桥梁桩基、系梁、盖梁、施工方案.docx

陇漳高速公路工程

桥梁桩基、系梁、盖梁、台帽、桥面铺装

施 工 方 案

中铁二十局集团陇漳高速公路第二项目经理部
2017年12月27 日

目 录
第一章 编制依据及原则 5
第一节、编制依据 5
第二节、编制原则 5
第三节、编制范围 6
第二章 工程概况 6
第一节、工程概况 6
1、工程简介 6
2、气候状况 6
3、水文地质情况 6
4、合同工期 7
5、主要技术指标 7
6、施工条件 7
7、沿线交通 8
8、施工及生活用水 8
9、地材及油料供应 8
10、主要工程数量 8
第二节、施工进度计划 8
1、工期目标 8
2、施工节点时间安排 8
第三节、资源配置 9
1、施工组织机构 9
2、现场领导小组 10
3、劳动力配置计划 11
4、主要机械设备配置计划 11
第三章 施工方案 12
第一节、桩基施工 12
一、旋挖灌注桩施工方案 13
二、冲击灌注桩成孔 21
三、钢筋笼加工及安装 26
四、水下混凝土灌注 32
五、混凝土灌注质量控制与检查 39
六、质量问题处理及预防 42
七、废弃泥浆及钻渣的处理 45
第二节 地系梁施工 46
一、地系梁施工工艺流程 46
二、施工准备 46
三、钢筋加工与安装 49
四、系梁模板安装及加固 50
五、混凝土施工 52
六、混凝土养护 52
七、拆模 53
八、拉杆处理 53
九、基坑回填 53
第三节 墩系梁施工 54
一、施工准备 54
二、测量放线 55
三、模板支架安装 55
四、钢筋加工及安装 56
五、混凝土施工 58
六、混凝土养护及拆模 58
七、拉杆处理 59
第四节 墩柱施工方案 59
一、墩柱施工工艺流程图 59
二、施工准备 60
三、测量放线 61
四、钢筋加工及安装 61
五、模板安装 62
六、混凝土浇筑 63
七、混凝土养护及拆模 64
第五节 盖梁、台帽施工方案 65
一、盖梁、台帽施工工艺流程 65
二、施工准备 65
三、测量放样 66
四、模板支架安装 66
五、钢筋加工及安装 67
六、模板安装 69
七、混凝土施工及养生 70
八、模板和支架拆除 70
第六节 桥面；铺装施工方案 71
一、桥面铺装施工工艺流程框图 71
二、施工方法 71
第四章 影响施工质量的因素分析及相关措施 73
一、工程质量管理体系 73
二、确保工程质量的措施 74
第五章 安全保证措施 76
一、安全管理目标 76
二、安全管理组织机构 76
三、主要安全保证措施 76
第六章 工期保证措施 78
一、工期管理目标 78
二、工期管理组织机构 78
三、主要工期保证措施 79
第七章 文明施工及环保措施 80
一、文明施工及环境保护目标 80
二、文明施工及环境保护管理组织 80
第八章 季节性施工保障措施 83
一、夏季施工技术措施 83
二、 雨季施工技术措施 85

桥梁桩基、系梁、盖梁、台帽、桥面铺装施工方案
第一章 编制依据及原则
第一节、编制依据
1、施工合同
2、《公路工程技术标准》JTG B01-2014；
3、《公路桥涵设计通用规范》JTG D60-2015；
4、《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011；
5、《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004；
6、陇西至漳县高速公路《两阶段施工设计图》 ；
7、《路桥施工计算手册》及其它相关的法律法规；
8、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
9、《公路工程基桩动测技术规程》（JTG/TF81-01—2004）；
10、我单位拥有的科技及工法成果、资源、经济实力和类似工程施工、管理经验等。
第二节、编制原则
1、认真贯彻执行国家方针、政策、标准和设计文件，严格执行基本建设程序，实现工程项目的全部功能；
2、全面履行工程合同，满足建设单位要求，有效地集中施工力量，按期交付使用；
3、根据工程特点部署施工组织机构和优选先进可行的施工方案，从组织机构、施工方案、机械设备配备、工程材料供应等方面确保工程质量和施工安全；
4、按照轻重缓急，合理安排施工部署，既要突出重点，又要照顾一般，要充分考虑各阶段、各工序、各工种的施工特点、重点和难点，做到各阶段、工序、工种间的有机衔接，统筹安排各工程的施工顺序和进度目标；
第三节、编制范围
编制范围为陇西至漳县高速公路中铁二十局集团二分部桥梁桩基、系梁（承台）、台身、盖梁等施工方法及工艺。
第二章 工程概况
第一节、工程概况
1、工程简介
陇西至漳县高速公路主线起讫里程为K0+000—K31+200，主线全长31.2Km。
本项目部起讫里程为K19+402.5—K31+200线路全长L=11.79km。线路自漳县武阳镇中山村起，经乌屲村至汪家河，与S209省道平行至梁家沟门，穿漳县隧道，跨S209省道，越漳河至新庄门村北与漳县互通相接。设计时速80km/h，双向四车道，沥青混凝土路面。主要工程有隧道3555米/1.5座，特大桥2694米/2座，大桥498米/3座，中桥264米/4座，涵洞9座，通道8座，互通1处，养护区1处，收费站1处，桥隧比59.5%。本项目建设模式为PPP，我集团公司为施工总承包方。
2、气候状况
项目所在地区处内陆，属于陇中南部冷温带半湿润气候区，在全国公路自然区划中属黄土高原干湿过渡区，即甘东黄土山地区Ⅲ3。四季分明，差异悬殊。雨少风多，雨量集中，冬季寒冷，降雪偏少；光热资源丰富。极端最高气温达30.6℃，极端最低气温达-18.5℃，整个区域内年平均气温8.2℃左右，多年平均降雨量449.2 毫米，多年平均蒸发量1170 毫米，无霜期一般为140 天，最大冻土深度为100cm。
3、水文地质情况
项目所在区域河流属渭河流域，主要河流汪家河、漳河。河流特征如下：
①汪家河：漳河一级支流，发源于乌屲梁，全流域在武阳镇。全长约13.6公里，汇水面积59.5平方公里，平均径流量715.2万立方米，年平均流量0.27立方米每秒，径流深120毫米。
②漳河：发源于漳县木寨岭，源头海拔3941m，自西南向东，流经漳县大草滩、殪虎桥、三岔、盐井、城关五个乡（镇），出孙家峡入武山县丁家门处与榜沙河汇合后，在鸳鸯镇汇入渭河。河流全长为83.7Km，河床比降1%-5%，流域面积1270平方公里。其主要支流有石咀沟、奔子沟、猪窟洞沟、东扎沟、铁沟河、杂寸沟、马龙河、朱家河、小井沟、九眼泉沟、汪家河等11条。多年平均流量7.362立方米每秒，枯水流量0.29 m3/s，多年平均径流流量2.408×108立方米，年输沙量101.2×104吨，多年平均含沙量4.98Kg/m3。
4、合同工期
施工工期3年，含路面工程。招标文件2017年8月初开工建设，2020年7月底通车。
5、主要技术指标
双向四车道，整体式路幅宽度25.5米，分离式路幅宽度12.75米；预施工主线道路结构层厚度74cm。
公路等级：高速公路
设计速度：80km/h
桥梁汽车荷载等级：公路I级
设计洪水频率：1/100
所有结构物按地震Ⅷ度抗震设防
6、施工条件
7、沿线交通
本项目施工区段内交通便利。附近有陇海铁路、兰渝铁路等既有铁路，施工时通过上述铁路可将主要材料运至既有邻近的车站，可利用G316、S209和X097县道和乡道进入各桥梁施工区域。
8、施工及生活用水
本项目沿线水系主要为渭河流域支流，有漳河、汪家河，线路经过部分区域水源较为匮乏，施工用水不便。施工、生活用水主要引用自来水或打机井提供水源，打井深度8-15m。
9、地材及油料供应
本项目范围内地材较匮乏，供应不足，且主要分部在武阳镇、漳河流域附近，运输距离较远，采购价格高（砂120～150元/m3,碎石100～120元/ m3），施工成本大，需局指统一协调采购，以便控制成本。
钢材、水泥、油料等材料统一选定合格供应方供应，并运至施工现场。
10、主要工程数量
主要工程数量见工程数量表
第二节、施工进度计划
1、工期目标
根据总工期要求，本标段桥梁基础及下部构造施工时间为 年 月 日至 年 月 日，历时 天。桥梁上部构造施工时间为 年 月 日至 年 月 日。
2、施工节点时间安排
桥梁施工节点安排如下表2-1、表2-2

表2-1 基础及下部构造施工节点计划表
桥名
开始时间
结束时间
工期
备注

表2-2 桥梁架设与桥面系（附属）施工
桥名
开始时间
结束时间
工期
备注

第三节、资源配置
1、施工组织机构

2、现场领导小组
为确保施工计划按质按量保安全的完成，项目部统筹考虑，结合本项目实际情况，成立现场施工领导小组。
表3.2-1现场施工领导小组成员职责表如下:
序号
姓名
职务
职责
1

领导小组组长
负责施工过程的全面指挥工作
2

现场施工领导小组副组长
负责施工过程的全面协调、联系等工作
3

现场施工领导小组技术负责
负责技术保障工作。
4

现场施工领导小组施工负责
协助副组长，做好施工现场的各项指挥工作
5

组员
负责劳力组织、物资采购、设备机具进场、调配等工作
6

组员
负责现场技术指导
7

组员
施工方案的编制、检查落实等工作
8

组员
负责现场施工安全工作
9

组员
机械配合
10

后勤保障组负责人
负责后勤保障工作以及医疗保障工作

3、劳动力配置计划
根据工程施工需要，本标段拟配备桥梁下构施工工班3个。本工程施工现场施工人员配置计划如下表：
表3.3-1 施工人员配置计划表
序号
工种
人员配置
备注
1

2

3

4

5

4、主要机械设备配置计划
设备选型力求实用、高效、耐用、易修，型号宜少不宜杂。充分发挥机械施工高效率的特点，做到施工、保养统筹兼顾，关键控制性工程必须利用大型机械设备的优势，以缩短节点工期的特点。
4-1 主要施工机械设备表
序号
机械名称
单位
数量
进场日期
备注
1
挖掘机
台
3

良好
2
洒水车
台
4

良好
3
柴油空压机
台
4

良好
4
发电机
台
8

良好
5
装载机
台
8

良好
7
混凝土运输车
台
12

良好
8
运输车
辆
3

良好
9
轮式起重机
台
4

良好
10
随车吊
辆
2

良好
11
HZS120型搅拌机
台
1

良好
12
HZS90型搅拌机
台
1

良好
13
钢筋弯曲机
台
2

良好
14
钢筋切断机
台
2

良好
15
钢筋调直机
台
2

良好
16
交流电焊机
台
12

良好
17
插入式振捣棒
台
10

良好
18
50T千斤顶
台
30

良好
19
旋挖钻
台
2

良好

第三章 施工方案
第一节、桩基施工
全桥桩基施工根据现场桩基分布、现场地质条件、设计桩径、桩长等情况计划采用旋挖+冲击钻孔灌注成孔，钢筋笼集中制作。混凝土由拌和站集中生产、混凝土运输车运输、导管法水下灌注。

一、旋挖灌注桩施工方案
1、施工工艺流程

旋挖成孔作业流程

铺轨、埋设护筒
泥浆循环系统布置
旋挖钻机就位及调整
旋挖钻机成孔施工
第一次清孔
终孔验收
旋挖桩机移位
钢筋笼吊入、安装
下混凝土灌注导管
二次清孔
桩芯水下混凝土浇注
混凝土灌注设备移位
起拔护筒
清场、浆渣外运
更换泥浆、浆渣外运
制作循环泥浆
孔底清渣验收
钢筋笼、砼垫块制作
试块制作及养护
场地平整、测量放线

桩基工程数量表： 1-1表
桥名
桩号
桥长
桩基直径 m
桩基直径 m
桩基直径 m
根数
总长(m)
根数
总长(m)
根数
总长(m)

由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。
合理布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣及时外运。
合理布置临时用水、用电设施、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。
由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰及灌注质量。
2泥浆的制备
2.1、泥浆（稳定液）的材料
稳定液应具有很好的物理性能、流变性能和稳定性能，主要指标为密度、粘度、PH值含砂量等。其中膨润土的质量标准参见《钻井液材料规范》GB/T 5005-2001。泥浆用粘土应选择粘粒含量大于50%，塑性指标大于20，含砂量小于5%，二氧化硅与三氧化二铝含量的比值为3-4倍的粘土为宜。
2.2、泥浆（稳定液）的配合比
应按地基土的性状、钻机和工程条件来定。一般100L的水需加8Kg的膨润土，对于粘性土层，膨润土可降低到3~4kg。由于情况各异，稳定液的性能指标和配合比，必须根据地层特性、造孔方法、泥浆用途而有所变化详下表。
项 目
指 标
膨润土的最低浓度
8%
泥浆的最小粘度（500/500ml）
25s
失水率的限度（0。3N/mm2）每30min
20ml
PH值最高限度
11.0

3、稳定液粘度的选取
钻斗钻成孔法为了防止孔壁 塌，所用稳定液的必要粘度参考值如下表。
钻斗钻成孔法稳定液的必要粘度参考值
土质
必要粘度（S）（500/500CC）

土质
必要粘度（S）（500/500CC）
砂质淤泥
20-23
砂（N≥20）
23-25
砂（N＜100）
﹥45
混杂粘土的砂砾
25-35
砂（10≤N﹤20）
25-45
砂砾
﹥45

4、旋挖成孔技术方法
4.1、钻机就位
桩机就位前，要事先检查桩机的性能状态是否良好，保证桩机工作正常，保证桩位附近场地平整坚实，把桩机开到桩位旁，螺旋钻头的尖端正对桩位标注点。
旋挖桩机停位回转中心距孔位在3-4.5m之间,在允许的情况下,变幅油缸尽可能将桅杆缩回，这样可以减小钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响，检查在回转半径是否有障碍物影响回转。
采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。
钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。
通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后, 即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。
4.2、旋挖施工
⑴旋挖钻机的设置及调整
施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。
在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。
⑵钻孔作业
钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。
施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。
钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。
⑶、地质情况记录
地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。
部分桩桩端进入中风化或微风化深度较大时，旋挖桩机可钻至中风化岩面后，调冲击桩机进行冲击成孔。
4.3、施工作业应注意事项
a.不论孔内有无地下水和表层土质情况，均需设置表层护筒，护筒至少高出地面30cm。在表层护筒插入到预定深度以前，均需使用钻头的铰刀。
b.为防止钻斗内的土砂掉入到孔内而使泥浆性质变坏或沉淀到孔底，斗底活门在提升过程中始终应保持在关闭状态。
c.为减少钻头在下放过程中对泥浆产生过大的冲击，斗底活门在下放过程中始终就保持为打开状态。
d.必须控制钻斗在孔内的升降速度。
5、终孔
钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。
对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用探孔器进行检测，孔径不小于设计桩径，孔深复核设计要求倾斜度≤1。
孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。
确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。
孔深偏差应控制在规范允许范围内，规范规定孔深的允许偏差为-0～+300mm。
6清孔
当钻头抵达设计标高，钻机应停止进尺，原地保持钻机慢档旋转，不断搅碎桩尖处的土（岩）块，泥浆同时通过泥浆泵泵入孔中补充，自然溢出，将孔内的渣土带出，泥浆比重将逐渐随之下降。这一程序谓之清孔，当泥浆比重下降至1.03～1.10（特殊地段、可以为1.15），粘度17～20s，含砂率小于2％，孔底沉渣小于50mm时，清孔完毕，将钻孔交付验收。
为了保证成桩后桩的承载能力的连续性，成桩前要进行整形清孔，施工时应严格清孔，桩底沉淀土厚度对于摩擦桩不得大于 10cm，对于端承桩不得大于 5cm。
当钢筋笼安装完毕且导管安装完成后进行第二次清孔，第二次清孔可采用正循环进行清孔。

清孔示意图
7、钻孔异常处理
7.1、塌孔
塌孔是旋挖在本工程钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。
在钻孔过程中如出现塌孔现象及时通知甲方代表进行查看，如无法施工则进行二次开挖，层层回填夯实的办法，回填密实后要从新放样，从新就位，必须保证成孔质量。
7.2、卡钻及埋钻
⑴直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。
⑵钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。
⑶高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。
⑷护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。
7.3、主卷扬钢绳拉断
钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。
7.4、动力头内套磨损、漏油
发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。
二、冲击灌注桩成孔
根据现场地质情况，本项目对部分桥梁采用冲击灌注桩成孔工艺。
2.1、钻孔灌注桩施工工艺流程
（见下页图）
2.2、施工方法
(1)施工准备
开工前,清理平整场地，设置泥浆循环系统,泥浆循环系统由泥浆池，沉淀池、循环槽、废浆池、泥浆输送管道等组成。
(2)测量定位
施工时应严格控制各特征点的标高，所采用水准点应与路基施工用水准点进行联测或相互校核。所有测量基准点在施工前均应进行复测，精度必须满足规范要求。
基准点必须采用浇筑砼制作，固定牢靠,并做好保护装置,选用高精度全站仪和水准仪测量,保证桩位的准确,从绝对标高引入临时水准点,测出护筒口标高,并作好测量记录。用十字交叉法将桩中心引至桩位区外，作四个标记点，并做好保护（直到成孔后）。
钻孔灌注桩施工工艺流程图
开挖埋设护筒

钻机就位

制作护筒

钻 进

清孔

沉放钢筋笼

设立导管

灌注水下砼

拔除护筒

截除桩头、无损检测

制作钢筋笼

测量沉碴厚度

测量砼面高度

泥浆护壁

泥浆沉淀

供水

泥浆池

设置泥浆泵

泥浆备料

组拼及检验导管

吊运砼

备制砼

桩基放样

准备工作

二次清孔

(3)埋设护筒
护筒是保护孔口，隔离杂填土的必要措施，也是控制桩位，标高的基准点，因此，每个桩孔必须埋设护筒，埋设深度必须能隔离杂土层。孔口护筒采用8mm钢板卷制，每节长1.5m，内径比桩径大400mm，根据桩位现场情况决定护筒长度，地质情况较好部分设一节护筒，较差部分设两节护筒，护筒应高于地面0.3m。
护筒采用人工开挖埋设，辅以锤击、压重振动、筒内除土等方法沉入。护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。护筒口的泥浆循环沟要用水泥砂浆抹面，以防止泥浆巨大的冲压力掏空循环沟与护筒口之间的土层而导致护筒下沉偏位。
埋设护筒要求准确竖直，护筒中心竖直线与桩中心竖直线应重合，允许偏差为50mm，竖直线的倾斜度不得大于1%。
(4)桩机就位
钻机就位时，应对钻孔各项准备工作进行检查,钻机采用方木垫平，钻头中心线对准桩孔中心线，误差控制在20mm内。设备安装定位后，底座和顶端应平稳，对设备进行精心调平，并用螺旋支架支撑牢固，确保施工过程中不发生倾斜、位移及沉陷。
(5)成孔钻进
a、泥浆护壁
钻孔形成自由面时，由于受地层覆盖土压力的作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当可以抑制变形的产生，根据泥浆物理性能和不同的地层情况，选用不同的泥浆性能参数，来平衡地层的侧压力，以抑制孔壁的缩颈、坍塌。
钻孔现场设置泥浆池及沉淀池，泥浆池略低于沉淀池，并用溜槽连通，以保证泥浆的循环。
造浆前外运粘土，用于泥浆的拌制。造浆粘土选择应以水化快、粘度大的粘土为宜，须满足技术指标：选用粘土塑性指数大于25，小于0.074mm的粘粒含量大于50%的粘土制备泥浆。良好的制浆粘土的技术指标：胶体率不低于95%，含砂率不高于4%，造浆能力不低于2.5L/Kg。
泥浆采用泥浆搅拌机搅拌。冲击钻孔泥浆性能指标要求见下表
泥浆性能指标表 表7.2-1
地层
情况
泥 浆 性 能 指 标
相对密度γ
粘度T（Pa.s）
静切力Q（Pa）
含砂率η（%）
胶体率（%）
失水率βml/30min
酸碱度PH
易坍
地段
1.2～1.40
22～30
3～5
≤4
≥97
≤20
8～11
施工现场配备泥浆相对密度计、工地用标准漏斗计、工地用含砂率计等试验设备进行泥浆各项性能指标的检测。
如采用现场粘土配制的泥浆其性能指标不符合要求时，可在泥浆中掺入碳酸钠（Na2CO3）。掺入量为泥浆土量的0.1％～0.4％。
在泥浆池架设泥浆泵，牢固后，用手动搬葫芦控制泵高度，接通泥浆池供浆的所有管路，启动泥浆泵，循环造浆。钻孔时，泥浆需要不断循环和净化，方能正常钻进。
钻孔施工时随着孔深的增加应向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。 桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。
b、钻进
当钻机就位准确，排浆沟、泥浆池已开挖稳固，泥浆制备合格且具有足够数量的浆液，桩位护筒已经测量人员复测无误，桩基处地质条件明确，数据清晰，对可能发生的情况已有施工对策后，即可开始钻进。
采用冲击钻机成孔，开钻时先在孔内灌注泥浆，孔内有水时，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m并低于护筒顶面0.3m以防溢出,同时要按时掏渣，掏渣后应及时向孔内添加泥浆或补水，以维持水头高度。
开孔阶段，孔深不足3～4m时不宜掏渣，应尽量使钻渣挤入孔壁。钻进过程中每钻进0.5～1m应掏渣一次，每次掏渣4～6筒为宜。
每次掏渣或其他原因停钻后再次钻进时，宜采用小冲程逐渐加大到正常冲程,以免卡钻。
钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，钻孔资料必须齐全，字迹工整，不得弄虚作假。交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
施工人员应密切注视孔内泥浆液面的变化，保持泥浆液面不得低于施工地下水位。还应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。
钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，发现沉降现象或不符合要求时应及时停机处理。
钻进中用检孔器检孔，据此调整钻机位置，保证成孔质量。
c、第一次清孔
清孔是钻孔桩灌注施工的一道重要工序，清孔质量的好坏直接影响水下砼浇筑、桩身质量与承载力的大小。终孔检查后，应迅速清孔，清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求，为灌注砼创造良好的条件。清孔方法采用抽浆清孔法，初步清孔可采用掏渣法。钻孔至设计高程后，经过孔深、孔径、钻孔倾斜度检查，符合要求后，用离心吸泥泵将孔底泥浆和钻渣抽出，清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍孔。达到设计要求的沉淀碴端承桩不大于5cm、摩擦桩不大于10cm的清孔标准后，即可停止清孔。
d、第二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底又会产生沉碴。为了保证清孔质量，必须做到浇筑前再清孔一次。所以钢筋笼及导管就位后，利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是利用导管进行清孔，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉碴。
清孔标准是孔深达到设计要求，清孔后泥浆相对密度1.03～1.10；粘度17～20Pa.s；含砂率＜2％；胶体率＞98％；复测沉碴厚度端承桩在50mm以内、摩擦桩在100mm以内。
清孔完成后，立即浇注水下砼，在二次清孔后25min内如没有及时注入第一斗砼，需要重新测量沉渣或清孔。
三、钢筋笼加工及安装
3.1、钢筋笼加工制作
钢筋笼采用钢筋场集中加工制作，现场吊装方式进行施工。加工尺寸严格按照设计图纸及相关规程施作。钢筋笼主筋采用直螺纹套筒连接；主筋与箍筋、加强筋之间用点焊方式连接，在桩身配筋范围内每隔2米设置一道加强箍筋。为防止吊装时连接松散，在钢筋笼内每隔2米点焊设置3根三角形钢筋以增加钢筋笼整体性,第一组距桩顶2.5米，钢筋笼吊装入孔时将三角形三根钢筋取出来。在钢筋笼上端设置两个吊环（筋），便于钢筋笼吊装就位。在钢筋笼外侧对称位置设置4处控制钢筋笼保护层厚度用的定位筋，确保钢筋笼与孔壁的保护层厚度，桩基保护层厚度为7.5cm。钢筋笼采用分节吊装，根据各桩位具体设计确定钢筋笼制作长度，及分节制作节数及长度吊装入孔。节段钢筋笼主筋应预先计算及配筋，以确保同一截面的主筋接头率满足设计及规范要求，节段钢筋笼成型并经检查合格后，由吊车吊起第一节钢筋笼，下至最后一根加强筋断面时，用两根15工钢平行对穿其中，压在孔口两侧枕木上，再将第二节钢筋笼稳定吊起使其中心与第一节钢筋笼中心及桩孔中心重合，使计算好的两主筋轴线对正，采用直螺纹套筒连接。
1、技术要求
（1）钢筋先调直再下料，切口端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。
（2）钢筋下料时必须符合下列规定：
a.设置在同一构件内同一截面受力钢筋的接头位置应相互错开。同一截面接头百分率不应超过50%。
b.接头端头距钢筋受弯点不得小于钢筋直径的10倍长度。
c.钢筋连接套的砼保护层厚度应满足《混凝土结构设计规范》中受力钢筋砼保护层最小厚度的要求，且不得小于15mm，连接套之间的横向净距不宜小于25mm。
2、施工程序
原材检测→钢筋下料→丝头加工→钢筋连接（制安）。
3、钢筋丝头加工工艺流程
（1）钢筋端部平头使用钢筋切割机进行切割；
（2）按照钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸；
（3）按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋加工尺寸：
（4）调整剥肋挡块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定；标准型接头的丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P；
（5）丝头加工时应用水性润滑液，不得使用油性润滑液;
（6）钢筋丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头；
4、施工要求
（1）连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净、完好无损。
（2）必须用力矩扳手拧紧接头。
（3）力矩扳手的精度为±5%，要求每半年用扭力仪检定一次。
（4）连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩扳手拧紧。接头拧紧值应满足表一规定的力矩值，不得超拧，拧紧后的接头应作上标记，防止钢筋接头漏拧。
（5）钢筋连接前要根据所连接钢筋直径的需要将力矩扳手上的游动标尺刻度调定在相应的位置上。即按规定的力矩值使力矩板手钳头垂直钢筋轴线均匀加力。当听到力矩扳手发出“咔嗒”声响时即停止加力（否则会损坏扳手）。
（6）连接水平钢筋时必须依次连接，从一头往另一头，不得从两边往中间连接，连接时一定两人面对站定，一人用扳手管钳卡住已连接好的钢筋，另一人用力矩扳手拧紧待连接钢筋，按规定的力矩值进行连接，这样可避免弄坏已连接好的钢筋接头。
（7）力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。
（8）使用扳手对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可，拧紧后按下列力矩值检查：
滚轧直螺纹钢筋接头拧紧力矩值
钢筋直径/㎜
≤16
18~20
22~25
28~32
拧紧力矩值/（N·m）
100
200
260
360
注：当钢筋直径的钢筋连接时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的相应值取用。

5、质量控制及检验
a、检查钢筋连接质量
（1）检查接头外观质量应外露不超过2扣，钢筋与连接套筒之间无缝隙；
（2）用力矩扳手检查接头拧紧程度。
b、钢筋笼质量要求
（1）钢筋笼桩顶6m范围内不能有套筒接头，可用闪光对焊。
6.3丝头加工尺寸控制
Ф16 ：丝头长度 ：22㎜ 完整丝扣圈数:≥8扣
Ф20 ：丝头长度 ：