双伊联合站脱水外输系统扩建工程3000立净化油罐施工方案---毕业论文.doc

双伊联合站脱水外输系统扩建工程 3000立净化油罐施工方案
第一章　编制依据及原则
1、 依据“伊通双伊联合站脱水、外输系统改造工程”的设计图纸；
制-6276 伊通双伊联合站脱水外输扩建工程3000立储罐
制-6312 伊通双伊联合站脱水外输扩建工程3000立净化油罐内构件
腐-1486 3000立净化油罐体防腐保温
制-4654 量油孔接合管
制-4651 人孔
制-4650 透光孔
制-4653 阻火器接合管
制-4657 计量浮标尺
制-4656 清扫孔
制-6312 高低液位报警口
2、依据业主及监理的有关规定及设计图纸所要求的施工规范、标准：
《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005
《石油天然气建设工程施工质量验收规范储罐工程》SY4202-2007
《钢质储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》SY/T0319-98
《临时用电安全管理规范》Q/SYJL0104-2011
《移动式起重机吊装管理规范》Q/SYJL0106-2011
3、依据对“伊通双伊联合站脱水、外输系统改造工程”现场踏察的地理、气候、交通、社会经济条件等情况的勘察。
第二章　工程概况
1 工程名称：伊通双伊联合站脱水、外输系统改造工程
2 工程地点：梨树末站（蔡家泵站）
3 计划工期：本工程计划工期为 2014年9月25日至2014年12月24日。
4 主要工程量：
3000m3净化油罐2座。
第三章 施工部署
1 施工指导思想和管理目标。
本次工程项目，其工期短，工作量大。我公司在施工过程中坚持“质量第一，信誉第一”的指导思想，严格管理，保证工程质量，有效地控制工期，合理地控制成本，为甲方提供良好的服务，要达到“四个第一”：“服务水平第一、工程质量第一、企业信誉第一、管理水平第一”的管理目标。
2 工程管理部署
为保证本项工程按期完工，成立工程管理组织机构，全面负责本项工程的施工管理。
2.1 伊通双伊联合站脱水、外输系统改造工程主要领导机构
管理组织机构
序号
职务或专业
姓名
1
项目经理
贾增安
2
工艺技术员
刁金忠
3
土建技术员
索信
4
防腐技术员
李晓光
5
质检员
贾长陆
6
HSE监督员
苑春富
7
施工员
齐建林
8
材料员
崔云飞
2.2 主要岗位职责
2.2.1 项目经理职责
（1）是工程项目的组织者和领导者，对本工程的质量、工期、成本和HSE负责。
（2）贯彻执行党和国家的政策、法律、法规及相关标准。
（3）协调各部门、各单位的工作关系，及时解决工程中的重大问题。
（4）组织制定本项目的质量奖惩制度，鼓励质量成绩突出的人员，惩罚造成质量事故的责任者，审批质量奖惩报告。
（5）负责施工计划的审定和执行，确保按工期完成施工任务。
2.2.2 工艺技术员职责
（1） 负责合同规定的施工规范、施工图纸的落实，组织各专业技术工作的实施与管理。
（2） 负责制定技术文件、工艺规程及作业指导书。
（3） 负责施工技术文件的变更联络与实施工作
（4） 负责施工前进行图纸会审及技术交底，组织落实施工前焊接工艺评定工作。
（5） 监督落实施工规范的使用和执行，对工程技术管理全面负责。
（6） 检查、检验原材料和工程设备，使之符合合同、设计和规范要求。
（7） 负责隐蔽工程的检查与记录。
2.2.3 土建技术员职责
（1）负责土建施工过程技术指导
（2）负责土建过程技术交底
（3）负责土建技术资料编写
2.2.4 防腐技术员职责
（1）负责防腐施工过程技术指导
（2）负责防腐过程技术交底
（3）负责防腐技术资料编写
2.2.5 质检员职责
（1）负责施工过程质量控制和全面质量管理工作，建立质保体系，保证质量目标的实现。
（2）负责工程质量检验计划的编制，对工程质量进行监督检查及单位工程质量评定。
（3）负责工程质量报表，定期上报监理及甲方。
（4）负责对进场材料标识的追溯性管理，控制材料质量，防止不合格品进入现场。
（5）组织质量问题的处理，负责纠正预防措施的制定实施。
（6）负责工程验交质评资料的收集、整理、组卷、归档工作。
2.2.6 HSE监督员职责
（1）宣传贯彻HSE工作方针政策，负责HSE的全面管理工作。
（2）制定HSE管理体系，编制HSE管理工作计划书，制定HSE管理制度。
（3）开展HSE教育培训，对机组HSE工作进行考核、评比和奖罚。
（4）组织开展HSE方面的自检自查工作，并对存在的问题和隐患进行整改，实现现场文明施工无事故。
2.2.7 施工员职责
（1）负责现场的生产指挥协调，调度现场施工车辆、设备。
（2）负责安排生产计划，检查生产进度，并进行计划统计，对监理及甲方进行生产报表。
（3）负责现场设备的管理，建立管理台帐。
（4）组织工程试运，参加工程验交，并组织工程回访保修。
（5）负责配合队长进行整个施工管理工作。
2.2.8 材料员职责
（1）按施工图纸、施工计划编制物资采购计划。
（2）负责本工程的乙供材料的运输、保管、发放等管理工作。
（3）对于甲方提供的甲供料，要建立台帐，各种材料试、化验单要齐全，按施工进度发放到现场。
（4）按施工机组工作量和消耗定额填制限额领料单。
（5）负责物资统计、核销、汇总工作。
3 施工力量配置
施工力量配置表
序号
单位名称
主要工作任务
1
焊接机组
负责板材及罐制作附件预制工作及罐体焊接
2
防腐机组
罐体防腐保温
4、场地、道路、水电、消防、临时设施规划
4.1 进场前将施工场地及驻地按标准化要求平整，借用原有道路到达施工现场，在原有施工道路与施工现场驻地、料场及施工现场驻地修筑临时便道连接。临时便道用山皮土垫支，山皮土厚度为500mm，宽度为3m，便道总长度约为1Km。
4.2 现场用电由专业电工直接从变压器接入，并由专业人员进行线路连接配电工作。现场生活用水首选注水泵房水源井水，如水源井水供应不足采用水罐拉水补给。
4.3 生活区选在接转站旁，现场配备食堂活动板房1栋、厨房活动板房1栋、会议室活动板房1栋、办公室活动板房1栋，职工宿舍选用活动板房活动板房10栋，临时搭建氧气库1座，乙炔库1座，工具棚1座，库房1座，并配备干粉灭火器20个。
5、与工程建设有关的沟通方式

联系方式一览表
序号
单位名称
姓名
联系电话
1
建设单位
吕凯
0438-6291278
褚玉伟
15843815091
2
监理单位
总监 王焱
0438-6255979
工艺监理 王建
18804385293
无损监理 王建
18804385293
土建监理 李义林
18943381900
土建监理 范金龙
15643828325
电气监理 王敦家
18104381915
3
施工单位
贾增安
15104381528
刁金忠
14798228765
索信
13943838500
齐建林
13904382022
崔云飞
13159581234

第四章 施工准备
1 技术准备
1.1 组织参战技术人员熟悉掌握工程技术文件、施工图纸、施工标准及验收规范；并组织图纸会审及技术交底。
1.2 根据设计线位，组织现场管理人员进行现场勘察，了解掌握施工现场地质地貌、水文气象等自然条件，提出具体施工方法,为编制施工组织设计及施工方案奠定基础。
1.3 组织技术、预算、物资等部门有关人员，根据设计文件及现场踏勘资料，编制详细的施工方案，在开工前，报送业主或监理批复。
1.4 参加业主组织的设计交底，图纸与设计文件会审，及时解决图纸中存在的问题，为施工扫清障碍。
1.5 根据施工现场特点、设计文件和标准规范编制施工方案。
2 物资准备
2.1了解建设单位材料供应计划。
2.2编制自购材料、加工品计划。
2.3编制材料供应计划、物资管理办法等。
2.4选择现场材料堆放场地、物资仓库。
3 施工人员准备
3.1 在开工前，组织施工管理人员学习有关标准规范和图纸，使其充分掌握本工程特点、难点、质量要求、设计文件要求等，树立“质量第一、信誉第一”的思想，使其严格按标准、文件要求严格管理施工。
3.2 组织施工人员学习标准规范、安全操作规程。
3.3 在接受施工任务后，结合设计文件及现场踏勘资料，有针对性的对就各工种对操作规程、质量标准、作业指导书等进行培训并考核取证，对参加施工人员进行施工前技术培训一周，包括铆工、电焊工、水焊工、起重工、防腐工、电工及驾驶员等特殊工种必须持证上岗。
3.4 施工人员技术培训
a、焊工培训：为了确保以高质量、高水平、高速度地完成施工任务，我公司对电焊工进行培训学习和实际练兵,从中挑选技术过硬的焊工进行焊接施工。
b、防腐工培训：有计划的培训防腐工，对参加施工的防腐工进行理论知识和技术操作培训，理论知识培训内容为本工程防腐、补口、补伤工艺。
c、管工培训：对管工进行培训学习和实际练兵。从中挑选技术过硬的管工进行管道组对，有计划的培训管工，对参加施工的管工进行理论知识和技术操作培训。
4 现场准备
4.1 根据本工程的地理位置和自然条件，以保障生产、方便施工、节约开支为原则，合理设置施工暂设地点。
4.2伊通双伊联合站脱水、外输系统改造工程，社会依托条件较好。队与班组驻地设在现场周围，便于统一指挥、协调施工队部配备无线电话，保证与业主、监理单位、设计单位、公司基地通讯畅通，掌握施工信息和状态，保证通讯畅通，信息及时、准确。
5 施工机具、设备准备
5.1 根据本工程量及现场情况，合理配备机具、设备、对计划投入本工程施工的施工机具、设备进行检修，使设施设备保持良好状态，满足施工要求。
5.2 校验仪器、仪表，将计划投入本工程施工的仪器、仪表进行送交检验单位进行检验、校验。仪器、仪表完好，均在有效期内，能够满足施工要求。
6 管理文件及资料准备
6.1 建立质量体系运转所需文件、记录。
6.2 建立HSE体系运转所需文件、记录。包括：HSE计划书、作业指导书、检查表。
6.3 检查核对项目主要管理人员及特殊工种的资格证、上岗证。
6.4 建立健全各项管理制度。

第五章　工程主要施工方案
一、施工方案
本次伊通双伊联合站脱水、外输系统扩建工程末站主体工作量为3000立净化油罐2座，施工工期较为紧张，需要同时投入多个机组。在多机组同时施工过程中，主要是注意合理安排工序，其具体施工工序安排如下：
施工准备
基础验收
材料进场
校板
罐顶预制
罐底板防腐
罐底板制作
边缘板组对焊接
检查验收
罐壁板组对焊接
检查验收
搭设脚手架
罐内附件安装
罐体附件安装
罐前阀室安装
罐体沉降观测及试压
罐体防腐保温及防水

1、基础验收
按基础施工图及下列的要求检查验收，并核对基础资料。基础中心标高允许偏差为±20mm；每3m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；沥青砂层表面应平整密实，无突起的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸应按以下方法检查：从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得少于10点（小于100m2的基础按100m2计算），基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。
2 材料检验和验收
2.1建造油罐选用的钢板、型材和附件必须符合设计要求，必须有质量合格证明书，必须标明钢材的钢号、规格、化学成分、力学性能及材料的标准。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方准使用。
2.2建造油罐选用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，不得有分层，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。
2.3钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表钢板厚度的允许偏差的规定。
2.4焊接材料牌号应符合施工要求，焊接材料必须有出厂质量合格证明书，焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方准使用。
2.5防腐材料应有合格证或材质化验单，并按规范要求进行抽样化验检查。
3 检验用样板，应符合下列规定：
3.1 当曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不应小于1.5m；曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不应小于2m。
3.2 直线样板的长度不应小于lm。
3.3 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不应小于lm。
4 罐体制作总体方案
4.1 预制加工
4.1.1用[16 Q235B槽钢制造胀圈，长度为罐体周长60m。现有两个3000罐，制造胀圈共计需要[16 Q235B槽钢合计160m。
4.1.2按图纸给定的排板尺寸将罐底所需的各单块板预制成型。要求罐底预制时，其排板直径应比设计直径放大0.1%—0.15 %；中幅板的宽度不应小于1000mm，长度不应小于2000mm。
4.1.3按图纸要求对罐底板下表面做外防腐，要求每块底板边缘50mm范围内不刷漆。
4.1.4按设计图纸要求，将罐顶瓜皮板以最少料的方式进行预制，要求罐皮板拼接时不得出现“十字缝”。
4.1.5罐顶瓜皮板预制时，要求任意相邻焊缝的间距不得小于200mm；
4.1.6拱顶的顶板及加强肋，应进行成型加工；加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施。瓜皮板加强肋及骨架使用的材料规格为φ16 Q235B圆钢，每个瓜皮板需要使用的长度为40m，共计需要使用960m。
4.1.7加强肋拼接采用采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍。
4.1.8顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。
4.2 罐底板制作
4.2.1按图纸在罐基础油砂上进行罐底板制作，先将罐底板的中幅板焊接完，边缘板与中幅板之间点焊好。
4.2.2为防止焊接的热收缩，罐底在排板时应比罐直径大0.1%—0.15 %。
4.2.3中幅板的长度尺寸允许误差不得大于2mm，宽度不得大于1mm。
4.2.4中幅板搭接宽度允许偏差为±5mm，搭接间隙宽度不应大于1mm。
4.2.5底板任意相邻两个焊缝之间的距离，不应小于300mm。
4.2.6 底板三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3
4.2.7罐底板应平整，局部凹凸变形不应大于变形长的2%且不超过50mm。
4.2.8罐底的焊接应按下列顺序进行：
（1）中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道采用分段退焊法。。
（2）罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在低圈罐壁纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层的焊道，采取分段退焊法。
（3）罐底板制作完成后，采用真空箱法进行严密性试验，其试验负压值不应低于53kPa，无渗漏为合格。
4.3第一节罐壁板组对焊接
4.3.1罐壁板组对前必须先绘制罐壁板排板图，罐壁排板时必须考虑罐壁开孔补强的方向和位置，各罐壁纵向焊缝宜向同方向错开板长的三分之一，且不应小于500mm。
4.3.2用卷板机将上数第一节罐壁板按图纸要求的弧度卷好。
4.3.3在以焊接完成的罐底板上按排板图进行上数第一节罐壁板的组对焊接，罐壁立缝采用对接方式进行焊接。组对焊接过程中，罐壁板与罐底板之间用厚度为8mm尺寸为80mm*80mm方形板，在罐壁板外侧每隔0.5m设一个固定，采用焊接方式固定。
4.3.4罐壁组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：①纵向焊缝错边量：当板厚小于等于10mm时，纵向焊缝错边量不应大于1mm；当板厚大于10mm时，纵向焊缝错边量不应大于不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。②环向焊缝错边量：当上圈壁板厚小于或等于8mm时，任何一点的错边量均不应大于1.5mm，当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不应大于板厚的0.2倍，且不应大于2mm。
4.3.5组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，变形量应小于等于12mm。
4.3.6组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，罐壁的局部凹凸变形应小于等于15mm。
4.3.7罐壁组装焊接还应符合下列规定：
（1）相邻两罐壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm。
（2）罐壁的铅垂允许偏差不应大于3mm。
（3）组装焊接后，在罐壁同一高度处，内表面任意点半径的允许偏差为±13mm。
4.3.8在罐顶第一节罐壁板安装完成后，将包边角钢安装完，包边角钢任意点半径的允许偏差为±13mm。
4.4 罐顶安装
4.4.1将预制好的罐顶瓜皮板安装在包边角钢上。
4.4.2顶板应按划好的等分线对称组装。罐顶搭接宽度允许偏差为±5mm。
4.4.3罐顶组对好后，先进行罐内侧焊缝焊接，后进行外侧焊缝焊接。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。
4.4.4顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。
4.4.5罐顶焊接好后，在第一节罐壁板外面进行第二节罐壁板的组装焊接，第二节罐壁板的组装焊接要求与第一节罐壁板相同。
4.5 起吊
4.5.1液压提升系统的组装
a、液压提升原理：利用液压提升装置（成套设备）均布于罐内壁圆周处，先提升罐顶及罐体的第一层壁板，然后逐层组焊罐体的壁板，采用自锁步进液压千斤顶和提升架，提升杆组成的液压提升机，当液压千斤顶进油时，通过其上下卡头，卡紧并举起提升杆和胀圈；从而带动罐体向上提升，当千斤顶回油时，其上卡头随活塞杆回程，此时其下卡头自动卡紧提升杆不会下滑，千斤顶如此反复运动使提升杆带着罐体不断上升，直至预定的高度，当下一层壁板对接组焊后，打开液压千斤顶的上、下松卡装置，松开上下卡头将提升杆以及胀圈下降至下一层壁板下部胀紧，焊好传力筋板，再进行提升，如此反复，使已组焊好的罐体上升，从第一节壁板到最后一节壁板组焊提升完成。
b、液压提升特点：液压提升平稳、安全、可靠；施工质量有保证；设备便于操作，施工环境好、工效高；设备的适应性强；工期短、成本低、经济效益好，液压顶升工艺属国内较先进的施工方法。
c、需要液压提升设备一套。
d、由经过培训的专业人员按操作规程操作设备。
e、胀圈内设置放千斤顶和固定胀圈的装置。（固定胀圈的示意图见图）

f、第一节壁板组对符合设计要求后，用千斤顶使胀圈与罐壁贴严，焊牢吊装档板，启动液压提升系统，组对、调整、焊接第一节壁板。
g、在第一节壁板外侧，按壁板组装位置线组装第二节壁板，宜留出1-2道活口，应用收紧控制罐的几何尺寸用，使其贴于第一节板。
h、按壁板高度确定限位拉杆的长度，定位焊接在上节壁板上，使其控制对接壁板的焊缝间隙，同时焊接纵向外侧焊缝。
i、组对焊缝，并定位焊后，焊接罐内侧纵焊缝。
j、环缝焊接，宜先焊接外侧，后焊接内侧。
k、活口两侧焊缝，宜留出约1m暂时不焊接，待活口纵缝焊接后，再焊余下的环缝，活口板上下壁板焊口应错开。
l、上节壁板焊缝焊接完成后，把飞溅除掉，内侧焊缝的焊肉不得大于1mm之后，将胀圈拆下，移到下节壁板上。
4.5.2 罐壁的焊接，先焊纵焊缝，然后焊环向焊缝。
4.5.3 罐壁的焊接采用手工电弧焊进行焊接，焊条采用E4303，严格按照焊接工艺规程进行焊接，焊接工艺规程编号为JS-QWP-2014-112、JS-QWP-2014-113、JS-QWP-2014-114、JS-QWP-2014-115，焊条烘干温度等参照《站内施工方案》。
4.5.4同时起吊，吊第一节板，使罐顶均匀上升，当第一节板与第二节板对接符合要求后，拉紧第二节板，使第二节板上端与第一节板底端对接完毕后，然后进行点焊。同时为减少管壁在焊接过程中的变形量，在第二节板完成组对后，在二节壁板外侧每隔0.5m位置焊接矫正板，矫正板厚度为8mm，规格尺寸为150mm*100mm。
4.6第一、二节罐壁板环缝焊接
4.6.1吊罐达到预定高度后，马上进行罐体环缝焊接，罐体环缝采用对接接方式。
4.6.2罐壁环缝的焊接，应先焊罐壁外侧焊缝，后焊罐壁内侧焊缝。焊工应均匀分布，并应沿同一方向施焊。
4.7检验
4.7.1检验程序
自检→互检→专检
（1）焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
（2）焊缝的表面质量应符合下列规定：
a、焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
b、对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm；咬边的连续长度不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度不得超过该缝长度的10%。
c、罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的连续长度不得大于100mm。凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10%。
d、焊缝宽度应按坡口宽度两侧各增加1—2mm。
f、对接焊缝的余高应符合下表规定
板厚（δ）
罐壁焊缝的余高
罐底焊缝的余高
纵向
环向
δ≤12mm
≤1.5mm
≤2mm
≤2.0mm
4.7.2焊缝无损探伤
（1）从事焊缝无损探伤的人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。
（2）罐体每道焊缝焊好后，必须立即向监理报验，并进行无损检测探伤。
（3）罐底焊缝应进行下列检查：
底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。
（4）罐壁焊缝应进行下列检查：
a、底圈壁板当厚度小于或等于10mm，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测；
b. 纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，应进行射线探伤。
c、环向对接焊缝：每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。
d. 除丁字焊缝外，可用超声波探伤代替射线探伤，但其中20%的部位应采用射线探伤进行复验。
e、射线探伤和超声波探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部或超声波检查端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸检查。
（5）射线探伤应按国家标准《承压设备无损检测 》 （JB/T4730.1～4730.6）的规定进行，并应以Ⅲ级标准为合格。
（6）超声波探伤应按国家现行的标准《承压设备无损检测 》 （JB/T4730.1～4730.6）的规定进行，并应以Ⅱ级标准为合格。
（7）磁粉检测和渗透检测应按国家现行的标准《承压设备无损检测 》 （JB/T4730.1～4730.6）的规定执行。
4.7.3焊缝返修
4.7.3.1 预制和运输过程，造成划伤，电弧擦伤，焊疤等缺陷，应打磨平滑后再修补，修补后的钢板厚度不大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差。
4.7.3.2 在组装过程中应及时发现有缺陷的钢板，及时修补。
4.7.3.3 探伤检测时发现焊缝内部缺陷，应用角向磨光机把缺陷打磨出来，确认合格后，方可重新按照返修工艺评定施焊。
4.7.3.4 重新修补焊缝同正式焊接相同，焊缝补焊的长度大于50mm，直到探伤合格后方可。
4.7.3.5 焊缝的补修不允许超过两次，超过两次的会同有关主要人员共同决定，把返修的次数，部位和返修的情况填写好表格记录并存入档案中。
4.8 罐内相应高度附件安装
第二节罐壁板焊接完成后，对罐内相应高度的附件进行安装。
4.9罐顶第二节以下罐壁板的安装
第一节与第二节壁板及罐内相应高度附件安装完成后，然后进行第二节以下壁板的安装制作，操作方法与第一节、第二节壁板相同。
4.10储罐内、外附件的安装
4.10.1储罐主体施工完毕后，在罐内搭设脚手架，脚手架用φ48有缝钢管进行搭设。利用所搭设的脚手架进行罐体内构件安装及罐体防腐施工。
4.10.2储罐加热盘管制作采用外委形式。
盘管到货后，先在地面上预组并进行测量合格后，再在罐内组装焊接。
4.10.3按图纸要求，将罐内外附件安装齐全。
4.10.4附件安装完毕后，将脚手架拆除。
4.11按图纸要求进行罐前阀室安装。
4.12 罐体几何形状和尺寸检查
4.12.1 罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：
（l）罐壁高度允许偏差，不应大于设计高度的0.5%。
（2）罐壁垂直度的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm。
（3）罐壁焊缝角变形和罐壁的局部凹凸变形，应符合本规范第4.4.2条的规定。
（4）底圈壁板内表面半径的允许偏差，应在底圈壁板1m高处测量。
（5） 罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。
4.12.2 罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不大于50mm，单面倾斜式罐底不大于40mm。
4.13储罐充水试验
4.13.1储罐充水使用洁净水。
4.13.2 储罐充水水源优先选择在站内水源井，从水源井集水管线处接水至临时水槽，水槽制作采用2m长*1m宽*0.5m高δ=3mm钢板，临时上水管线采用φ114管线连接至罐顶人孔，用潜水泵给储罐充水，充水试验完毕后，从清扫孔连接临时放水管线，采用φ89管线连接至排水点。排水点位置根据现场实际情况，由建设单位、监理单位及施工单位三方确定。
4.13.3罐顶的密封性和强度试验应在罐内充水高度达到9.7m时，进行缓慢冲水升压，当升压至2.1kPa时，罐顶无异常变形，焊接接头无渗漏为合格，罐顶的稳定性试验应待达到10.7m 时，试验时应缓慢降压，罐内负压达到1.2kPa，罐顶无异常变形为合格。
4.13.4罐壁的强度及严密性试验充水高度从罐底算起，达到10.7m后停止上水，并保持48h ,罐壁无渗漏，无异常变形为合格。
4.13.5罐壁合格后，应将所有开口封闭后放水，试验时应缓慢降压，罐内试验负压达到1.2kPa时，罐顶无异常变形为合格。
4.13.6 罐底焊接接头应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa，无渗漏为合格。
4.14 储罐防腐保温
4.14.1罐主体作业流程图
4.14.1.1壁板（内壁）
分层表面处理（喷砂处理）→分层防腐底漆涂刷→分层防腐面漆涂刷→焊缝除锈→焊缝底漆涂刷→面层涂刷→检查验收
4.14.1.2底板
表面处理（喷砂处理）→底板下表面防腐
4.14.1.3壁板（外壁）
脚手架搭设→表面处理（喷砂处理）→防腐底漆涂刷→面层涂刷→保温防水→检查验收→脚手架拆除
4.14.1.4罐底内、外壁板、在安装下完料的板上喷砂除锈涂刷底漆在地面上能完成尽量在地面完成，每块板是的边缘留10cm焊缝，如果时间充足面漆也可以在地面上完成，等主体沉完灌（打压）后（搭一座移动式架子）将焊缝补刷防腐完。
4.14.2表面处理
依据设计要求，防腐前钢材表面必须进行除锈处理，主要采用喷砂除锈，管线及设备外表面达到GB8923规定的Sa2级，管线及设备内表面除锈级别达到Sa2.5级，并清除表面粉尘，除锈后的金属表面应尽快涂漆，以防返锈；若返锈必须重新进行除锈。在施工现场作业时局部焊缝无法实施喷砂作业，可采用机械除锈（手工电动除锈）方式，除锈级别应达到St3级。
喷砂除锈：
a 喷砂主要技术指标：
a 砂子的选择：精制干燥石英砂
b 空气湿度：不大于80%
c 空气压力：5—6Kg/cm2
d 喷射角度：30—750
e 喷射距离：100—200mm
b 磨料的选用
喷砂除锈，应选用石英砂硬质磨料，其粒度组成及标准筛号：全面通过3.2筛孔，不通过0.63筛孔、0.8筛孔筛余量不小于40%，使用前应筛选和检验所用石英砂，要求质地坚硬且有棱角，其中Si02含量大于60%，含水量小于5%，不得含盐、油污和泥土等杂质。
砂子的使用：必须使砂子保证干燥，合理的利用的喷砂场地及时晾砂，晒砂，并且经过滤后使用。
油罐金属板表面采用干式喷砂方法进行处理，被喷基体表面应达到完全除去金属表面上的油污，氧化皮，锈蚀等杂物。并用干燥的压缩空气将其表面的粉尘及残留物吹扫干净，使金属表面呈现金属本色，并有一定的粗糙度。
c 喷嘴
施工时要求喷嘴入口处最小空气压力为0.55MPa，喷嘴最小直径为8mm,喷射角度为30～75°，喷距80～200mm。
d 空气压缩机
应选择每分钟供气量不得低于6m³，气压为0.5～0.6MPa的空压机，空压机应配备齐全的附属装置（启动开关、缓冲罐、过滤器等）。产生的压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油污，并经以下方法检查合格后方可使用；将白布或白漆靶板置于压缩空气气流中1min,表面用肉眼观察无油、水等污迹。
e压缩空气应经储气罐后方可进入砂罐和喷枪（嘴），压力不得低于0.55MPa。
f 操作时先关闭砂罐下面的阀门，再关闭进入贮砂罐和喷枪（嘴）的进气阀，然后打开砂罐侧部的（确认罐内压力为零后，才能打开罐上的装砂盖）放空阀，使砂罐顶部中心顶门下降到合适位置进行装砂。
g 装砂后，先关闭放空阀，然后打开进气阀，使磨料罐顶部中心顶门上升至密封位置并经喷砂人员示意后，方可逐渐开启罐下出砂阀门，以正常喷出砂粒为宜。
h 按上述规定喷砂至合格标准，中途需暂停时，应先关闭贮砂罐的出砂阀；再关闭进气阀，需再喷时，则先打开进气阀，再打开出砂阀，才能进行喷砂。
i 当喷嘴孔径磨损增大25%或软管（输砂管）的厚度磨损65～70%时，应立即更换。
j 构件喷砂后应立即清扫干净，用吸尘器、干燥洁净的压缩空气，硬鬃刷清除粉尘，并立即进行质量检验。
k 喷砂作业完毕，在移交至下道工序前应由监理签字认可，方能移交。
l 下道工序作业人员在接收喷砂处理的工艺构件时应复检确认上道工艺是否检验合格，否则不许擅自接收。
m安全措施：　　
在使用喷砂机时要做好一切安全措施：　　
1）穿戴防护服，持证上岗，最少两人操作　　
2）检查管道内壁喷砂系统是否正常。在喷砂时，PLC设定双层喷砂罐，使料位仪、进气气控阀、压差计、排气气控阀的联动控制。方可连续喷砂。　　
3）磨料旋风分离机工作是否正常。在喷砂过程中将回收的磨料、灰尘有效的进行分离到储料斗。　　
4）喷砂前对系统进行检查，在清理时保证无灰尘外溢（设备运行中脉冲反冲装置是否有效的进行清除滤芯外壁集结的灰尘）　　
5）每班结束工作时，人工将洒落的磨料清理干净。
6）定期检查系统的连接口，保证液压管路系统的密封性，如有漏气应及时维护（每月进行一次）
7）将除尘箱中的粉尘定期清除　　
8）对喷枪、砂管等易损件性能情况进行定期检查，如有损坏及时更换。（应每周进行一次）　　
9）对除尘器的滤芯性能也是及时检查更换（半年进行一次）　　
10）电机的润滑应每月进行一次　　
11）电气控制柜要经常打开用压缩空气吹洗内部的粉尘，每月进行一次　　
12）设备正常工作时，无关人员禁止靠近。　　
13）压缩空气禁用吹身上灰尘。　　
14）发生故障应保持现场，并报告有关部门进行处理。　　
15）喷砂机设备运行时一定要注意安全。
n.环境控制
 鉴于罐金属结构喷砂除锈为露天作业，施工时除应注意防尘和环境保护，四周用警示线、警示牌围挡，还必须每日检测施工现场环境、金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3℃时不得施工。
4.14.3防腐涂漆施工
4.14.3.1概述
油漆涂装在钢体表面形成一层牢固的薄膜，使其将周围的空气、水份、油料、日光等隔离，保护钢体免受各种侵害，对防止金属锈蚀，延长使用年限具有重要作用，为达此目的，必须选用优质油漆及采用正确的施工方法。
4.14.3.2材料要求
①涂料的配制：
漆的调配：将A、B（A为主料，B为固化剂）两组按比例混合搅拌均匀，再加入少量的稀释剂（10%），充分搅拌，放置几分钟后即可进行涂装施工。调和好的涂料要在2小时内用完
②涂料的性能及品种规定由生产厂家提供后再定
③领用油漆时应了解其名称牌号规格、性能和出厂日期等资料，符合技术要求才能使用，尤其开桶后如表面有一层漆皮，必须揭掉，油漆搅拌均匀后才能使用。已开桶尚未用完的油漆，可用油纸盖面不与空气接触，防止结皮。
④涂料使用前1—2天可倒置漆桶，以减轻油漆的沉淀结块，用前必须充分搅匀。
⑤涂料应按使用说明书配合比例配，根据温度情况，如粘度太大时可再掺用适量稀释剂。
⑶涂料施工
在涂料施工过程中，要根据现场情况和不同的物件位置，从上至下，从左到右的原则依次进行施工，涂刷要均匀一致，不得有脱层、起皱、漏涂和误涂现象，为使涂层间结合良好，一般在第一道涂完，待24小时后再进行下道工序的施工，保证漆膜完好，颜色一致，涂层厚度达到设计要求。
施工环境、温度一般在5～30℃为宜，相对湿度不大于80%，施工温度若低于10℃时，固化反映会迟缓，涂层间隔时间需要延长。
在施工完每一道涂层时都要认真检查，发现有质量问题立刻进行处理，如发生碰伤或破损处要按工序进行补涂，以获防腐最佳效果。
滚涂刷油漆的程序应由上而下，自左至右，先内后外，先难后易，依次均匀。涂刷油漆时，可横刷或者竖刷，每次应压叠一半，要注意保持均匀，尤其注意不易刷到的地方可补刷。每层涂层应均匀，不得有缺漏、皱纹、流淌现象。
钢体涂装宜在天气晴朗、无大风和温暖季节进行，寒冷时、烈日下、大风砂、阴雨天及潮湿的钢梁表面均不能刷油漆，冬季可在气温较高的中午阳光下进行油漆工作。
为确保油漆质量良好，施工时要作到十不刷涂：
a.有锈蚀不刷涂。b.表面有尘土油污不刷涂。
c.有雨雪潮湿时不刷涂。d.遇大风不刷涂。
e.没有底漆不刷涂面漆。f.底层漆未干不涂下层漆。
g.气温不符合规定不刷涂。h.漆膜破损不刷涂。
i.温度超过80%不刷涂。j.没经过检查不刷涂。
施工时每天使用的油漆品种、牌号、刷涂方法和部位以及施工人员姓名、刷涂时间、气候条件等资料记入工程日志。
4.14.4补漆施工
认真做好施工记录，自检自查涂装质量，对有焊接破损的地方必须清理干净进行修补。对漆膜破损处，可用砂轮机、刮刀、钢丝刷或砂布清除铁锈及其它杂物，再用毛刷或压缩空气吹净后补涂底漆刷面漆。
4.14.5油罐保温施工
4.14.5.1浮顶罐保温材