设备管理经典课件.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,09 十月 2026,设备管理经典课件,设备管理的内涵,狭义：设备维修管理,广义：从设备计划到维修的综合 性管理,10/9/2026,2,设备的概念,例如：,土地、建筑物,附属设备：蒸汽、压缩空气、煤气等动力系统；,生产设备：机车、机床、仪表,搬运设备：起重机、输送带,办公设备：计算机、打印机,是有形固定资产的总称,10/9/2026,3,设备管理的意义,设计阶段-预测安装后的价值,运转阶段-发挥和维持其性能而开展的维修活动,设备综合管理-投资效率+维修效率,是有效地利用设备、提高企业生产效率,的重要工作,10/9/2026,4,设备管理的组织,组织分工的方式,职能分工,专业技术分工：,机械、电气、仪表-利于专业技术提高,设备高级化、复杂化,多功能化、复合技术化,折中型分工,10/9/2026,5,生产计划与设备计划,生产计划与生产要素的关系,生产要素,设备要素,生产什么(产品),用怎样的手段(施工方法、工序),生产方式,生产多少（量）,设备能力,达到什么程度（质）,设备精度,何时开始生产（时间）,设备安装,投入多少（成本、售价）,设备投资额,10/9/2026,6,设备的可靠性管理,可靠性与可靠度,可靠性：,“,无故障,”,、,“,值得信赖,”,可靠度：规定的条件下，规定的期限内，无故障地发挥规定的功能的概率。,条件：温度、湿度、负荷状态、使用方法、维修方法,何为故障：对故障的界定,10/9/2026,7,可靠性管理活动,技术活动,技术活动的构成：提高固有可靠度+使用可靠度,固有可靠度：源于设计、制造的可靠度,使用可靠度：源于运转操作、维修好坏的可靠度,管理活动,有组织、有计划,收集信息,10/9/2026,8,固有可靠度与使用可靠度,固有,可靠度,设计可靠度-结构、材质、强度等,制造可靠度-零件加工精度、装配精度等,安装可靠度-设备安装时的震动、水平度,使用,可靠度,运转操作可靠度-使用条件、运转操作方法等,维修可靠度-日常点检方法，修理和更换方法等,10/9/2026,9,设备的安全管理,产品-多品种化,系统和设备-大型化、高速化、高度化、连续化、复杂化,运转操作和安全技术-复杂化、高度化,生产现场-人、物、环境的威胁最增大,-加强安全管理,10/9/2026,10,安全管理的内涵,偶发事件故障时-防止事故灾害蔓延的组织,危险品、有害品的严格管理,对员工的安全意识、作业标准、安全标准的培训,在生产现场工作的工人的工伤事故率，,控制在最小限度的企业活动和对策,10/9/2026,11,生产性维修的内涵,设备维修发展构成：,事后维修-预防性维修-生产性维修,-改良性维修-维修预防,生产性维修：设备启用-设备报废的全过程,使设备劣化引起劣化损失+维修费=最小,-提高生产效率的维修方式,10/9/2026,12,生产性维修的手段,维修预防,保养,改良性维修,事后维修,10/9/2026,13,全面生产性维修,是指企业全员参加的综合性生产,维修制度,目的：推动设备维修综合效率的提高,10/9/2026,14,全面生产性维修-TPM,（,Total Productive Maintenance,),全员生产维修，就是全面生产设备管理。是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在生产维修和全员参与上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。,TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。,10/9/2026,15,全面生产性维修-TPM,（Total Production Maintenance),定义：,提高设备效率为目标；,制定相应的体制，在设备整个生命周期内进行生产性维修；,涉及设备计划、使用、维修等部门；,从企业高层到第一线工人全部参加；,以班组为单位自主活动。,TPM的特点:三个全-,全效率、全系统、全员参加,10/9/2026,16,TPM的目标,四个零：,停机为零,废品为零,事故为零,速度损失为零。,TPM的要素,三大要素：,提高工作技能,改进精神面貌,改善操作环境。,10/9/2026,17,发挥人员一机械系统的极限状态,（追求该有的状态）,损失、浪费的预防并彻底加以消除,改善企业的体制,（藉此提高业绩，并塑造明朗的工作场所）,管理人员活动（专案小组Project Team）结合,小集团活动（品管圈QCC）,改善人与设备的体制,TPM的基本形式,10/9/2026,18,TPM的九大活动,TPM基石5S活动,培训支柱,“,始於教育、终於教育,”,的教育训练,生産支柱制造部门的自主管理活动,效率支柱全部门主题改善活动和专案活动,设备支柱设备部门的专业保全活动,事务支柱管理间接部门的事务革新活动,技术支柱开发技术部门的情报管理活动,安全支柱安全部门的安全管理活动,品质支柱品质部门的品质保全活动,10/9/2026,19,计划维修,自主维修,人员培训,设备早期管理,消除难点问题,TPM,TPM主要的五大支柱,10/9/2026,20,推行TPM的目的:,消除八种浪费，六种损失,10/9/2026,21,设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*制品率 85%以上,每台设备故障 时 间 稼 动 率,（1）,故障 时间10分钟以,上者 负荷时间-停止时间,max 1次/月,负 荷 时 间,前置 每次调整前置 90%以 上,（2）,作业 作业时间,调整 max 10min,空转 空转、短暂停机 性 能 稼 动 率,（3）,短暂 10分钟以下者,停机 max 3次/月 理论CT,产量,稼 动 时 间,（4）,速度 CT实现周转数,提高15%以 上 95%以 上,设备六大,损失,负 荷 时 间,停 止 损 失,稼动时间,本体稼动时间,速度损失,设备,S,S,设备的六大损失,10/9/2026,22,（5）,制程 制程不良率,不良 （含修理）,0,.,1%,（6）,开机 开机制品率批量,制品 的99%以上,率,备注：制品率=yieid,CT=Cycie Time,实现人一机械系统的最高状态,延长无人连续运转时间,稼动损失合计的一般水准 30%50%,S,S,稼动时间价值,制 品 率,投入数量-不良数量,投入批量,计算所有制程99%以上,不良损失,设备六大,损失,设备的六大损失,10/9/2026,23,八种浪费,形象浪费：主要由仪容不整、坐姿不当、设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。,士气浪费：伴随形象浪费而产生。,场所浪费：主要由机器设备摆放不当、物品随意摆放、工具乱摆放、走道不通畅等造成。,资金浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。,效率浪费：主要由机器设备摆放不当、物品随意摆放、工具乱摆放、走道不通畅、坐姿不当等所造成；,人员浪费：伴随生产效率降低而产生。,成本浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工具乱摆放等造成。,品质浪费：主要由机器设备保养不当、物品随意摆放、工作人员坐姿不当等造成。,10/9/2026,24,如何消除八种浪费?,开展,“,5S,”,运动可以全面控制八种浪费，从而有效地提高生产及管理的效益。,如果把消除生产过程中存在的各种浪费比作治病，那么，,“,5S,”,就是一副良好的药方。,。,10/9/2026,25,TPM的目标,人-提高人的素质,自主维护的观念,“,我管生产，你管修理,”,“,自己的设备自己维护,”,设备-彻底贯彻,“,5S,”,，,-消灭六大损失,10/9/2026,26,妨碍设备效率的因素,停机损失,故障停机,功能停机、功能降低,前准备、调试损失,更换模具、刀具、合格品前调试损失,10/9/2026,27,妨碍设备效率的因素,速度损失,暂停、空转 速度损失,次品损失,次品、整修损失-废品、废弃物料,始动成品损失,加工条件不稳定，操作人员不习惯、技能不足,最终：,使这些损失显化和量化,10/9/2026,28,设备效率的管理指标,负荷时间-停机时间,负荷时间,时间开动率=,投入产量-次品产量,投入产量,产品合格率,=,10/9/2026,29,设备改进的基本做法,基本观点：,1.修复劣化设备或部位,2.追求理想状态,3.排除微小缺陷,4.排除不必要的调整,自动调节,10/9/2026,30,设备改进的观点,1.设备劣化的修复,熟悉正常状态,掌握发现劣化的方法,掌握并会运用判断劣化原因的方法,修复方法的标准化、程序化,10/9/2026,31,设备改进的观点,2.追求理想状态,充分发挥和保持设备的功能,3.排除微小缺陷,对次品和故障等结果的影响很小的缺陷,微小的缺陷可能诱发其它问题,微小的缺陷与其它因素同时出现会造成较大问题,微小的缺陷与其它因素的连锁反应,10/9/2026,32,设备改进的观点,4.排除不必要的调整，实现自动调节,调整：人们凭借经验积累而养成的直觉、诀窍，通过反复实践，缩小偏差幅度,调节：用机械取代人工或能机械地进行，通过使用工夹具、测定器具或实现机械化、自动化，进行数值化、标准化、单纯化,作业偏差的损失-调整,可以消除的因素-60%,不必要的因素-排除,可调化因素-替代、计量化、标准化,剩余缺陷-40%,程序化-标准化、手册化,提高技能-利用手册、教育培训,10/9/2026,33,设备改进的观点,明确技能,从一切现象所体验到的知识为基础，能正确而且条件反射式地（不假思索）行动，并且能长期坚持下去,1.对华而不实的技能与真正的技能加以区别,2.目前作业所需要的技能是什么,3.将个人技能变成集体技能,4.同样的错误不再犯第二次,10/9/2026,34,寻找设备存在的影响（一）,机器设备摆放不当。,如生产线上的设备阻碍作业者的动作，或设备的个别地方向人行信道伸出而阻碍行走；运输工具停在区域线以外等。其不良影响有:,生产线设备摆放不当会使作业流程不通畅，影响作业效率；,由于机器摆放位置不当可能会增加制品搬运距离；,设备摆放在信道上影响材料或成品的运送，也容易发生危险。,10/9/2026,35,寻找设备存在的影响（二）,机器设备保养不当。,如马达等转动设备没有定时加油；空调机滤气网没有及时清扫；机器上磨损的部件没有及时更换，等等。其不良影响有:,机器不整洁，使用者会感到不舒服，影响工作士气；,机器设备保养不好，影响它的使用寿命；,机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响产品的品质；,机器设备保养不好，导致故障频繁，影响生产效率。,10/9/2026,36,设备故障的对策,故障,安全余量十分充分的设备也会随着时间的推移而强度劣化，以至发生故障,故障对策:,提高设备强度,减轻或消除压力,维持设备强度不减低,10/9/2026,37,维修计划,制定点检计划,重点地确定,尽可能作业标准化,与生产计划核对，做出相适应的维修计划,改良性维修编进内容,是对设备的检查、维修和保养，对日,程、分工、人员、备料等制定的计划,10/9/2026,38,维修计划种类,年度维修计划,月度维修计划,周计划,个别工程计划,10/9/2026,39,设备维修记录,设备维修记录,目的：维修技术信息的管理，在于做好并有效地利用维修制度中最基本的维修记录,维修记录的种类,日常维修记录,定期检查记录,记录分析,10/9/2026,40,备件管理,备件管理,为了有效地进行设备维修，保持适量的备件储量,备件管理方式,1.定期订购方式,2.定量订购方式,10/9/2026,41,维修费管理,维修费管理,技术改造与维修的区分,维修费的分类（三种）,目的 日常、定期,维修手段 预防、事后、改良,按维修工程集合单位,机械、电气、测定仪器,10/9/2026,42,降低维修费的对策,重新认定定期维修周期,外协工程自制化，消减外加工费用,重新认识备件，修正库存标准,把故障、能源损失控制在最小范围,10/9/2026,43,