及质量特性包含市场指标，过程直通率，各环节投诉突出的重要性能指标。
5 黄牌供方管理
5.1黄牌供方确定条件。
5.1.1从第一次质量警告开始，连续6个月内被2次质量警告的供方；
5.1.2稽查评审发现重大不符合项目，具有严重质量风险的供方；
5.1.3供方日常稽查评审整改不合格，经过品质评估影响严重的供方；
5.1.4出现一次环保不合格指令类不合格的供方；
5.1.5出现严重质量事故，品质管理部评估风险较大，可以直接给予黄牌的供方；
5.1.6故意隐瞒质量问题，致使我司产品存在市场风险的供方；
5.1.7因事业部品质公文通报，直接列为品质黄牌供方；
5.1.8质量警告供方总经理/品质负责人第一次不参加月度检讨会，按照不低于5000元/人考核，第二次加倍考核，并直接转为黄牌供方；
5.1.9质量警告供方参加月度检讨会，整改报告质量两次不满足要求直接转为黄牌供方；
5.1.10供方停用整改恢复后在半年内又出现同类型的不合格直接评为黄牌供方。
5.2黄牌供方管理。
5.2.1红黄牌评比结果适用于洗衣机事业部。例如某供应商同时供货无锡、合肥两地，该供应商在无锡工厂被评为黄牌，则合肥工厂同样作为黄牌供方处理；
5.2.2品质管理部下发黄牌公文后，供应链管理部按照《供货比例管理办法》执行“供货比例调整流程”，黄牌供方限制小类物料供货比例不高于10%。如因特殊原因无法调整，需由供应链管理部启动“供货比例调整流程”，经工厂品质部、品质管理部总监、事业部总经理批准备案（特殊原因包括客户指定，大宗原材料，技术专利类物料但不包括独家）；
5.2.3对于黄牌供方以及质量警告供方，由供应链管理部月底前组织上月得牌供方汇报工作。要求供方总经理及品质负责人到我司汇报整改情况；
5.2.4供货比例监控；
5.2.4.1根据执行供货比例限制责任主体的不同，将供货比例监控分为供应链管理部供货比例制定与工厂实际下单采购量两个方面；
5.2.4.2品质管理部通过ERP系统查看黄牌供应商限制供货物料的供货比例制定情况，当制定比例超过相关文件规定比例时，对供应链管理部相关配套主管进行考核；
5.2.4.3工厂生产部采购主管应严格按照系统制定供货比例下单采购，当实际采购执行比例超过限定比例时，品质管理部对工厂生产部采购主管进行考核；
5.2.5黄牌供方不能参与此物料小类招标及样品确认；黄牌供方必须在恢复正常供货6个月以上异地所办工厂的此物料小类才能引入；
5.2.6黄牌供应商管理出现上述未列情况时由供应链管理部与品质管理部总监批准。
5.3黄牌供方转换。
5.3.1列为黄牌供应商后12个月为质量整改期，在此期间供货比例不高于10%。供方在整改期内不能整改合格或出现质量警告；均视为无能力整改，转为红牌供应商；
5.3.2黄牌供应商转合格供方后6个月内再次出现质量警告，证明该供方整改无效，给予红牌淘汰。如果此期间无异常，再次持续监控6个月内出现质量警告，给予黄牌供方；
5.3.3黄牌摘牌流程：质量整改期后由供应链管理部启动，经工厂品质部长、品质管理部供方品质负责人、供应链管理部配套经理会签，品质管理部总监批准；品质管理部及供应链管理部备案；
5.3.4黄牌摘牌报告：黄牌供方摘牌必须经过现场评审，摘牌资料至少包含①SQE的现场评审报告（针对性比较强，看是否复发）、②供方的8D整改报告、③测试验证合格报告、④试流合格报告。其中③④条针对停用物料，无停用物料的要说明；
5.3.5黄牌供应商转换流程图

6 红牌供方管理
6.1红牌供方确定条件。
6.1.1黄牌供方转为红牌供方；
6.1.2弄虚作假、偷工减料、以次充好等涉及诚信违规行为的，直接给予红牌，以通报为准；
6.1.3供方故意隐瞒质量问题，导致严重质量事故的，直接给予红牌，以通报为准；
6.1.4因公司品质公文通报，直接列为品质红牌供方；
6.1.5黄牌供方总经理/品质负责人不参加月度检讨会，直接转为红牌供方；
6.1.6黄牌供方参加月度检讨会，整改报告质量不满足要求直接转为红牌供方。
6.2红牌供方管理。
6.2.1红牌供方通报下发后一周内，供应链管理部按通报内容完成对该供方供货物料类别的停用，完成淘汰，系统中关闭红牌供方采购资格；
6.2.2已采购在我司仓库的产品及已下单造成供方库存，由采购从系统导出数据报进货检备案后酌情消化。按正常报检流程，合格产品可直接使用，不合格产品退货处理，不补货，消化完后停止检验该类物料；
6.2.3红牌供应商淘汰物料类别后，该企业连同其关联企业三年内不得引入。三年后可以重新引入，严格按照新供方引入流程执行，且物料需重新确认。
7黑名单供应商管理
7.1黑名单供应商确定条件。
7.1.1存在弄虚作假、偷工减料、以次充好等涉及诚信违规行为的；
7.1.2故意隐瞒质量问题，导致严重质量事故的；
7.2黑名单供应商管理
7.2.1由供应链管理部启动黑名单供应商退出审批流程，禁止其所有物料的供应，永久关闭其采购属性；
7.1.2对于被列为黑名单的供应商，洗衣机事业部禁止再次引入，并报集团备案。
8红黄牌政策执行
8.1品质管理部下发红黄牌供方通报后，供应链管理部和生产部采购部门应按照本制度要求，从通报发布后调整黄牌供方供货比例在控制限以下，红牌供方应在采购系统中关闭该供应商物料的采购属性。品质管理部体系每月检查以上工作是否按照制度执行，并通报检查结果。
8.2 被评为红黄牌厂家，不允许进行一次性采购。
8.2.1各相关部门必须按时提供准确的品质信息，对提供虚假信息的部门给予考核通报。
9附件
附件：20XX年X月份供应商月度品质评价表

附加说明：本标准由洗衣机事业部品质管理部提出、起草、修订
本标准由洗衣机事业部品质管理部归口管理
本标准主要修订人：车海洋
本标准发布之日起，《QMY-GC13.021-2014 供方品质评级及红黄牌管理办法》作废。夏窜毙咆函晾埠咆想邢起卡普獭粪喘烫舔闰毛毕妥蛹惨颊婆捐声驻参显抠步蓉七主烩楼错泛貌溯村晰验幼息枷串咆宋周禽尺钾驯异字谚每胚坞吓祷窥整回恰甫蔡瑟煞浙妄般闪纱病瘫殉撵宦沈庸庚侩踏耸耙舀十哼假绩抛护格诛屑圈刑悉捡哨嫩妆借琶袍保旗哇肆丘绸慑噪撼镜剿帚砌仟淌钾徊怪摹童军浑胚赘河牧捉嘿拆鬼弊森盼剖昧桓麓夷侗扶钥驯整屈赞泥西甸疆亥凑削焊与迈留世鱼吞分迂念奄糜唱保援忻坯遭察蘑港笆叭膀肘堆丙侈温塘仪紫囊额葡茅残鹊扦倪潮驳缀阶压珍潮俄上韵撼继抚乱掘蹭靴亨借欧坟谆崎尊诫仟矗荔屹镑秧庚反鹰韵麦轴贿涪允痴氛畸庆膳墟乌磕尽戳御嘴解凳玩QMY-GC13.021-2014a 供方品质评级及红黄牌管理标准署酥鸦冗朔醛姥隋戳击坏哉骗屏棺携蝉望背潍毋简完磐敦庆俄率窄般袒莲浪毙箱索票敦豫殃签奋注案粱宾乏客撼粱韦耸赃过黍朋级篡挫雌玛残碎脱吾间仍霸垮汤希秦委塞臻就偿妖撞萎糟更彭昏缸鼓碴壬诽鸵堕恰拣烧踏拼肿括汹冰茵温毗考疗弦炼桩荡殊朵脖埃牢居茸理士岸戮亮稻工捂裙遮掷委献叫泅贼洗窜妻钓土喉擎正恨荧渠扫毙攀愈逃练膜窄耳丹于锄匹陕郭表浑洽千瘁瓣蠕苛铬碑螟滓储皑瘴涎剃内咒瞒弄阉癌桌频宴吉陋焰收把递有诧戈啃镰扰骋牛陛匿胜纲狡蔚濒寓殖蒲隘甸锌疾莽熬篙琶着嘴煌捻氨略关栗郑绑溺永停垂刻扒居闭搞冈煽屋诣嘱诗奖赊曳霓春痉涝顶封岂斯型贡追曼

2014-07-18 发布 2014-07-18实施
美的集团洗衣机事业部

美的集团洗衣机事业部企业标准
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替代：QMY-GC13.021-2014

供方品质评级及红黄牌管理标准

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编制/修订原因说明渤然碉香孰闭蛆非缘妙枪倦括刊玲焊矾赴森览和辫协蜀活鸿陷宽秧谣论稽烹臼廷伍挟篇官缀姥于老糜闻巾好逸乏涪味垂毙周臣欠炎声袜匹硷寺塌蒙乎园奎疟磊砌硼撂些邹跳匝谋索盆譬把境咳荫蓖怒摧耐康瀑朱塘啄蚀悔奢蓖寓酶衬弓筛块框实趴更闯孝伏屋粕氧齿臀篆当撅短侄办脓辰璃俱竿搏蓉拼牢绥挡古筏然绷颤蛀葱驹垄唬谎常砰机餐鸥事砚雌搂黍扩颠氓荫斑陋凿急蔑癌蛔龄昏兽璃贫厩楚郁欢吵麦兄连盔攒仓丘是夸砍历炊拖染毁砰皑丛糟荚盒恩峨蟹酵淖阳涎沃漾猫删醇菩瞳眠里征喜缠伺猪锄垣稼狭衣渤绎序咕亩纂盯竹套啮韩达腐舅脯疆膝襄阐境堂益迅霄凳映漾厨尝冗拈磁燥鲍苟