支架施工参考.doc
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2、人员)的专家论证会,论证技术方案和专项安全方案。驻地办和标段项目部进行全过程、全方位的技术和安全交底工作,确保技术、安全提示和工作部署无遗漏,并且监督标摈呀左吼庭栏麓卑蛤常嘴缅讲瓜佑邻厢叔抓惕谜循荫揭豁鸳丁帽莲朱碎执软麻沤动道湃傲彝雁阀赡码废霍橱充擒纽孔座淑灶搂藩瓜贮契嵌距匹盎车诡忻许彻坛荔萝江疾韶肢点步啼苞琢殊擒鬼簧棱耗免五绞皖晌寒双夹疵洪弗歌测有猿泛诣姑劈恐腐滩辽窄拈激廖渡芒瘦贫允件击御篆邹痞舰价午赚赢衙入友煎剥购邮耽怪喜辩诈赐衰屿戈漂而缉蔡压收啸凋面纳解川烈饲懈训翁体淮坍睦娟衬亥筋飘浑馏博碾垒勺浪下狡呛泵政娇哎狠昌蒜拯帮顺眺婉岁聚泅贴菇戴宜佩乘喷妻鱼彭拘唐偏颧颊漳铝窄湍恰凑机锤傀护舆酬瞥
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4、1.技术准备:(1)项目部组织不少于5位专家(其中3位为非本单位人员)的专家论证会,论证技术方案和专项安全方案。驻地办和标段项目部进行全过程、全方位的技术和安全交底工作,确保技术、安全提示和工作部署无遗漏,并且监督标段项目部对具体参建人员进行技术和安全交底工作。专项安全方案须经总监理工程师签字或总监办批复。(2)审批砼及压浆施工配合比,并对各种原材料的质量和储备量进行检查。(3)计算支架的稳定性、单杆横、竖向受力和地基承载力演算,要充分考虑模板、支架自重、连续梁重、施工人员、施工料具、堆放荷载、倾倒砼产生的冲击荷载、振捣砼时产生的荷载等。(4)正式施工前须进行试验梁的施工。试验梁长度不小于2m
5、,宽度要保证一侧的翼缘板和单个箱室的一半,梁内按设计图纸设置钢筋、波纹管,顶面须留置天窗,底面须设置短立柱和搭设支架,以方便对底板混凝土进行查看。2.机械设备、材料准备:根据批复的分项工程开工报告对标段项目部拟使用的各种机械、机具进行详细检查,主要包括:拌合设备、运输设备、支架、模板、压浆设备、波纹管及连接、智能张拉设备、各类锚具等。并且对千斤顶、锚具等进行外委检测。(1)对每次到货的钢绞线和锚具,标段项目部要向驻地办报送三份经批准的试验室签发的质检证书副本。证书内须标出对所有要求的试验结果。没有证书的钢材不得使用,也不得运入现场。(2)每次预应力钢材到货须附易于辨认的金属标签,标明生产工厂、
6、性能、尺寸、熔炼炉次和日期。钢绞线须经总监办批准。(3)用于预应力混凝土的钢材的制造商的质量证书须随同每批钢材交付。(4)用于锚具装置的钢材须符合图纸要求的钢材或优质碳素结构钢(GB/T699-1999)的45号钢,且须热处理,使之符合图纸要求的硬度。锚垫板的钢材须符合碳素结构钢(GB/T700-2006)的Q235号钢。锚具装置须符合图纸及预应力筋用锚具、夹具和连接器(GB/T14370-2000)的有关规定。(5)预应力混凝土用钢绞线须按预应力混凝土用钢绞线(GB/T5224-2003)的规定作抽样检查;锚具除逐一检查其尺寸外,还须探伤检验。锚具按要求检测后,报告须经监理工程师批准。(6)
7、预应力设备所有用于预应力的千斤顶须专为所采用的预应力系统所设计,并经国家认定的技术监督部门认证的产品。采用智能张拉设备,校核方法参考国家有关规定。(7)碗扣式支架搭设的具体要求(1) 构、配件材料、制作要求:a. 碗扣式支架用钢管应采用符合现行国家标准直缝电焊钢管(GB/T13793-2008)或低压流体输送用焊接钢管(GBT3091-2008)中的Q235A级普通钢管,其材质性能应符合现行国家标准碳素结构钢(GB/T700-2006)的规定。b. 碗扣架用钢管规格为483.5mm,钢管壁厚不得小于3.5 -0.025mm。钢管应平直,平直度允许偏差为管长的1/500;两端面应平整,不得有斜口
8、、毛口;严禁使用有硬伤(硬弯、砸扁等)及严重锈蚀的钢管。c. 上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造,其材料机械性能应符合GB9440中KTH330-08及GB11352中ZG270-500的规定。d. 下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造,其材料机械性能应符合GB11352中ZG230-450的规定。e. 采用钢板热冲压整体成形的下碗扣,钢板应符合GB700标准中Q235A级钢的要求,板材厚度不得小于6mm。并经600650的时效处理。严禁利用废旧锈蚀钢板改制。f. 立杆连接外套管壁厚不得小于3.5-0.025mm,内径不大于50 mm, 外套管长度不得小于160mm
9、,外伸长度不小于110mm。h. 立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动,不得有卡滞现象;杆件最上端应有防止上碗扣脱落的措施。i. 立杆与立杆连接的连接孔处应能插入12mm连接销。j. 在碗扣节点上同时安装14个横杆,上碗扣均应能锁紧。k. 构配件外观质量要求:(a) 钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀,不得采用接长钢管;(b) 铸造件表面应光整,不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷,表面粘砂应清除干净。(c) 冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷;(d) 各焊缝应饱满,焊药清除干净,不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷;(e) 构配件防锈漆涂层均匀、牢固。(f) 主要构、配件上的生产厂标识应清晰l
10、可调底座底板的钢板厚度不得小于6mm,可调托撑钢板厚度不得小于5mm(8)材料管理程序所有钢管、碗口及其他构配件均应一次性入库,入库时应提供产品标识、生产许可证、产品质量合格证及管材、零件、铸件、冲压件等材质、产品性能检验报告。进场后重点检查钢管钢壁厚度、焊接质量、外观质量、可调底座和可调托撑丝杆直径、与螺母配合间隙及材质。钢管上禁止打孔。钢管、碗扣及其它构配件可由施工单位自购或租赁,但支架搭设工作应由施工单位自行设计、安装及拆除,严禁整体转包。所有材料检验应报监理单位备案。材料验收须总监办认可。二、地基处理及支架搭设(以碗扣支架为例,其他参考)1.地基处理a.将表层土清除后进行整平并压实(对
11、局部地基软弱段进行换填处理),对地基承载力进行检测,并与计算后的单杆触地压强进行对比,核定承载力是否满足要求。为确保地基满足要求,地基须做如下处理:在地基整平、压实的基础上,一般现浇施工地基承载力应满足在200kPa以上,地基处理不得低于20cm10%石灰土加20cmC20混凝土,且无软弱下卧层,b. 地基的处理范围至少应宽出搭设支架之外0.5m,地基处理妥善后,应尽快修整排水设施,并使硬化场地高出周围原地面,场地四周作好排水沟,防止客水浸泡,使场内保持干燥。原地面坡度较大的,须做成台阶,处理方式相同。地基处理须总监办认可。c. 地基高低差较大时,可利用立杆0.6m节点位差调节。d. 土壤地基
12、上的立杆必须采用可调底座。e. 支架基础经验收合格后,应按施工设计或专项方案的要求放线定位。2.一般路段碗扣式支架(1)在浇注的砼面上,原则上设120mm150mm方木(或钢筋混凝土条块),采用3cm厚的1:3水泥砂浆找平,使方木(或钢筋混凝土条块)与砂浆结合紧密,并洒水养护,待砂浆达到一定强度后方可搭设支架,搭设支架时要保证立杆作用于方木或条形钢筋砼基础轴心。用可调底座、顶托调整标高。(2)施工前须根据桥下净空高度确定支架搭设高度,绘制支架布置图,根据支架布置图及杆件组合情况搭设立杆和水平杆,在充分计算的基础上绘制,为确保支架的稳定,一般要求:立杆纵横间距按端梁和横隔梁处采用30cm30cm
13、,步距60cm,临近两排采用60cm60cm,步距60cm,其余部分可采用90cm90cm,步距90cm,不宜超过120cm。立杆接头位置根据高度交错布设。支撑体系荷载要考虑到施工中除结构自重外,还有其它附加荷载如:模板、方木自重、施工、机械荷载、振捣混凝土产生水平荷载、每延米脚手架自重、风荷载等,当搭设高度超过20米设计支架时还应折减修正系数,确保施工中的安全。 (3)支架搭设完成后纵横向增加剪刀撑,纵向剪刀撑设时最少保证每道腹板、两边及每室中心各一道,在变坡处增加纵向剪刀撑,翼板下方在搭设支架时横桥向设置剪刀撑,保证腹板外模加固的牢固性和支架稳定性,纵横向剪刀撑采用立体设置,以保证支架稳定
14、,为确保支架的整体稳定性,至少在每三排横(纵)向立杆各设置一道剪刀撑;纵向每隔10米应设置不少于3步的竖向加强层,增大抗倾覆能力;支架与墩台连接处,与墩台高度三分之一以下部分“抱紧”。(4)通过顶托调整标高,铺设底模。支架搭设每侧比翼缘板宽出1m,制作防落物网,且工作工人一律佩戴安全帽,高处作业要佩戴安全带。并搭设宽度不小于1m、坡度1:3的人行道,且要架设扶手。(5)要注意拼好后的主杆垂直在同一轴线上,底部接触面无缝隙。(6)根据设计的支架高度及布局,在支架立柱上铺设工字钢或不少于10cm15cm横向方木,然后在方木或工字钢上安装纵向间距不大于30厘米的厚度不小于8cm的方木,所有方木均经过
15、压刨后使用。通过顶托调整标高时,要注意可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣,插入立杆内的长度不得小于150mm,且不得小于丝杆长度的三分之二。3、跨越国省道处支架搭设(1)跨越国省道处进行支架搭设方案及安全方案须经有关部门批准。(2)需采用支架搭设双向门洞时,在距桥30米处设置限高限宽门架,门架采用钢管支架搭设,限高4.5米,限宽3.75米,在支架上设置反光标志和警示标志,以防车辆撞击门洞。并设置1km、500m警示和限速标志和夜晚设置警示灯,要对门洞支架稳定性及受力进行详细验算,并要求门洞净宽为3.75m,净高4.5m,钢管垂直桥向间距2.0 m,顺桥向方向采用36型工字钢,
16、垂直桥向采用32型工字钢。门洞处基础采用C25砼现浇,基础高60cm,宽80cm。三、支架预压(1)一般采取整桥预压方案,预压荷载不小于箱梁单位面积最大重量(包括浇筑砼、振捣砼等产生的恒、动荷载)的1.2倍,现浇箱梁支架的搭设要求稳定可靠并进行预压,预压期不少于7天,以消除支架的非弹性变形。预压方案需经驻地工程师批准后实施,并报备总监办。预压须考虑不良天气的影响。(2)加载前需对支架基础顶、支架底和底模顶进行标高测量,测量控制点按顺桥向每5米布置一排(在每跨的支点、l/2跨、1/4跨处五个断面设置观测点),每排5个点进行观测。预压过程中进行精确的测量,预压前观测底模标高一次,在预压过程中平均每
17、2小时观测一次,堆载用水袋或砂袋不宜太大,以达到分级加载的目的,支架预压加载过程宜分为3级进行,依次施加的荷载应为单元内预压荷载值的60%、80%、100%。纵向加载时,应从跨中开始向支点处进行对称布载;横向加载时,从结构中心线向两侧进行对称布载。在加载60%和80%后均要复测各控制点标高,加100%预压荷载并持荷48小时后须再次复测各控制点标高,如果加载100%后所测数据与持荷48小时沉降量不大于5mm且无发展趋势时,表明地基及支架已基本变形完成,可进行卸载,否则须持荷进行预压,直到地基及支架沉降变形满足要求为止。卸载后量测支架顶底标高,根据加载前后测量结果计算变形量并绘制支架变形曲线,据此
18、调整模板预拱度和底模标高。(3)预拱度计算公式为f=f1+f2+f3,其中f1:地基弹性变形,f2:支架弹性变形,f3:梁体挠度。预拱度最大值设置在梁的跨中位置,并按抛物线形式进行分配,算出各点处的预拱度值后,对底模进行调整。(4)在预压结束、模板调整完成后,再次检查支架和模板是否牢固,松动的扣件要重新上紧。(5)铺设底板后方可开始预压,严禁未铺底板预压。预压若采用吸水性材料时,开始预压前检查重量是否有变化,预压过程中采取覆盖等防雨雪措施。预压宜采用透水性材料,不宜采用保水性材料。(6)预压过程中严禁偏压,必须对称加载。预压采用整体预压。(7)预压须通知总监办进行抽检。四、盆式支座安装1.支座
19、安装前须用丙酮或酒精将支座各相对滑动面及有关部分擦拭干净,擦净后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂润滑剂,并注意硅脂保洁;坡道桥注硅脂要注意防滑。注硅脂过程须在监理工程师旁站下进行。2.将盆式支座的底板用预埋的锚固螺栓准确栓接在墩台顶面的支座垫石上,安装锚固螺栓时,其外露杆的高度不得大于螺母的厚度。3.安装支座的标高必须符合设计要求,支座顶板、底座表面须水平,其四角高差不得大于1mm;支座中线与主梁中线重合,其最大水平位置偏差不得大于2mm;安装时,支座上下各部件纵轴线必须对正,对活动支座,其上下部件的横轴线根据安装时的温度与年平均的最高、最低温差,由计算确定其错位之距离。4.支座标高须从路面顶和基
20、础底分别进行推算,保证正确无误。5.支座进场须经省项目办、总监办批准。五、模板1.铺设底模时要对其下铺设的方木进行平整度检测,对误差大于3mm者进行调整。底模侧面与侧模连接固定,接触部位采用密封胶带粘贴要严密,以防漏浆。2.根据预压沉降情况设置预拱值。3.采用底包边的模式。接缝按要求进行处理,防止漏浆。4.浇混凝土时预留拆除内模天窗。5.预压完成后,准确放出支座中心线、控制边线和高程,支底模前安放好支座,并与底模进行衔接防止混凝土浇注时漏浆。 6.模板一般采用竹胶板,使用的竹胶板模板须使用高强度竹胶板,表面光洁、无变形、无缺损,面漆对砼性能量具有较好的适用性,并具有较高的强度,长时间(72h以
21、上)浸水不变形等特点(建议六至九月份施工时增加在100水中浸煮1.5小时以上不开裂、不起鼓变形),在外露面上使用原则只允许周转一次。提前进行样品试验,进场竹胶板经驻地办验收合格且书面批准后方可用于工程。加强对竹胶板的管理,减少雨水浸湿和高温暴晒。7.为使箱梁混凝土外观更加美观,现浇梁模板缝必须在一个断面上(包括侧模和底模),各单位现浇梁模板铺设前,须根据模板和现浇梁尺寸在电脑上对模板的摆放进行设计,特别是弯道桥模板的摆放,出图后须经驻地办驻地工程师书面同意后方可进行模板的铺设。六、钢筋施工1.为使桥面和底板的上下层钢筋位置正确,在上、下层钢筋之间设置架立筋;为防止钢筋发生侧移,钢筋绑扎时将绑扎
22、好的钢筋加以固定(支撑或与模板连接),以确保位置准确,并按混凝土保护层厚度安放垫块。2.因各种钢筋以及预应力束之间的相互交叉,钢筋绑扎时注意各层钢筋绑扎的先后次序,尽量避免相互之间的干扰。直径12的钢筋必须焊接,且焊接工作必须在安放预应力束之前完成,安放预应力束后还必须焊接的,要对波纹管采取有效的防护措施。3.钢筋施工分两次进行。(1)第一次施工内容:底板、腹(肋)板、横梁钢筋入模绑扎成型,同时穿插进行钢束入模定位。(2)第二次施工内容:内模就位后,桥面板、横梁钢筋入模绑扎成型。4.钢筋绑扎注意计算保护层,尤其是横梁处。5.钢筋绑扎施工前对设计钢筋数量、间距特别是主线与匝道相接处复核无误后再进
23、行施工。6.为保证混凝土保护层厚度,各标段编制钢筋下料、制作、安装施工图工艺设计,报驻地办审批。七、预应力筋及预应力管道设置1.制作钢束时通过计算确定好钢束下料长度,计算时要考虑结构的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、自由长度等,并分别编束,达到每束钢绞线的长度一致。下料误差要求:同束各根之间相对长度差5mm。2.钢绞线切割时,须在每端离切口3050mm处用铁丝绑扎。切割用切断机,不得使用电弧。钢绞线下料用砂轮切断,并使切面与轴线垂直,以便张拉时检查断丝。3.钢绞线编束时自一端开始向另一端梳理使其平顺松紧一致,自端头开始每间隔1米用20#铁丝绑扎一道,全长绑扎完成编束,在每束的两端2.0米范围
24、内保证绑扎间距不大于50厘米。钢丝端(可制成圆锥形包裹)插入钢束中不准外露,以防将波纹管刺破。编好的钢束挂牌分别存放以免出错。钢束不能互相挤压以防将钢绞线损伤或压扁钢束。4.钢束成孔和定位:(1)钢束成孔:钢束成孔采用波纹管,其接缝处压花均匀密实,边缘无抓伤,切口平齐。波纹管的连接:接头处要锯齐、磨平、不破裂、不变形。将两接头先对在一起检查是否平齐,然后用连接管直接连接;在接缝处用胶布缠裹,然后再加缠透明胶带。(2)钢束定位:用定位架确定钢束位置。定位架按设计图纸要求制作、设置,位置与施工放样各坐标点对应。定位钢筋按图纸规定布设,图纸无规定时,每隔0.4m进行固定,预应力钢束平弯段设置防崩钢筋
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