2013年东光收费站施工单位竣工总结报告-2.docx

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京沪高速公路2013东光收费站改扩建工程

施工总结报告

江西中煤建设集团有限公司

二0一三年十二月十六日

京沪高速公路2013东光收费站改扩建
工程施工总结报告

一、 工程概况
京沪高速公路东光互通为单喇叭形互通，是京沪高速与省道383相交而设的互通，主要服务于东光县区进出京沪高速公路。省道383与互通相接处为一级路，双向六车道，路面宽24米。省道383为东西向，与互通交叉后约120米向南转为南北向，东西向为东光县茧城大街。东光收费站现有车道为2进2出，1个出口岛，1个入口岛，1个双向岛；收费车道宽3.2米，出口外侧超宽车道宽4米，收费岛宽2.2米，收费广场长106米，出口设有计重收费设备。
2006年交通部颁布的《高速公路交通工程及沿线设施设计通用规范》规定封闭式入口的服务时间为6s∽8s，出口14s∽20s。但计重收费实施后，服务时间延长，致使东光收费站现有车道交通压力极大，根据东光收费站现有交通量资料可知，现状收费站车道已经饱和，已不能满足现状车辆要求。尤其是考虑到河北省高速公路ETC车道建设规划，将占用一进一出收费车道，现有2进2出车道数将不能满足车辆通行的要求，急需对收费站进行扩建。到预测期末2025年，考虑到ETC规划车道，收费车道出口达到4条，入口达到3条才能满足需要。
本项目于2013年 5 月10日开工，2013年 12月16日完工。
二、 机构组成
1、 人员组成
序号
姓名
性别
任职
1
王向东
男
项目经理
2
万 平
男
项目总工
3
张海辉
男
安全设施专业工程师
4
朱小菊
女
质检工程师
5
涂序广
男
计量工程师
6
曾水泉
男
测量工程师
7
廖军云
男
试验工程师
8
陈忠平
男
财务负责人
9
王金爱
男
专职安全
管理员

2、 施工设备
序号
设备名称
规格型号
数量
进场日期
技术状况
备注
1
挖掘机
CAT320
1
2013/5/10
良好

2
推土机
SD22
1
2013/5/10
良好

3
平地机
PY180G
1
2013/5/10
良好

4
装载机
ZL50
1
2013/5/10
良好

5
洒水车
EQ1168KJ
1
2013/5/10
良好

6
自卸运输车
ZZ3257N3847C
2
2013/5/10
良好

7
单钢轮压路机
XS262J
1
2013/5/10
良好

8
三轮光轮压路机
3Y18-21
1
2013/5/10
良好

9
发电机组
150GF
2
2013/5/10
良好

10
强制式混凝土搅拌机
JS1000
1
2013/5/10
良好

3、 项目部组织机构图
项目经理

项目总工

钢 构 组
施 工 组
试 验 室
机 务 组
安 全 组
技 术 组
财 务 组
质 检 组
材 料 组

三、 施工质量控制
1. 路基工程施工质量控制
本市工段由于处在一个封闭互通圈内，常年积水和工区生活排水致使水面上升，清表以后，在开挖基槽1米深时，就有渗出水，针对这一特殊情况，在和监理、业主、设计单位沟通后，决定采用先打集水井，一方面人工机械排水，另一方面，采用比较经济的方法进行换填，采用白灰、水泥、石子、进行软基处理，待地基承载力达到要求后，再填土压实。对于个别翻浆点进行挖处，用石子、机制砖、干土、白灰，翻拌进行换填。经过上述方法，使路基稳定性得到有效控制。
2. 10%灰土施工质量控制
2.1、施工准备
材料
ａ、土稍具粘性的土壤（塑性指数大于4）砂性土、粉砂土、粘性土均可使用；以塑性指数10-17的粘性土为宜；用石灰稳定无塑性指数的级配砂砾、级配碎石、未筛分碎石时，应添加15%左右的粘性土；使用塑性指数偏大的粘性土时，应进行粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应大于15㎜。
土的有机含量超过10%，硫酸盐含量超过0.8%时不宜用石灰稳定。
ｂ、石灰、水和掺加料应符合以下要求：
石灰宜用1-3级的新灰。对储存较久或经过雨期的消解石灰应经过试验；根据活性氧化物的含量，决定使用办法。在现场消解块灰，必要时对熟石灰进行筛分处理（10㎜方孔）。钙质和镁质消石灰技术指标应符合国家现行标准《公路路面基层施工技术规范》JTJ034的有关规定。
技术准备
ａ、原材料试验
应取所定料场中有代表性的土样进行下列试验：颗粒分析、液限和塑性指数、击实试验、有机质含量（必要时）、硫酸盐含量（必要时）。
检验石灰的有效钙和氧化镁含量。
ｂ、根据设计文件的要求，按土壤种类及石灰质量确定配合比。确定石灰土最佳含水量、最大干容重。
ｃ、施工前进行100-200m试验段施工，确定机械设备组合效果、压实虚铺系数和施工方法。
2.2、操作方法
工艺流程（见下图）
路拌法施工工艺流程
准备下承层

施 工 放 样

备料、推铺土

洒水、闷料

整平、松压
石灰消解
卸置、摊铺石灰

拌 和 洒 水

整 形

碾 压

接缝和调头处的处理

养 生

操作方法（路拌法）
1、备料：将土料、石灰粉料运支作业面，按配合比采用方格法进行布料。
2、拌合：将过筛的土和石灰粉料先翻拌1-2遍，检测并调整含水量，然后采用路拌机械翻拌，一般为2-3遍。
3、粗平整型：先用推土机进行粗平1-2遍，粗平后宜用推土机在路基全宽范围内进行排压1-2遍，以暴露潜在的不平整，其后用人工通过拉线法用白灰再次撒出高程点（预留松铺厚度），根据大面的平整情况，对局部高程相差较大（一般指超出设计高程±50㎜时）的面继续用推土机进行整型，推土机整平进程中本着“宁高勿低”的原则，大面基本平整高程相差不大时（一般指±30㎜以内时），再用平地机整型。
4、稳压：先用平地机进行初平一次，质检人员及时检测其含水量，必要时通过洒水或晾晒来调整其含水量，含水量合适后，用轮胎压路机快速全宽静压一遍，为精平创造条件。
5、精平整型：人工再次拉线用白灰撒出高程点，平地机进行精平1-2次，并及时检测高程、横坡度、平整度。对局部出现粗细集料集中的现象，人工及时处理。对局部高程稍低的灰土面严禁直接采取薄层找补，应先用人工或机械耕松100㎜左右后再进行找补。
6、碾压：石灰土摊铺长度约50m时宜进行试碾压，在最佳含水量-1%- +2%时进行碾压，试压后及时进行高程复核。碾压原则上以“先慢后快”、“先轻后重”、“先低后高”为宜。
直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时应重叠200-300㎜，后轮必须超过两段的接缝。
压路机的碾压速度头两遍以1.5-1.7km/h为宜，以后宜采用2-2.5km/h。
首先压路机静压一遍，再进行压实3-5遍，根据试验段的经验总结，结合现场自检压实的结果，确定振动压实的遍数，最后用钢轮压路机和轮胎压路机静压1-2遍，最终消除轮迹印，使表面达到坚实、平整、不起皮、无波浪等不良现象，压实度达到质量要求。
在涵洞、桥台背后等难以使用压路机碾压的部位，用蛙夯或冲击夯压实。由于检查井、雨水口周围不易压实，可采取先埋后挖的逆作法施工，先在井口上覆盖板材，石灰土基层成活后，再挖开，接着安井圈、安井盖、必要时对井室周围浇筑混凝土处理。
7、接茬的处理：工作间断或分段施工时，应在石灰接茬处预留300-500㎜不予压实，与新铺石灰土衔接，碾压时应洒水湿润；宜避免纵向接茬缝，当需纵向接茬时，茬缝宜设在路中线附近；接茬应做成梯级式，梯级宽约500mm。
8、成活后即进行洒水养生，养生期不少于7d。养生期间封闭交通，如分层连续施工应在24h内完成。
2.3 10%灰土基层质量保证措施
（1）土质和消解石灰必须满足规范要求
（2）灰土中粒径大于20mm的土块不得超过10%，但最大的土块粒径不得大于50mm。灰土应拌和均匀，色泽调和。
（3）碾压密实，由灌砂取样测定，合格率100%。
（4）灰土路面底基层的厚度，平整度、宽度、中线高程、横坡全部达规范要求。
2.4 10%灰土基层应注意的质量问题
1、为防止含水量过高时时造成表面弹软，过低时造成表面松散，施工时应加强对碾压前含水量的控制，拌合前应对土、石灰等原材料的含水量进行检测，拌合时必须加大灰土含水量的检测力度，含水量超标的灰土不得出厂。
2、为防止石灰土拌合不均匀，应根据具体情况对石灰或土进行过20㎜的方孔筛处理；同时检查拌合机械的拌轴的间隙，延长灰土的拌合时间，并严格控制含水量。
3、为防止灰土基层的缩裂，应加强养生管理；正确调整土料级配；及早进行上层施工。
2.5 10%灰土基层成品保护
1、封闭施工现场，非施工人员及车辆不得进入养护路段。
2、严禁压路机和重型车辆在已成活的路段上行驶，洒水车等不得在成活的路面上调头或急刹车。
3、洒水、保温、养生7d以上，此项工程应由专人负责，配备必需的资源，一般按每公里配备5-10t的专用水车一台，加水站的供水能力每小时不应小于8m3 。随时保持灰土基层表面的潮湿状态。
2.6 质量保证措施
在项目部内广泛开展“争创优质工程”活动，全面加强质量意识教育， 使项目部全体职工均能按优质工程的要求进行施工。
健全以项目部为基础的施工管理组织机构，全面管理指导施工，各个部门及岗位均有明确的职责、权限，做到各司其职、各负其责、职责分明。
积极推广全面质量管理，开展QC小组活动，以工程中的重大技术问题及常见的质量通病为课题，不断攻克技术上的难关及解决施工中的常见整理问题。
建立整理奖罚制度，对积极贯彻执行管理制度，精心施工，工程质量达到优良标准的班组或个人实行奖励，反之，对所完成的工程质量达不到优良标准，重复出现质量问题的班组或个人，视情节轻重损失多少进行罚款或调离岗位处理。
进行详细的工程技术交底，每个部位、工序施工前，均需进行详细的技术交底。技术交底分三级：第一级是由设计人员向施工单位有关人员的技术交底；第二级是由项目部总工程师主持，对各施工管理人员的技术交底；第三级是各施工管理人员对工人、操作者的技术交底。
加强施工测量控制管理工作，对甲方或设计单位移交的基准线、点(包括坐标点、水准点)进行认真的复核。根据施工需要，合理布置现场测量控制网络，并按规范要求进行闭合测量，严格控制测量精确度。测量仪器、工具，须按国家计量管理的相关要求，定期送检，测量仪器在使用时应定期进行常规检查、校准，发现仪器失准或因意外碰撞，立即停止使用，并送指定的计量检测所进行鉴定、检修。
加强工序质量控制。各工序施工过程中，必须严格执行《工程质量检验评定标准》，严格按设计图纸进行施工。各工序在隐蔽前必须经施工员和质检人员分别验收并签名认可， 且经工程监理及质监站监督检查验收合格并签名认可后，方可进行下一工序的施工。
各工序在施工过程中，须有施工员、质检员在现场指导、监督，对施工中遇到的问题及时进行处理或纠正，保证每个工序均符合设计及规范要求。
及时对已完工序的检查和验收，驻现场质检员在每道工序完成后，须进行外观检查和实测实量检查，对达不到设计要求及验收标准的，提出纠正和预防措施及时进行整改。
项目部质检人员，将于每月的第一周组织对上月完成的工程项目检测验收、评定，包括外观质量评分，实测实量评分、资料检查评分等，根据检查结果，提出纠正和预防措施，不断改进、完善施工工艺。
1.材料质量控制
严格控制原材料、半成品的质量。施工中所用的水泥、砂石等具有相应的质量证明书，还须按规范要求进行抽检试验，合格后方可使用，对经试验达不到设计要求的原材料或作降级使用、或作退货处理。
原材料、半成品的堆放应符合现场要求，分类分规格堆放，并挂上标识牌，以防误用。凡未经监理工程师的事前批准或需要检验而未经检验 与验收的材料，绝对不能使用。
为保证该工程质量目标的实现，首先在材料采购上要严格控制，从材料质量目标着手，从而保证各分部分项的质量以及整个工程的质量，具体从以下方面进行控制：
①项目部材料员应以施工预算为依据，结合施工需要，提采购计划交项目经理审阅，公司材料管理处科长审批。
②材料员根据批准后的采购计划进行采购，其中水泥、砂石、必须在公司考察合格名单以内的厂家进行采购。
③采购时应坚持三比一算的原则，比质量、比价格、比运距，对照预算价格，在坚持质量，保证供应的前提下，提高采购效益。
④应严格控制产品质量，对获得质量认证和质量合格的厂家应优先考虑。采购供应的材料必须达到国家标准或专业部颁发的标准以及设计技术要求。
⑤对合同采购的材料，合同中应注明物资名称、规格、数量、等级、产地、价格、验货方式及质量要求等。
⑥合同由分公司材料科起草，按公司有关规定进行合同评审。项目部材料员建立采购台帐，予以保存。
⑦对特殊部位材料或设备必须汇同业主监理，必要时请设计人员参加，达成共识后，再行采购。
2.施工过程控制
（1）技术交底
项目技术负责人、施工员、负责向作业班组长进行技术交底，交底内容应包括图纸要求、设计变更、施工组织设计、质量计划、规范规程、工艺要求、安全措施、进度要求等，必要时辅以样板或示范，技术交底采用书面形式、被交底方签字形式和贴上墙形式。每个分项工程施工员，除了书面交底给班组长外，还要就如何控制易出现质量通病，在每天上班前临时集中职工进行宣传辅导，让每个操作工人都清楚。
施工员应严格按图施工，做好各项翻样和配料工作，及时签发任务单，并向班组进行技术、质量、安全交底：严格执行工序交接验收制度。
（2）施工操作的质量保证：
重点部位工程以及专业性质很强的工程操作人员必须具有相应的工种岗位的实践技能。所有工序要坚持样板制，有隐蔽预检要求的还必须坚持隐蔽预检制，要牢固树立“上道工序为下道工序服务”和“下道工序就是用户”的思想，坚持做到不合格的工序不交工。
正确处理进度与质量的关系：
项目经理摆正“进度必须服从质量”这个关系。坚持好中求快，好中求省，严格按标准、规范和设计要求组织、指导施工，绝不能因为抢工期而忽视质量。
（3）施工检查、验收
①施工过程中的质量检查制度，除日常检查外，项目部每旬组织一次自查并留下记录，对查出的问题必须进行纠正，防止再发生。
②施工员对所有工序逐项进行检查，质检员核定等级，分部工程质量评定由项目技术负责人填报，分公司质监科长核定等级。
③对施工过程中发生的不合格品，按“不合格品控制及纠正和预防措施”的规定执行。
（4）文件资料和质量记录
①对施工过程中所使用的文件和资料，资料员应按条款“文件和资料控制”的规定执行。
②施工过程中发生的各种记录和表格资料，应按条款“质量记录控制”的规定执行。
3.关键工序及新技术、新工艺
（1）为提高施工质量，对施工过程中的特殊和关键工序及新技术、新工艺加强控制，以确保工程质量目标的实现。
（2）本工程项目上存在的关键工序有：测量定位放线工序。
（3）项目总工程师负责特殊、关键工序及新技术、新工艺施工的技术指导和质量监督。
（4）项目技术负责人、施工员应严格按特殊、关键工序的作业指导书及标准、规范的要求组织施工，对操作人员进行有针对性的书面技术交底。
（5）施工人员应对特殊、关键工序进行连续监控，并做好监控记录：施工员、质检员做好工序检验并留下记录。
（6）特殊工序的操作者必须进行技能考核，取得相应资质，做到持证上岗。
（7）特殊、关键工序施工中涉及到的关键仪器、设备应由计量人员、设备部门按要求进行鉴定。
（8）对特殊、关键工序施工中的操作人员资质及设备鉴定情况，应在监控记录中详细注明上岗证编号及仪器设备编号，以便追溯。
（9）对涉及到的新技术及施工难点。项目总工程师、施工员、应进行层层技术交底，予以指导和监督。
（10）在施工中如有达不到要求的，应按“不合格品控制及纠正和预防措施”的规定执行。
4.质量记录控制
（1）为加强工程质量管理，保证工程在有追溯性要求的场所和采取纠正预防措施时，提供依据，质量记录内容必须按程序规定的格式要求进行填写，字迹清晰，内容完整，真实可靠，签字齐全，并确保具有可追溯性。
（2）需要控制的质量记录包括：质量体系类、施工技术管理类、质量保证资料类、工程质量评定资料类。
（3）项目部资料员负责工程质量记录的收集、分类标识、编目、整理保管，所有的质量记录必须列出分类目录和汇总目录。
（4）项目部施工员、材料员等与质量体系有关的领导及种类管理人员负责做好各自分管工作范围内的质量记录管理工作。
5、质量检验
1、 基本要求
（1） 土质应符合设计要求，土块要经粉碎。
（2） 石灰质量应符合设计要求，块灰须经充分消解才能使用。
（3） 石灰和土用量按设计要求控制准确，未消解生石灰块必须剔除。
（4） 路拌深度要达到层底。
（5） 混合料处于最佳含水量状况下，用重型压路机碾压至要求的压实度。
（6） 保湿养生，养生期要符合规范要求。
3. 水泥稳定级配碎石施工质量控制
　3.1 要严格做好原材料的质量控制
　　3.1.1 原材料的种类及要求
　　材料是基层质量最基本的影响要素。水泥稳定碎石施工所需材料必须严格控制质量才能确保成活后基层质量。水泥稳定碎石基层所需的材料一般为水泥、石屑、碎石。
　　a. 水泥：水泥作为集合料的一种稳定剂,其质量对集料的质量是至关重要的, 因此，为使稳定料有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压以及保证其具有足够的强度,施工时应选用终凝时间较长,标号较低的水泥，不应使用快凝水泥、早强水泥以及受潮变质水泥。
　　b.碎石：碎石应采用多棱角块体，表面清洁无土，具有较高强度，韧性和抗磨耗能力。我市地处山区碎石储量较为丰富,石料强度较高,按路面底基层、基层施工的要求和用量,依经济合理的原则,经过对石料加工场的原材料的调查、试验,选定石场作为供料场，通过实验严格控制碎石的其他指标,压碎值不大于30%,液限不超过25%,塑性指数小于6,有机质含量不超过2%,硫酸盐含量不超过0.25%等。
　　3.2混合料集料级配
　　3.2.2 集料级配范围
　　为了提高混合料的强度和稳定性，以适应不断提高的设计承载能力,应根据《公路路面基层施工技术规范》进行。
　　a. 级配调整
　　水泥稳定碎石的粒料越粗，则强度越高，稳定性越好，，预防温缩、干缩裂缝的能力越强，而细料（小于0.075mm）过多，则抗冲刷能力降低，但是如果级配调整不好，细料过少的话，容易造成混合料摊铺碾压后难以密实，导致表面层2cm左右孔隙率偏大，过于粗糙，粒料间粘结力不足，造成7d养护期满开发交通后（仅限施工车辆），表面层很容易跑散；而细料过多则裂缝明显较多。因此，理想的级配应是接近级配范围的中值为最佳，摊铺的效果能达到粗糙而密实。
　　3.3施工程序及方法
　　参照有关技术规范并结合施工实践，水泥稳定级配碎石的施工程序一般包括:清底放样，材料拌合及摊铺，初次整形，稳压，二次整形，碾压成活，养生等步骤。
　　3.3.1 清底放样。即对底基层进行质量检查，清除表面浮土及其它杂物，放出路中线、路边线和施工标高控制桩、里程桩。
　　3.3.2材料拌合及摊铺。根据工程和机械情况，可分为路拌和厂拌两种情况。
　　3.3.3采用路拌法。即根据测定的松铺系数，将碎石按粗、中、细的骨料顺序分层摊铺。提前1-2天将碎石洒水闷透，然后将粒料表面用白灰打格，计算出每格粒料水泥用量，逐格摆放水泥，接着开袋摊铺水泥并用刮板刮平，最后用拌合机拌合。
　　3.3.4采用集中厂拌。即在搅拌站对混合料进行集中拌合，然后用车辆将拌合好的混合料运至现场，按实测松铺系数进行摊铺。摊铺前应将底基层提前洒水湿润。
　　3.3.5 初次整形。即用平地机或拖拉机带动刮板，将混合料整出符合设计要求的路拱。
　　3.3.6 稳压。即用18T以上振动压路机轻碾两遍。通过稳压使混合料相互间不易滑动，并且将不平整的地方暴露出来。
　　3.3.7二次整形。即对稳定后的混合料表面进行高铲低补，并再次检查高程。此时的松铺系数也应由试验段测定。
　　3.3.8 碾压成活。用18T以上振动压路机按“先轻后重、先慢后快、先低后高、先稳后振”的原则碾压数遍，至表面无明显轮迹，干密度符合要求为止。
　　3.3.9养生。碾压成活后的水泥稳定碎石要经常洒水养生，并封闭交通，养生期一般为一周左右。
　　3.4施工控制要点
　　3.4.1 厂拌设备的选型。以保证实际产量能满足摊铺能力为宜，避免“等料”现象，缩短延迟时间。
　 3.4.2严格控制水泥剂量。水泥剂量太小,不能保证水泥稳定料的施工质量；而剂量太大,既不经济,还会使基层的裂缝增多、增宽,影响主体路面的使用寿命。
　　3.4.3 混合料的含水量控制。厂拌混合料现场,每天拌和由后场专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量,根据施工配合比设计的最佳含水量指标,结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量。在前场负责检测压实度的专职试验人员,在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量,及时指挥压路机碾压,力求在最佳含水量条件下碾压,尽量避免由于含水量过大出现“弹软”、“波浪”等现象,影响混合料可能达到密度和强度,增大混合料的干缩性,使结构层容易产生干缩裂缝；或由于含水量偏小使混合料容易松散，不易碾压成型,也会影响混合料可能达到的密度和强度。拌和场负责人与摊铺现场负责人应保持联系，随时通报彼此运转情况，以便对方采取相应措施。只有严格按规范施工,加强每一施工环节的质量控制,才能保证施工质量。
　　3.4.4 混合料的运输应配备足够数量吨位自卸车运料，以保证拌和摊铺的连续性和均匀性。车辆接料时必须前后移动，分多次放（接）料，以避免混合料发生离析。运输时应避免车辆的颠簸,以减少混合料的离析。在气温较高、运距较远时要加盖毡布,以防止水分过分损失。
　　3.4.5 混合料的压实。混合料摊铺成型后,即可用压路机碾压,碾压长度需根据施工现场的实际情况确定,如果实测混合料的含水量高于最佳含水量,且气温较低时可适当延长碾压长度,如果混合料已接近最佳含水量且温度较高蒸发快时,应缩短碾压长度,确保在最佳含水量时进行碾压。
　　3.4.6 混合料的养生。对已完成碾压并经压实度检测合格后应立即进行养生,不能延误。养生可用不透水的塑料薄膜覆盖或用湿砂覆盖进行养生，同时也可在已完成混合料直接洒水养生。按技术规范养生期应不小于7d,在养生期间应由专人负责限制车辆行驶,除洒水车外,绝对禁止重型车辆行驶。
　　3.5水泥稳定基层的质量事故成因及解决办法
　　水泥稳定基层施工时易出现四个质量问题：1、平整度差；2、厚度不够；3、压实度不够；4、强度不够。如何消除这些质量问题，要搞清它们的形成原因。
　　3.5.1 平整度差：是由于水泥稳定基层混合料含水量不一致，级配变化，再一个就是摊铺机履带轮下有垫物，这几个原因导致混合料压实度系数不一致。因此应保持混合料的各种指标一致性，提高碾压工艺水平。压路机的操作水平高低，也可影响基层的平整度。
　　3.5.2 厚度（或高程）不够：这也是混合料含水量、级配变化造成的。含水量和级配的改变，使压实系数相应改变，测量人员不可能不断改变压实系数。最终致使基层厚（薄）不均，高程超过容许偏差。
　3.5.3 压实度不够：许多人认为主要是碾压的问题，据我通过长期检测发现，造成基层压实不够，还是混合料含水量、级配的问题。在同等碾压条件下（以含水量为例），以一段混合料含水量低于最低含水量1%，对比另一段混合料含水量高于最佳含水量1%，混合料含水量低的一段基层的压实度为97%，而另一段能达到99%。
　3.5.4 强度不够：直接表现为取不起样芯，或取得起但表面粗糙，不密实，试压强度低。造成基层强度不够的因素很多，主要是混合料灰剂量和级配不够、不合理造成的。因混合料灰剂量偏小，起粘结作用的细颗粒偏少，导致基层成型、钙化后有一定的空隙，不密实。在基层混合料中，水泥起到主要的钙化作用，细颗粒起着粘结的作用。因此我在混合料配比中，控制细颗粒的通过百分比，以减少空隙增大密度。通过几次对比试验，发现基层密度、强度同时提高了。
　　3.6质量检测
　　工地必须设立工地试验室进行开工前原材料自检、施工过程中混合料检测及无侧限抗压试件的制作，并安排专职人员在摊铺现场每碾压段2处据规范按灌砂法称量后迅速检查含水量（酒精燃烧法），无侧限抗压强度上下午各1组摊铺后，碾压前，随机取样，在室内以3-5kpa静压成型，湿砂养生6天，浸水1天后送检。
　　检测中应注意的问题：
　　3.6.1 进行水泥剂量测定时，所用的氯化
　　铵应采用当天所配制的溶液，当天配制当天用完以免影响试验精度。
　　3.6.2 在进行无侧限抗压强度现场随机取样时，每点所取混合料制备一组抗压试件，不应将点取样混合后制备抗压试件。
　　3.6.3 试件养生后质量损失应符合要求（不超过10g）若干次平行试验的偏差系数CV（%）应不大于20%，否则应作废或作为不合格处理。
　　3.6.4 压实度试验中应经常检验标准砂的密度，混合料控出后应立即进行含水量试验（温槽烧失法），可事先分别用烘干法，温槽燃烧法，炒锅法三种方法作对比实验写出对应数值供实际中参考使用。
　　概括的说：水泥稳定级配碎石施工要把握好三个关键环节，即把“三关”，同时要处理好一个不利因素，具体如下：
　　第一关：就是把好“检测关”，即要科学严谨的做好原材料级配和含水量、混合料的级配和含水量、水泥剂量、压实度、试件抗压强度等的检测。坚持用数据指导施工，严格控制施工质量。
　　第二关：就是把好“时间关”，由于水稳碎石的结合材料——水泥的固有特性，时间因素对整个施工过程尤为重要，从混合料开始拌和到碾压结束的时间差称为施工的延迟时间。施工中要严密组织、科学控制拌合—运输—摊铺—碾压等各道工序，使其持续时间在允许延迟时间之内，确保施工一次成功，而允许延迟时间（一般取2~2.5h）是由水泥的初凝时间所决定的，可以说“时间控制”是水泥稳定基层施工的生命线。
　　第三关：就是把好“养护关”，养护对水稳碎石基层的强度形成和干缩性影响非常大，所以要充分重视水稳基层的养护工作。
4. 收费广场混凝土路面施工质量控制
4.1、浇筑前，首先要对基层进行清理，确保基层顶面干净、并适当洒水，保持表面湿润。在浇筑混凝土路面前，首先对基层的宽度、路拱与标高、表面平整度和厚度等进行检测，检测合格后，放出混凝土面层边线和中轴线，同时根据放好的中心线及边线，在现场画好混凝土的分块线，必须保持横向分块线与路中心线垂直。每隔5米测一高程，在胀缝、缩缝处加设中心桩。基层检验合格后，即可安设模板。模板采用钢模，长度2-2.5m，模板两外侧打入铁钎固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。 模板安装完毕后，认真检查模板之间的相邻高差、模板内侧是否有错台和模板的顺直度，有错台和不顺直的模板拆去重新安装。检查完毕在模板内侧面均匀涂刷一层脱模剂，以便拆模。
4.2混凝土的摊铺 混凝土摊铺成型采用三辊轴混凝土摊铺整平机，摊铺混凝土前检查模板位置、高程符合设计要求，支架稳固，模板涂脱模剂涂刷均匀。铺筑混凝土前，基层顶面必须清扫干净并保持湿润状态，没有积水。安排专人指 挥车辆均匀卸料，布料与摊铺速度相适应，混凝土布料长度大于10m时，可开始振捣作业。密排振捣棒组间歇插入振实，每次移动距离不超过振捣棒有效作用半径的1.5倍，并不大于500mm，振捣时间为15-30s。三辊轴整平机按作业单元分段整平，作业单元长度为20-30m，振捣机振实与三辊轴整平两道工序之间的时间间隔不超过15min。三辊轴滚压振实料位高差高于模板顶面5-20mm，过高时铲除，过低及时补料。三辊轴整平机在一个作业单元长度内，采用前进振动、后退静滚方式作业，宜分别滚压2-3遍。在三辊轴整平面作业时，专人处理轴前料位的高低情况，过高时，铺以人工铲除，轴下有间隙时，使用混凝土找补。滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求，表面砂浆厚度均匀为止。表面砂浆厚度控制在4±1mm，三辊轴整平机前方表面过厚、过稀的砂浆必须刮除丢弃。
4.3振捣 混凝土的振捣采用振捣棒，振捣棒在每位置振捣的保持时间，以拌和物停止下沉，不再冒气并泛出水泥砂浆为准，严格防止过振。
4.4混凝土路面接缝处理
4.4.1、收费广场涨缝部位，要安装钢筋骨架2片，设置传力杆Φ35圆钢，木板缝2 cm厚。现场监理工程师要逐缝进行检查、丈量、主筋数量，箍筋数量，总的根数，总的长度，必须与设计文件相符合，做好日常记录。
4.4.2、收费广场的缩缝均设计传力杆。长度：45cm，间距：30 cm，直径：Φ35，圆钢，现场监理工程必须检测，长度，安装的数量。安装的位置，间距是否准确无误，坚守旁站，完成整道工序。
4.4.3、广场纵缝，按照设计要求，设置拉杆，长度：80 cm，间距：50 cm，Φ16钢筋，现场监理工程师要逐缝检测拉杆的长度，安装的数量，间距大小，钢筋的直径，必须全部达到设计规范要求为准。
4.4.4、广场刚性路面与柔性路面之间接缝处，设置拉杆长70 cm，间距40 cm，采用直径25钢筋，现场监理工程师要逐缝检查、丈量拉杆的长度，安装的数量，间距的控制，必须与设计文件相符合，否则一律返工。
5.改性沥青路面施工质量控制
5.1原材料的质量控制
5.1.1集料的控制 粗集料 ：对粗集料要求必须是反击破碎机破碎的碎石，应干净、干燥、无风化石，同时有多个 破碎面，材料员料场蹲点及每车验收的方法进行质量监控。 沙：采用河沙，要求洁净、干燥、无风化杂质。同时工地质检室重点抽检沙的含泥量，含泥量超标 的坚决废弃。 填料(矿粉) ：采用石灰岩碾磨的石粉和水泥相结合作为填料，拌和站回收的粉尘难于检测和控制其质量，在此次施工中未使用除尘回收粉。
5.1.2 SBS改性沥青的控制 要求罐装的运输车 有搅拌和加热功能，工地派质检人员常驻工厂进行监督，到工地后质检室每车 检测，检测时要求取样均匀，有代表性，对 每分试样应加热后一次浇满所需的试模，不重复加热使 用，试验浇模的温度达到160度以上。 5.2 SBS改性沥青混凝土配合比设计 工地在进行配合比设计时，要求粗、细集料级配曲线必须符合规定要求，选择最佳改性沥青用量 关键是OAC。工地实验室经多次反复试验确定上面层AC-13改性沥青油石比为：5.2%。
5.3 SBS改性沥青混凝土生产过程质量控制
(1)搅拌时间控制在44S/拌。
(2) 储存沥青储罐由于未装搅拌装置，在罐之间安装三通阀通过沥青泵互相泵吸，达到了搅拌的 目的。
(3) 温度控制：沥青加热温度180-185℃(储存155℃)、矿料加热温度190-195℃、沥青混合物出 厂温度170-180℃。
5.4 SBS改性沥青混凝土运输质量控制
(1)为减少热量散失，拌和楼未安装成品料仓，成品料直接倒入车厢，特别要求车辆运输能力较拌 和能力有富余，工地派专人进行调度指挥，防止了车辆接不上而影响质量。
(2)装料时，要求车辆向前分三次缓慢移动，使料在车厢中成三堆分布，防止装料时堆成斜坡造成 离析。
(3)为避免混凝土与车厢板粘结，由专人在车辆侧板与底板洒一薄层隔离剂。隔离剂由1/4柴油 和3/4水混合配制，效果良好。
(4)每辆运输料车，装满成品料后，强制要求遮盖双层蓬布，保温效果明显。
5.5 SBS改性沥青混凝土压实质量控制 改性沥青混凝土对温度要求较高，应本着“紧跟、慢压、高频、底幅”进行碾压，同时结合本项 目特点总结了以下几点控制方式 ：
(1)压路机必须紧跟摊铺机，不超过5m，压实速度控制在4-5km/h，前进开振倒退关振，渐变方 向，不拧死弯，不停机于5小时内压实路面。
(2) 压路机粘轮，在喷洒水厢中加洗衣粉(2包/1箱水)效果很好。 (3)初压温度控制在160-165℃，终压温度120-125℃，实践证明该温度压实效果较佳。
(4) 摊铺机及压路机停机产生的碎坡，沥青混凝土温度在90-100℃间用双光轮横向多遍压实可消除。
5.6 SBS改性沥青混凝土接缝的质量控制
接缝处理直接影响路面平整度，为解决接缝问题，采用每天摊铺完工前关掉找平装置，在2-3m范 围内用带控制其摊铺厚度，终压以后，当天用三米直尺检查，达不到要求的加班加点用切割机切割 （因未完全冷却易于切割）厚度、平整度不合要求的油面层。在重新摊铺时，将摊铺机的仰角提高半 格，并在熨平板下垫等于松铺系数厚度的若干薄木块。在摊铺机后，用压路机进行横向碾压，确保接 缝平顺。在起步处产生离析、小油饼 、纵缝明显等问题，处理办法是专门做了细料筛，筛出一些细沥 青混凝土料到手推车中，如发现离析处，立即用细料补上；发现小油饼，专人用小铲刀铲除，补上细料，纵缝隙底凹也用细料补上用压路机碾压消除 。
6. 收费岛施工质量控制
6.1浇筑前，首先要对收费岛平面位置进行放样，进行丈量长度、宽度，计算高度，进行支模，各部尺寸必须符合设计文件规定的要求；模板安装必须牢固，浇筑混凝土时，振捣不变形，不跑浆，内部钢筋网安装位置准确，稳定牢固。混凝土浇筑，现场做试件三组，做强度试验，符合设计文件要求。浇注完成，紧接着洒水养护。收费岛内，浇筑机电设备基础，位置准确，大小要满足设计要求，岛内回填灰土，夯实，安装预埋穿线管，沙砾垫层10 cm，上部铺砌花砖30 cm×30cm，收费亭位置安装准确，防撞架，岛身护栏按设计要求准确施工。
②、收费岛钢板粘贴工程质量的控制：
按照设计文件的规定，6个收费岛均粘贴1 cm厚钢板，铆钉铆固，按照设计文件要求，首先对进场的钢板进行检测，从钢板的厚度，钢板的加工角度，钢板的除锈情况，符合设计文件要求。测量其安装高度30 cm，长度、安装平整度，竖向检查安装垂直度，焊接牢固情况，总任务：434延米，逐项检查，符合设计要求，经除锈刷黑黄相间油漆。
7. 收费大棚施工质量控制
7.1大棚基础施工质量控制要点
首先根据设计文件对大棚基础进行定位，开挖基槽。（用全站仪精确放样，划出开挖线。）现场监理验槽，尺寸合格后，检测地基承载力，都合格后，进行支模，绑紧。模板，钢筋间距报监理同意后，进行浇筑。每次浇筑均留试块。柱身预埋件安装，位置准确，标高进行多次测量，待误差不超规范后，进行固定，浇筑柱身。做试块，待强度达到要求后，进行上部钢柱安装。
7.2 大棚上部工程质量控制
基础预埋件浇注的混凝土达到设计强度后，大棚可进行上部工程