TPS培训—基础理念.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,TPS,培训,基础理念,韩海明,TPS,推进科,2009,年,6,月,一：,丰田生产方式简介,二：,推行,TPS,的原因,三：,推行,TPS,的作用,目 录,四：,推行,TPS,的方式,五：,TPS,改善事例,热情 创新 永不止步,热情 创新 永不止步,众所周知，丰田汽车公司在国际市场竞争中成功的秘诀之一就是开创了一种全新的管理模式,丰田生产方式（,TPSToyota Production System,）。随着社会的发展，现在的丰田生产方式更多的被称之为“,Toyota Way”,，而不仅仅是“,Toyota Production System”,。,TPS,具有东方文化背景，对我国企业尤其是汽车企业的现代化管理具有极强的参考和借鉴作用。,丰田生产方式是一套哲学体系,，,它包涵丰富的哲学内涵，它是理论和实践的结合体。丰田生产方式不仅仅是生产环节的管理，而是高度重视生产、视生产、视制造为主要价值源泉，使人,物,信息,成本,质量,技术迅速流动的制造型企业全流程的运营体系。,一、丰田生产方式（,TPS,）简介,热情 创新 永不止步,丰田之路,提起“丰田”，人们自然而然会联想到丰田佐吉。丰田佐吉是丰田公司的奠基者，开始之初靠纺织业起家，在公司的创业发展历史上，丰田佐吉的地位和作用堪称开天辟地。,靠织机起家,步入汽车王国,丰田佐吉的儿子丰田喜一郎将“丰田”带入了汽车时代，为了实现父亲的遗愿，丰田喜一郎发誓用毕生的精力，造出不亚于美国的轿车！,丰田生产方式的创造,谈到丰田生产方式，必须提到的是丰田生产方式的创始人,大野耐一，经过长达几十年持之以恒的研究和探索，在屡经挫折和失败之后，大野耐一在丰田佐吉和丰田喜一郎的基础上创造了一套完整的，超常规的、最具革命性的全新生产方式,丰田生产方式。,引进丰田生产方式,福田雷沃重工于,2001,年引进,TPS,管理技术，,TPS,相关知识得到了层层宣贯及学习，各单位也以相关理论为指导,进行了大量的实践改善活动,如现场,5S,管理、工位器具的改善、标准作业、看板管理、物流改善、生产布局改善等等，取得了一定成效。,热情 创新 永不止步,热情 创新 永不止步,(1),TPS,哲理的理论框架包含：,一个目标；,两大支柱；,“,一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，,最大限度地使顾客满意。,“,两大支柱”是准时化与自働化（在国内也叫人员自主化）,一大基础；,“,一大基础”是指改善,。,热情 创新 永不止步,售价,利润,成本,首先问大家一个问题，企业是什么？企业是以赢利为目的的团体。为维持自身的生存，企业首先必须赢利，如何达到赢利的目的，也就是说如何使一个企业创造更多的利润？那么，首先让我们看一下利润是怎样计算的：,利润,=,售价,-,成本,为了扩大利润，可以举出以下三种方法：,提高销售价格,增加销售数量,降低成本,二、,推行,TPS,的原因,热情 创新 永不止步,提高销售价格,提高销售价格，是由市场来决定的，此种做,法还会给客户带来麻烦甚至造成定货减少的后果。,增加销售数量,销量是受市场影响的，考虑到市场竞争的压力,市场份额有限。,降低成本,降低成本是我们可以做到的赚钱的方法，而,且会受到客户的欢迎，并可望带来更多的定单。,（参考：汽车行业平均利润率,10%,，轿车利润率相对较高，而卡车,2-3%,，成本,97-98%,，由此可见，要通过提高销量，利润提高,1,倍，困难太大，而通过降低成本,3%,，困难则小的多。）,由此可见，降低成本是企业扩大利润最合适的选择！,所谓的降低成本，换言之就是在需要的时候，尽量便宜地制造并供应需要数量的、满足质量要求的产品。,(1),企业如何创造更大利润,热情 创新 永不止步,(,2,),生产现场的七大浪费,企业当中存在的着难以数计的各种各样的浪费。现场管理中的常见浪费现象归纳为以下七种：,（,1,）生产过剩的浪费；,（过度生产）,（,2,）停工等待的浪费；,（生产劣质产品）,（,3,）搬运的浪费；,（非增值的移动）,（,4,）加工过程本身的浪费；,（非增值的工艺）,（,5,）库存的浪费；,（运输）,（,6,）多余动作的浪费；,（停工等待）,（,7,）制造不良的浪费。,（资金占用）,停工等待的浪费,多余动作的浪费,库存的浪费,搬运的浪费,制造不良,浪费,加工过程本身的浪费,生产过剩的浪费,(,3,),企业如何降低成本,热情 创新 永不止步,成本是与浪费关联在一起的。以往的物品从前工序流向后工序的压入式生产和搬运，无论怎样都可能生产出超过需求的物品，都会将超过需求数量的物品按照前工序的状况搬运到后工序。这样，就产生了制造过多的浪费。,正如日本丰田汽车副总经理荒木隆司所说,:“,我们所想降低的，其实不是成本而是浪费。降低了浪费，其结果就是降低了成本。丰田之所以要每天坚持改善，就是因为所谓改善的定义是排除隐藏在每天的企业活动中的浪费。”,由此可见，只有通过减少浪费来降低成本！,基于以上结合点，福田公司领导高瞻远瞩，在生产制造系统引进了丰田生产管理经验，通过培训,-,应用,-,推广，从而达到提高福田公司生产制造系统的管理水平，为福田公司下一步参与国际竞争，打下坚实基础。,(,4,),企业如何消除浪费,第一步,了解,什么是浪费,第二步,识别,工序中哪里存在浪费,第三步,使用合适的工具来,消除,已识别的特定浪费,第四步：,实施,持续,改进措施,重复实施上述步骤,消除,浪费,热情 创新 永不止步,热情 创新 永不止步,彻底排除现场浪费，降低成本；,过程周期时间缩短，带来资本效率提高和现金流增大；,企业内潜在能力的有效利用，带来企业机会额度的扩大、经营资源的扩大；,人才锻造体系的确立和人才群体的培养使企业确立持续竞 争优势。,所有改善创造的价值归纳起来不外乎以下四种,TPS,：,三、,推行,TPS,的作用,热情 创新 永不止步,（一）、,5,定,5S,（二）、标准作业和改善,（三）、准时生产,（四）、自働化,（五）、均衡生产,（六）、看板方式,四、,推行,TPS,的方式,定标识：,规定物品的标识，便于操作员、供料员工作 及参观人员学习。,（好像生活中的身份证号）,定数量,：规定物品的数量，是有效减少线上存料的规 定，首先在标准上要求。,定容器,：规定物品的存放容器，有利于将零部件种类 分清，指定容器有利于保护零部件。,定位置,：规定物品的摆放位置，有利于物品的取用，减少无效劳动时间。,定时间,：规定物品的运送时间，是看板管理实施的基础。,(1),5,定,5S,5,定基本内容,热情 创新 永不止步,整理：就是将需要的不需要的东西区分开来，坚决扔掉工作场 所内不要的东西。这是,5S,的第一步，它的目的是腾出空间，防止误用。,整顿：将必需的物品整齐地放置并且加以标识，使任何人都能 一目了然方便地使用。所有的物品保持整齐有序的状态。杜绝乱堆乱放、物品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现。,清扫：将工作场所内看的见的和看不见的地方都清扫干净，保 证工作现场干净整洁。但是不要想当然地以为“怎么，就是让我做大扫除啊,?,是让我们每天有一半时间都要在此度过的工作场所变得干净漂亮。,清洁：保持整理、整顿、清扫的状态，使其制度化。,素养：将,4S,（清扫、整理、整顿、清洁）和工作上的制度方针,变成自己的习惯，时时事事都按照这些去做。执行,4S,或者使用日常的问候语、穿戴劳保用具，自然而然地按照工作上的原则方针去做。树立讲文明、积极敬业的精神。如爱护公物、遵守规则、有强烈的时间观念。,5S,基本内容,热情 创新 永不止步,热情 创新 永不止步,5,定,5S,是企业推行,TPS,的基础,企业方针、目标,Q,质量,C,成本,D,交货期,S,服务,T,技术,M,管理,5S,（基石）,支柱,现代企业之屋,5,定,5S,是改善的基础，也是消除浪费，实施标准作业，推行,TPS,的基础。,其中,5,定是,5S,的基础。,热情 创新 永不止步,(,2,),标准作业和改善,标准作业,标准作业是改善的基础，是保持生产率、质量和安全处于高水平的工具，它为在某一固定时间内完成任务以及指出工作过程中可能的改进措施提供了一个基本的框架。标准作业中有三个重要的因素：生产节拍、工序、标准（在制品）量。生产节拍是市场上的销售节奏；工序是完成一项任务的一系列步骤的最好顺序；标准（在制品）量是为了保持工作过程流畅，并且无工件堆积的最小数量的工件。,标准作业为丰田生产方式的每一项工作提供了一个具体的和细致的准则，班长决定最有效的工序，并与他的班组一起，不断对这个工序进行改进,“,改善”，将任何工序中固有的问题总是重复而清晰的表现出来，班长和他的班组因此能够很快找出问题所在，并迅速、切实的解决问题。,热情 创新 永不止步,改善,改善是标准作业的根本，是,TPS,的基础，可以说没有改善就没有,TPS,，它提供了动态的持续改进，并且激发个人参与设计和改进自身工作的积极性。这里的改善是指这样的含义：从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。消除一切浪费。,TPS,哲理认为不能提高附加价值的一切工作,(,包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工等,),都浪费。这些浪费必须经过全员努力不断消除。连续改善,(Continuous Improvement),是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，改善、提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。,改善活动包括改善设备的措施，也包括改进作业顺序的措施，但是改善作业顺序比改善设备更容易、更快捷、更经济。因此，我们遇到问题时通常从改善作业开始，若改善作业被证明不能完全解决问题，才会考虑设备的改善。,丰田生产方式在追求间低成本的最终目标的同时，还同扩着各种各样不同的目标（数量管理、质量管理、尊重人格等）并付诸实施，而这些目标都要通过丰田生产方式的基础必要条件,改善活动来实现，是丰田生产方式真正取得实效的就是改善活动。每个作业人员通过,QC,小坐活动提出问题，获得提出合理化建议的机会。依靠开展这种合理化建议活动，通过市标准作业做合影循环时间的变化提高管理，通过每个作业人员都可以参与生产过程对人格的尊重，都将成为可能。,热情 创新 永不止步,改善注意的七个方面,热情 创新 永不止步,改善必须建立在需求的基础上；,并不是只会做会做的事，而应该向该做的事挑战；,应成为改善者，而不应该成为被改善者；,彻底追究真想；,有了想法马上行动；,改善设备之前首先进行作业的改善；,改善方案确定制之后，首先必须确定安全与质量。,热情 创新 永不止步,(,3,),准时生产,丰田生产核心思想就是将全部生产活动理顺为一个通畅的流程，每一道工序根据下一道提取和使用本工序产品的需要来安排生产，每一道工序从上一道工序提取零部件或原料仅仅是为了补足下道工序取走的部分，这条链最终一环是向顾客出售汽车的经销商，这就是我们所说得准时生产。,准时化（,Just In Time,）生产，即仅仅在需要的时候，按所需的数量，生产所需的产品。准时生产方式避免由于需求变化造成的大量旧型号产品的积压和贬值；同时他还避免了由于不良品未被发现而在流水线上继续前进所造成的浪费。,JIT,需要以拉动生产为基础，以平准化为条件。所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。平准化是指工件的被拉动到生产系统之前要进行人为的按照加工时间、数量、品种进行合理的搭配和排序，使拉动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性，保证均衡生产，同时在品种和数量上实现混流加式运动，起到对市场多品种、小批量快速反应的需要功能。,热情 创新 永不止步,(,4,),自働化,关于丰田生产方式两大支柱之一自働化源于丰田佐吉的织布机，无论何时，只要织布机发生断线现象，就会立即停止制造，这种问题出现后马上停止工作并防止废品盲目生产的原理是丰田生产方式的基础。,自働化即人员自主化是人员与机械设备的有机配合行为。生产线上产生质量、数量、品种上的问题时，机械设备自动停机，并通过一个信号灯或其它指示器指示显示，而任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。同时将质量管理溶入生产过程，变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动，在异常发生时机器自动停机，排除了一个或多个生产者每分钟不停的对设备进行监视的需要，从而大大提高生产率。,丰田管理者和工人们都强烈的感受到机器和人在生产系统中的重要作用，他们坚定地相信机器只是人力的延续，机器必须有内在的检测错误，而后做出反应的能力，这就是为他们把“人”这个偏旁加入“自働化”中的原因。,热情 创新 永不止步,(,5,),均衡生产,所谓均衡生产就是最终装配线每天遵循循环时间以均衡的数量制造各种产品，由此各子装配线（各部件组装线）上生产的零部件以均衡的数量被取走，然后各子装配线又以一定的速度生产各自的零部件。均衡生产追求以一个流的方式生产和搬运，也就是说均衡生产就是以销售的速度同步生产各种产品。要实现均衡生产，必须做到以下几点：,限量均衡化生产，包括数量均衡和品种均衡；,用生产流的思想考虑问题；,清流，清除一切不需要的物品；,整流，控制流量、流速；,清流的流动。在丰田生产方式中，零部件是一个一个流动，零部件一件都不允许停滞。,热情 创新 永不止步,(,6,),看板方式,看板方式是实现准时生产的手段，是为了把所有的工序一个一个创造成与作为销售速度的循环时间相匹配的工序控制手段。要做到“看板”的基本条件是：“限量生产”、“后工序提取方式”和“流速控制”。,看板分类,看板大体分为两类：,领料看板和生产指示看板。,领料看板,记载着后工序应该从前工序领取的产品种类和数量。,生产指示看板,是指示前工序必须生产的产品种类和数量。,热情 创新 永不止步,看板作用,指示功能；,控制制造过剩；,目视管理的工具；,工序、作业改善的工具；,降低成本。,热情 创新 永不止步,实现看板管理的规则,规则一：后工序必须在必需的时候，只按所必需的数量，从 前工序领取必需的物品；,附加规则：如果没有看板，领取一概不能进行；超过看板枚数 的领取一概不能进行；看板必须附在实物上。,规则二：前工序仅按被领走的数量生产被后工序领取的物品；,附加规则：生产不能超过看板枚数规定的数量；当前工序生产 多种零部件时，必须按各看板送达的顺序生产；,规则三：不合格品绝对不能送到后工序；,规则四：必须把看板枚数减少到最低程度；,规则五：看板必须适应小幅度的需求变化（通过看板对生产进 行微调整）；,规则六：看板上表示的数量要与实际数量一致。,热情 创新 永不止步,看板使用注意事项,1,、因为丰田公司是以月为单位进行生产管理，所以看版发行枚数 的增减也是以月为单位进行管理，但是因为要按照每天的订货制定装配线的顺序计划，所以由看板进行的微调整就要每天进行；,2,、作为看版发行枚数的安全系数而增加的那一部分，必须通过改善尽可能减少；,3,、看板必须在使用最初一个零部件是摘下来放入看板接收箱，并陆续将其回收送到前工序，通常以一小时的频率进行生产；,4,、必须进行稳定的领取。,热情 创新 永不止步,四、,TPS,改善事例,热情 创新 永不止步,改 善 后,改 善 前,改善说明：（原因、效果、数据分析）,改善前,:,循环水池加料泵,没有一个合适的架子固定,电源线也是比较混乱开关放在桶盖上比较潮湿容易漏电,存在不安全隐患；,改善后,:,做一个固定支架放置加料泵,并从新布置电源线,把加料泵的电源开关改到插座上,防止漏电,消除不安全隐患,.,改善单位：涂装车间,改善提案人：周明星 改善参与人：周明星,审核：雷育玲 日期：,2006-11-16,结束语,TPS,推进是一个长远而漫长的过程，公司在,09,年大力推进,TPS,，足以证明,TPS,对企业的发展有着至关重要的作用。我们需要不断的用,TPS,理念为公司创造效益。,谢谢！,