精益生产系统化效率提升方法.ppt
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1、Page 1Key to ExcellenceKey to Excellencewww.M3L精益生产系列课程系统化效率提升方法系统化效率提升方法u讲师讲师:郭文博:郭文博u时间时间:2013.10Page 2思思 考考p你上本次课程投入了什么?你上本次课程投入了什么?p你期望从本次课程得到什么?你期望从本次课程得到什么?p你认为效率是什么?你认为效率是什么?Page 3课程目标和收益课程目标和收益理解效率的含义和计算方法,纠正认识误区从系统的角度学习,理解效率的损失结构学会计算关键的效率衡量指标通过对效率损失的理解,认识到效率改善的方向Page 4内内 容容 大大 纲纲I.效率效率改善出发点
2、改善出发点效率的效率的认识认识II.效率效率体系的构成体系的构成OEE与与OPEIII.效率改善的技术效率改善的技术七七手法手法IV.效率改善的步骤效率改善的步骤八八步骤步骤V.效率改善案例分享效率改善案例分享Page 5什么是效率什么是效率驱动力照明传输水电原油Page 6什么是效率什么是效率散发热量散发热量电能损失电能损失散发热量散发热量电能损失电能损失照明Page 7什么是效率什么是效率排出废气排出废气热能损失热能损失机械摩擦机械摩擦热能损失热能损失驱动力Page 8什么是效率?什么是效率?你一个上午怎么么连份报告也没写出来?你一个上午怎么么连份报告也没写出来?没办法,就是天天在吃素也减
3、不了肥!没办法,就是天天在吃素也减不了肥!打了一晚上麻将,不输不赢,还累的要命!打了一晚上麻将,不输不赢,还累的要命!同一型号车,别人同一型号车,别人1L油能跑油能跑12公里,我只能跑公里,我只能跑10公里公里!Page 9什么是效率什么是效率效率=产出投入效率就是将投入投入转化为产出产出的能力投投 入入产产 出出吃东西吃东西工作工作学习学习生产资源生产资源?同样的投入,不同的产出效果同样的投入,不同的产出效果Page 10常见的误解常见的误解误解误解1:今天计划100个,实际做了80个,所以今天的效率是80/100=80%误解误解2:上个月算下来平均每天可以做500个,今天只做了400个,所
4、以今天的效率是400/500=80%误解误解3:效率就是一天能做多少个解读解读1:只能说计划完成率是80%解读解读2:没有标准工时和产能,可信度不高解读解读3:应该叫一天的生产能力(产能)Page 11讨论讨论在各子公司是如何去衡量效率的高低的?有哪些指标?对于以下几种典型的作业模式,效率指标是一致的吗?如果不一致,分别是用什么来衡量?为什么?对于如何提升效率,或许都能说出一两个办法,然而实施之后往往发现效果有限,为什么?组装线SMT线冲压Page 12作案过程如何提高效率?如何提高效率?犯罪动机犯罪动机财物动机报复动机嫉妒动机政治动机.动机?动机?过程?过程?周密部署实施抓捕捉拿归案Page
5、 13效率损失结构效率损失结构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时Page 14效率损失结构效率损失结构问题:什么时候用以人为主的指标?什问题:什么时候用以人为主的指标?什么时候用以设备为主的指标?可以两个么时候用以设备为主的指标?可以两个同时用吗?同时用吗?权衡比较,一般会采取一种指标,必要权衡比较,一般会采取一种指标,必要时可以都使用!时可以都使用!Page 15该车间的效率怎么算?该车间的效率怎么算?Page 16该车间的效率怎么算?该车间的效率怎么算?Page 17该车间的效率怎么
6、算?该车间的效率怎么算?一人多机一人多机Page 18该生产线的效率怎么算?该生产线的效率怎么算?Page 19该车间的效率怎么算?该车间的效率怎么算?Page 20内内 容容 大大 纲纲I.效率效率改善出发点改善出发点效率的效率的认识认识II.效率效率体系的构成体系的构成OEE与与OPEIII.效率改善的技术效率改善的技术七七手法手法IV.效率改善的步骤效率改善的步骤八八步骤步骤V.效率改善案例分享效率改善案例分享Page 21是衡量以设备为主的工厂效率及质量的综合指标;在知名制造型企业被广泛使用,是一个监控平台;也是一个考核各个部门业绩的指标。Overall Equipment Effic
7、iency总体设备效能OEEPage 22OEE架构架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失 小停机小停机损失损失稼动时间负荷时间X100%时间稼动率标准C/TX生产数稼动时间X100%性能稼动率良品数生产数X100%直通率时间稼动率X性能稼动率X直通率总体设备效能(OEE)Page 23OEE架构架构OEE=时间稼动率 X 性能稼动率 X 直通率 稼动时间 负荷时间 标准C/TX 生产数 稼动时间良品数 生产数=XX标准C/T X 良品数 负荷时间=良品数标准产能=Page 24OEE架构架构对于一台机生产多机型,要计算一天/一周/一月的OEE,该如
8、何处理?(标准C/TX良品数)负荷时间OEE=例:某注塑机工作例:某注塑机工作8H,生产三款机型,生产三款机型A、B、C,2小时生产小时生产A机型机型500pcs,4小时生小时生产产B机型机型900pcs,2小时生产小时生产C机型机型400pcs,无不良,无不良,A、B、C的的C/T分别为分别为14 S、12 S、10S,计算当天这台注塑机的,计算当天这台注塑机的OEE?OEE=14*500+12*900+10*400(2+4+2)*3600=76%Page 25由于订单不足排产不饱和导致的停机必要性的管理活动早会5S中休为维持设备的可靠性,保证品质,保证安全,所做的设备保全活动定期保养OEE
9、架构架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失小停机空转小停机空转损失损失Page 26机能的停止,为恢复机能需要更换零件或修理,发生的停止时间,一般在5分钟以上OEE架构架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失小停机空转小停机空转损失损失Page 27当前型号产品生产完成开始,切换到下一型号,直到完全可以生产出合格品为止的时间损失。由于换模(线)水准不一致,损失时间也差异很大,快则几分钟,慢则数小时如为一台机,为换模损失如数台机相互连接,为换线损失OEE架构架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动
10、时间不良损失投入时间SD损失小停机空转小停机空转损失损失Page 28刀具的定期更换,或因刀具的损伤而临时更换所引起的时间损失车刀的更换、砂轮的更换时间,以及更换后的量测时间因车刀破损后所发生的人工修理时间,以及车刀更换后到品质稳定所需要的时间OEE架构架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失小停机空转小停机空转损失损失Page 29在如下的情形时,依照规定的周期运转,而不发生机器的毛病(短暂停机、小毛病、刀具损伤等)到品质稳定可以生产出合格品为止的损失时间定期维修后开机时长期停机后开机时假日后开机时午休后开机时OEE架构架构稼动时间稼动损失负荷时间净
11、稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失小停机空转小停机空转损失损失Page 30以上四种稼动损失重点从设备上考量,另外,还有不少管理性的问题导致的损失,其影响也不容忽视缺料导致的停机损失白晚班的交接期间损失来料发生大批变异不合格,必须立即停机处理损失时间其它偶发性的问题导致的损失OEE架构架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失小停机空转小停机空转损失损失稼动损失时间一般是五分钟以上!Page 31与设备的故障不同,小停机只是短时间(23秒以上,5分钟以下)的毛病而使设备停止或空转的状态暂时停止机能而引发的损失简单的处置(如取走异常的工件
12、与机器重设定)即可恢复机能的损失不包括更换零件、修理的损失OEE架构架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失小停机时间短、频率高,容易被忽视!Page 32实际速度小于设计速度的损失因品质问题、机械问题而必须减速生产过去发生过一些毛病,为预防设备寿命变短而减慢运转速度设计速度低于目前技术水准或应有的状态之速度差的损失OEE架构架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失小停机空转小停机空转损失损失减少速度损失是七大损失中对效率最有贡献的!Page 33因品质不良、人工整修所造成的时间损失。无法精确记录,但可通过不良
13、数推算得出工程内不良报废品数工程内不良维修品数暖机期间不良数OEE架构架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失小停机空转小停机空转损失损失Page 34情形情形图例图例损失时间损失时间标准标准C/TOEE一人一机单台设备的损失时间单台设备C/T单台设备OEE一人多机分别计算A、B设备的损失时间分别计算分别计算A、B设备的OEE自动化线计算瓶颈设备的损失时间瓶颈之C/T计算整条生产线的OEE不同生产类型的不同生产类型的OEEABABCDPage 35OEE架构架构案例计算1注塑车间某台成型机:工作时间8小时,早晚5S共10分钟,早会5分钟,换模2次,每次
14、30分钟,设备故障15分钟,标准C/T为12秒,共生产1800pcs,其中调机报废8pcs,工程不良报废20pcs,计算负荷时间、稼动损失时间、稼动时间、时间稼动率、性能稼动率、直通率、OEE?负荷时间=8X60-10-5=465 分钟稼动损失时间=30X2+15=75 分钟稼动时间=465-75=390 分钟时间稼动率=390465=84%性能稼动率=12X1800390X60=92%直通率=1800-8-201800=98%OEE=84%X92%X98%=76%OEE=12X(1800-8-20)465X60=76%要求:要求:I.学员分成两组,选出组长一名,组织讨论3分钟,然后组员接力分
15、工作业;II.组员分工如下:第1名组员画出OEE架构图第2名组员在架构图上填写上题目里具体时间第3、4、5、6名组员分别计算时间稼动率、性能稼动率、直通率、OEE所有组员接力完成,要有计算公式(OEE需要两种算法)III.计分规则:完成时间最短的获胜计算公式:最终时间T=T1(完成时间)+N(算错人数)*(T1/6)获胜组有奖励,失败组别全体接受“严酷”惩罚Page 36案例:SMT OEE改善Page 37是衡量以人为主的人工效率及质量的综合指标,在知名制造型企业被广泛使用,既是一个监控平台,也是一个考核各个部门业绩的指标。Overall Person Efficiency总体人工效能OPE
16、Page 38OPE架构架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时稼动工时负荷工时X100%稼动率单件标准时间瓶颈工站C/TX人数X100%工时平衡率良品数X瓶颈工站C/T稼动时间X100%操作效率稼动率X工时平衡率X操作效率总体人工效能(OPE)Page 39OPE架构架构OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率稼动工时负荷工时单件标准时间瓶颈工站C/TX人数良品数X瓶颈工站C/T稼动时间=XX单件标准时间X良品数负荷工时=Page 40OPE架构架构对于一条线生产多机型,要计算一天/一周/一月的OPE,该如何处理?(单件标准时间X良品数)负荷工时OPE=例:某组装线2
17、0人,工作9H,生产三款机型A、B、C,3小时生产A机型300pcs,2小时生产B机型150pcs,4小时生产C机型400pcs,A、B、C的单件标准时间分别为9 min、12 min、10 min,无不良,计算当天这条组装线的OPE?OPE=9*300+12*150+10*400(3+2+4)*20*60=79%Page 41支援其他部门工作中间休息早会5S教育训练OPE架构架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时Page 42缺料导致的待料等待指示等待故障修理等待换线白晚班交接班开线其它偶发的管理上的损失OPE架构架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值
18、工时操作损失投入工时根据人员是否在等待判断发生的管理损失,5分钟以上可明显记录的工时!Page 43由于工序之间作业周期时间不同(快慢不均),发生了人员等待的损失OPE架构架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时累积倍数增长效应,为五大损失中影响最大者!Page 44违反动作经济原则发生的损失(22种损失)没有标准作业或不按标准作业时,发生的动作损失重复作业发生的损失不够熟练发生的损失因机器、物料配置不佳发生的损失OPE架构架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时Page 45实施自动化可以达到省人化的目标,但同时也发生了人员等待的损失靠
19、自动化来装卸(Load/Unload)零件以求省人化,人员也因不做这些工作而闲置OPE架构架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时Page 46品质不良、人工整修的工时损失因品质不稳定,为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失OPE架构架构稼动工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时Page 47OPE架构架构工时损失特性工时损失特性投入工时100H待料停线待料停线故障停线交接班换线换线换线平衡损失工时操作损失工时价值工时稼动损失是显而易见的,平衡损失和操作损失是隐性的,虽然单个数值小,然而累积损失则相当大,是效率提升的非常重要的
20、部分!Page 48OPE架构计算案例架构计算案例工站工站12345标工标工891075人数人数12111案例计算2组装车间某生产线:8个工站,9人,各工站标准工时如下表。工作时间8小时,早晚5S共10分钟,早会5分钟,上下午各休息10分钟;无换线;缺料待料15分钟;瓶颈工站C/T为22秒,共生产1100pcs,其中报废5pcs,工程不良修理30pcs;8:00投产,8:12出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?工站工站12345678标工标工 1819202112221716人数人数11121111案例
21、计算1组装车间某生产线:5个工站,6人,各工站标准工时如下表。工作时间8小时,早晚5S共10分钟,早会5分钟,上下午各休息10分钟;无换线;缺料待料20分钟;瓶颈工站C/T为10秒,共生产2500pcs,其中报废10pcs,工程不良修理30pcs;8:00投产,8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?要求:要求:I.学员分成两组,选出组长一名,各计算一道题目II.组长组织讨论共同完成作业;III.计分规则:完成时间最短的获胜计算公式:最终时间T=T1(完成时间)+N(算错题目数)*(T1/10)获胜
22、组有奖励,失败组别全体接受“严酷”惩罚Page 49OPE架构架构案例计算1组装车间某生产线:5个工站,6人,各工站标准工时如下表。工作时间8小时,早晚5S共10分钟,早会5分钟,上下午各休息10分钟;无换线;缺料待料20分钟;瓶颈工站C/T为10秒,共生产2500pcs,其中报废10pcs,工程不良修理30pcs;8:00投产,8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?负荷工时=(8X6010510X2)X6=2670分钟稼动损失工时=(20+1010/60)X6=179 分钟稼动工时=267017
23、9=2491 分钟工时平衡率=4810 x6=80%工站工站12345标工标工891075人数人数12111稼动率=24912670=93%操作效率=(25001030)X10415X60=98.8%平衡损失工时=(10X648)X250060=500 分钟 单件标准时间=8x1+9x2+5x1=48 秒Page 50OPE架构架构案例计算1组装车间某生产线:5个工站,6人,各工站标准工时如下表。工作时间8小时,早晚5S共10分钟,早会5分钟,上下午各休息10分钟;无换线;缺料待料20分钟;瓶颈工站C/T为10秒,共生产2500pcs,其中报废10pcs,工程不良修理30pcs;8:00投产,
24、8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?工站工站12345标工标工891075人数人数12111价值工时=(25001030)X4860=1968 分钟OPE=93%X80%X98.8%=73.7%OPE=48X(25001030)2670X60=73.7%操作损失工时=24911968500=23 分钟 Page 51OPE架构架构案例计算2组装车间某生产线:8个工站,9人,各工站标准工时如下表。工作时间8小时,早晚5S共10分钟,早会5分钟,上下午各休息10分钟;无换线;缺料待料15分钟;瓶颈工
25、站C/T为22秒,共生产1100pcs,其中报废5pcs,工程不良修理30pcs;8:00投产,8:12出第一个首件。分别计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?负荷工时=(8X6010510X2)X9=4005分钟稼动损失工时=(15+1222/60)*9=240 分钟稼动工时=4005240=3765 分钟工时平衡率=16622x9=84%工站工站12345678标工标工 1819202112221716人数人数11121111稼动率=37654005=94%操作效率=(1100530)X22418X60=93%平衡
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