箱梁预制监理控制要点.doc
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1、箱梁预制监理控制要点一 钢筋加工及架立质量控制要点1、 钢筋工程质量控制监理流程图(图3.2.1)钢筋原材料质量检查钢筋加工质量检查钢筋安装质量检查按不同钢种、等级、牌号、规格分批验收抽样做力学性能试验的检查钢筋的连接、弯折的尺寸、接头的位置、钢筋的替换钢筋的根数、型号几何尺寸、现场绑扎、焊接图3.2.1 钢筋工程质量控制监理流程图2、钢筋加工质量控制要点1)、检查钢筋加工和焊接操作人员上岗证,钢筋正式焊接前,应进行现场条件下的焊接性能试验,检查合格后才能正式生产。2)、纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。钢筋接头的技术要求和外观质量应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设【200
2、5】160号)附录B的规定。钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验。其质量必须符合现行行业标准钢筋焊接及验收规程(JGJ18)的规定和设计要求。3)、钢筋的加工应符合设计要求。检查钢筋的加工质量,钢筋加工允许偏差应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设【2005】160号)第5.3条的有关规定。施工单位按钢筋编号各抽检10%,且各不少于3件;监理单位平行检验数量为施工单位抽检数量的10%,且各不少于1件。钢筋加工允许偏差 表3.2.1-1序号名 称允许偏差(mm)1受力钢筋全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸34)、检查钢筋连接质量应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(
3、铁建设【2005】160号)第5.4款的规定(纵向受力钢筋的连接方式、钢筋接头的技术要求和外观质量):焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批,不足200个也按一批计。施工单位每批抽检一次;监理单位见证取样检测次数为施工单位抽检次数的20%,但至少一次。(1)对于钢筋焊接接头,监理工程师见证取样检测钢筋焊接接头的力学性能试验。(2)监理工程师见证取样检测闪光对焊接接头的力学性能和冷弯试验,试件按每批抽取。(3)监理工程师根据接头形式和钢筋直径检查焊接设备、焊接工艺参数。(4)监理工程师应对钢筋接头的使用部位进行检查;钢筋接头应设置在承受应力较小处,
4、并应分散布置;配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设【2005】160号)第5.4.3款的规定和设计要求。3、 钢筋安装质量控制要点1)、检查安装的钢筋品种、级别、规格和数量。2)、检查钢筋骨架的几何尺寸、连接位置、钢筋间距、弯起钢筋位置、绑扎质量、钢筋保护层厚度。3)、多层钢筋之间应用短钢筋或特别的钢筋支架支撑,并且支撑不得直接在模板上。4)、现场绑扎钢筋时有关规定:(1)钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实,必要时,也可用点焊焊牢。(2)除设计有特殊规定者外,梁中的箍筋应与主筋垂直。(3)箍筋的末端应向内弯曲;箍筋转角
5、与钢筋的交接点均应绑扎牢。(4)箍筋的接头(弯钩接合处),在梁中应沿纵向线方向交叉布置。(5)绑扎用的铁丝要向里弯,不得伸向保护层5)、钢筋绑扎安装质量控制钢筋绑扎安装顺序:先安装底模、腹板钢筋支端模穿制孔管装内模安装桥面钢筋。钢筋成型应主要在钢筋车间内完成,钢筋绑扎均应在专用胎模具上进行。考虑内模的安装,箱梁钢筋绑扎安装分阶段进行。绑扎和焊接的钢筋骨(网)架,在运输、安装和浇注混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象。 起吊时应在钢筋骨架内穿入钢管作分配梁,不得将吊钩直接挂在钢筋上,以免造成钢筋变形或脱钩。(1)底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求,在专用
6、胎模具上设置角钢,并在角钢竖向直面的肢上割50*30mm的槽,将钢筋正好卡在槽里,以保证钢筋的绑扎质量。为保证纵向和横钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差,在胎模具的两外侧底边焊一75*6mm角钢,用其竖向肢作支挡,在绑扎时,将横向钢的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背,即可保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐。(2)腹板箍筋的倾斜度及垂直度控制为保证腹板箍筋顺梁长方向的倾斜度及横梁向的垂直度,在腹板两侧设计一个可以转动的靠模,靠模由轻型角钢组成,并紧贴腹板一侧的角钢上按设计位置切出缺口。钢筋绑扎前将靠模腹板设计角度支撑到位并与台座上预埋件联接,绑扎时将钢筋对应放入缺口内,当钢筋绑扎
7、完毕后松开靠模,即可保证钢筋位置正确。(3)桥面顶层钢筋的高度控制在胎模的两外侧面,按翼板钢筋的高度,间隔一定距离焊等高的短方钢,短方钢的顶面即是钢筋高度;在胎模两端按翼板钢筋的设计坡度焊高度不等的短方钢,在短方钢的顶部焊一通长钢筋,即是桥面顶层钢筋的高度。(4)桥面钢筋间距的控制桥面钢筋间距控制采用两种方法;横向钢筋是在胎模上用5mm高强钢丝作成“U”形卡,然后按图纸设计间距要求焊在胎模的相应位置,在绑扎时将钢筋正好卡在“U”形卡内;纵向钢筋采取在两端用红油漆画线控由于桥面钢筋纵横向平面尺寸较大,为提高钢筋骨架的刚度,桥面横向应加设焊接骨架。焊接骨架可利用上下层受力钢筋间焊接忖铁形成,忖铁间
8、距不大于1.0m,直径不小于12钢筋。焊接骨架钢筋间距顺梁向不大于3.0m。(5)钢筋的绑扎安装允许偏差见表3.2.12。 钢筋安装允许偏差 表 3.2.1-2序号项 目允许偏差(mm)1桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)152底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度(偏离垂直位置)155钢筋保护层厚度和设计值偏差+506其他钢筋偏移量20注:表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。二、 制孔质量控制要点1、监理工程师检查预留孔道用的橡胶棒品种、规格,其质量必须符合设计要求,表面应无油污、损伤或孔洞。2、预留孔道的位置应准确,安装时接头严密、线型平顺、安装
9、牢固。端部的预埋钢板应垂直于孔道中心线。检验方法应符合验收标准的规定。预留孔道位置允许偏差见表3.2.23、预应力孔道定位网应与梁体钢筋骨架焊接牢靠。 为防止管道上浮,应采取可靠的上压或下拉措施。4、梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后,即可从骨架两端向跨中将抽拔棒穿入定位网片的设计坐标孔。安装穿送时前端须人工引导进入预设的定位网眼中。穿送时注意不得用力过猛,以免造成抽拔棒折断损伤。5、抽拔棒穿好后,应对管道的方向、位置进行检查调整,确保管道定位准确,不得有小弯增加管道摩阻。还需检查压浆孔、抽气孔、排气孔是否畅通,检查合格后将压浆孔、抽气孔、排气孔 用封盖封住,防止浇筑混凝土时水泥浆渗入造成孔道堵塞
10、。 梁体预留管道允许偏差 表3.2.2序 号项 目允 许 偏 差(mm)1跨中4m范围内42其他部位6三、 钢模板制作、安装和拆卸质量控制要点1、钢模板由侧模、内模、底模和端模组成。内、侧模由整体或拼装式钢模板组成,并配有相应的装、拆机构。底模制造时每节以4米为宜。2、钢模板的加工制造:钢模板在设计制造时,应有足够的强度、刚度及稳定性,确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确,且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。附着式振动器的支座应交错布置,安设牢固。安装位置应将振动力先传向模板骨架,再由骨架传向面板。模板的全长及跨度应考虑反拱度及预留压缩量。3、钢模安装允许偏差见表3.2.
11、34、端模安装:安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆,端模管道孔眼应清除干净。将胶管逐根插入端模各自的孔内后,进行端模安装就位。安装时使锚垫板与模板面贴紧,不同型号锚垫板不得安错。安装完成后,再次逐根检查是否处于设计位置。5、底模支座安装:底模支座位置,应在每次模板安装前检查,检查的内容有:横向位置、平整度,同一支座板的四角高差,四个支座板相对高差。支座板安装位置应用螺栓固定。6、侧模板安装:安装前检查:板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆,模板接口处应清除干净。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形,振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损,如有均应及时
12、补焊、整修。侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位,与底模板的相对位置对准,用顶压杆调整好侧模垂直度,并与端模联结好。侧模安装完后,用螺栓联接稳固,并上好全部上拉杆。调整了其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等,并做好记录。不符合规定者,应及时调整。钢模安装应做到位置准确,连接紧密,侧模与底模接缝密贴且不漏浆。在制梁过程中应根据架梁的顺序确定预埋件的安装。预埋件的安装应严格按设计图纸施工,确保每孔梁上预埋件位置准确无误。7、内模安装:内模安装应根据模板结构确定。当内模为液压整体内模时,可利用台座端部滑道,将内模滑到已绑好的腹板钢筋骨架预留的内腔位置。当内模为液压分段式或拼装式结构时,
13、可采用吊装方式安装内模。安装前应先检查模板是否清理干净,是否涂刷了隔离剂。无论是何种结构均应在内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。内模安装完后,检查各部位尺寸。8、内模拆除:内模须在混凝土强度达到设计强度的50%以上时方可拆除拆除前先检查卷扬机等设备的性能,并清理好拟进入的台座。液压式内模拆除前内模上的顶压丝杆及支承内模主梁的保护衬套应先行松开,再按照操作顺序分别将各顶升油缸回油收缩,然后检查内模是否准确的落在滑移轨道上,如有偏差应及时调整。拆除时应缓慢匀速进行,并有专人指挥,拉出后应及时拆卸滑道并清点各种配件。9、侧模及端模拆除:当梁体混凝土强度达到设计强度的50%,混凝土表层温
14、度与环境温度之差不大于15,且能保证构件棱角完成整时方可拆除侧模和端模。侧模拆模时通过顶压机构使侧模脱离梁体,再通过卷扬机滑到相应的位置上。拆模时,严禁重击或硬撬,避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。模板拆下后,应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂,与此同时还应清点和维修、保养、保管好模板零部件,如有缺损及时补齐,以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。10、钢底模使用规定:钢底模在正常使用时,应随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量,不符合规定处均应及时整修。及时清除底板表面与橡胶密封条处的残余灰浆,均匀涂刷隔离剂。 模板尺寸允许偏差 表3.2.3序 号项 目允许偏差
15、(mm)1侧、底模板全长102底模板宽+503底模板中心线与设计位置偏差24桥面板中心线与设计位置偏差105腹板中心线位置偏差106隔板中心线位置偏差57模板垂直度每米高度38侧、底模板平整度每米长度29桥面板宽度1010腹板厚度+10011底板厚度+10012顶板厚度+10013隔板厚度+10-514端模板预留预应力孔道偏离设计位置3四、 混凝土施工1、混凝土拌制前的准备1)混凝土拌制前,应对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查,确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行,一次成型,以保证梁体混凝土在6h内浇筑完成。2)混凝土拌制前,应测定砂、石含水率,并根据测试结果和理论配合比,提出施工配合比
16、。3)开盘前应按试验室提供的配合比调整配料系统,并做好记录。4)浇筑混凝土前,应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性,其形状(宜为工字形或锥形)应有利于钢筋的定位,不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时,其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土,且水胶比不大于0.4。2、混凝土的配料及拌制质量控制要点1)混凝土配合比应考虑强度、弹模、初凝时间、工作度等因素并通过试验来确定。混凝土在拌合时,应按选定的理论配合比换算成施工配合比,计算每盘混凝土实际需要的
17、各种材料量。水、水泥、外加剂的用量应准确到1%,粗细骨料的用量应准确到2% (均以质量计) 。减水剂可采用粉剂或溶剂型,采用粉剂型时宜在施工前1418小时预先配制成所需浓度的溶液,粉剂在溶液中要求全部溶解均匀,不得有沉淀或结块。为充分发挥减水剂的作用,在拌合时其溶液宜用后添法。当采用溶剂型减水剂时,其含水量应计入拌合总用水量。混凝土拌合物中不得掺用加气剂和各种氯盐。2)现场监理工程师巡视检查混凝土原材料每盘称量的偏差,其偏差值应符合表3.2.4-1的规定。 原材料每盘称量的允许偏差 表3.2.4-1序号材料名称允许偏差工地工厂或搅拌站1水泥和干燥状态的参合2%1%2粗细骨料3%2%3水外加剂2
18、%1%注: 各种衡器应定期检定,每次使用前应进行零点校核,保证计量正确; 当遇雨天或含水率有显著变化时,应增加含水率检测次数,并及时调整水和骨料的用量。3)混凝土搅拌时,宜向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂,搅拌均匀后再加入所需用水量,待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料,并继续搅拌至均匀为止。每一阶段的 搅拌时间不宜少于30秒,总搅拌时间不宜少于2分钟,也不宜超过3分钟。冬季搅拌混凝土前,应先经过热工计算,并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度。炎热季节搅拌混凝土时,宜采取措施控制水泥的 入搅拌机温度不 大于40度。搅拌机超装量不得超过标定容量。 4)混凝土拌和物性能: 在满足泵送工艺要求
19、前提下,泵送混凝土的坍落度尽量小,以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。按铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设【2005】160号)第6.1.10款的规定,对首盘混凝土的坍落度、含气量、泌水率、水胶比和拌和物温度等应进行测试鉴定。3、混凝土运输及浇筑质量控制要点1)混凝土应随拌随用,梁体混凝土浇筑采用混凝土输送泵+布料机连续浇筑,一次成型。浇注时间控制在6h以内。2)采用泵送混凝土时,除应按混凝土泵送施工技术规程(JGJ/T10)的规定进行施工外,还应符合铁路混凝土工程施工技术指南(TZ2102005)第7.6.7款的规定。泵送时输送管路的起始水平段长度不应小于15m,除出口处采用软管外
20、,输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固,且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中,混凝土拌和物应始终连续输送。高温环境下输送管路应采用湿帘覆盖。3)混凝土的浇筑采用连续浇筑。混凝土浇筑采用纵向分段,水平分层的方法浇筑。其工艺斜度视混凝土坍落度而定,当坍落度大于12cm时,工艺斜度宜不大于5。水平分层厚度不得大于30cm,先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行,先浇筑腹板与底板结合处,然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平,再浇筑腹板,最后浇筑顶板。4)浇筑梁体混凝土时,应防止混凝土离析,混凝土下落距离不超过2m。并应保持预埋管道不发生挠
21、曲或移位,禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。混凝土浇筑入模时下料要均匀,注意与振捣相配合,混凝土的振捣与下料交错进行,每次振捣按混凝土所浇筑的部位使用相应区段上的振捣器5)梁体腹板处的底板混凝土宜采用底板附着式振动器振动。梁体腹板混凝土采用振动棒和附着式振动器振捣。振动棒插振的间距及时间应符合现行铁路混凝土与砌体工程施工规范(TB10210)第5.11.7条规定。振动棒禁止触碰胶管。6)在浇筑混凝土梁体时,应安排专人负责监视振动器的运转使用情况,如有故障则迅速组织抢修。以避免因振动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。另外还应有专人负责监视模板,如联结螺栓松动、模板走形或漏浆应及时采取措施予以处
22、理。7)选择模板温度在535的时段浇筑预制梁混凝土。应避免模板和新浇混凝土受阳光直射,入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过40,应尽可能安排傍晚浇筑而避开炎热的白天,也不宜在早上浇筑以免气温升到最高加速混凝土的内部温升。在相对湿度较小、风速较大的环境下,宜采取喷雾、挡风等措施或在此时避免浇注有较大面积的混凝土暴露的桥面板。 当室外温度超过35或混凝土拌和物出盘温度达到25及以上时,应按夏季施工办理。8)严格控制混凝土入模温度、模板温度、混凝土养护期间温差等方面的要求。9)按铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设【2005】160号)第6.4.款的规定。对混凝土的坍落度、含气量、
23、拌和物温度等应进行检测。10)混凝土质量的检查:箱梁在浇筑混凝土过程中,随机分别从箱梁底板、腹板及顶板取样制作混凝土强度、弹性模量试件,试件制作数量应符合相关规定。试件随梁体或在同条件下振动成型;施工试件随梁体养护,28天标准试件按标准养护办理。混凝土施工应按设计要求、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设【2005】160号)及相关标准取样规定和实际需要数量制作试件。试生产前对所用的水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组,进行耐久性试验。批量生产中,预制梁每生产20000m3混凝土抽取抗冻融循环、
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