连续墙施工方案.docx
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1、1)、认真阅读施工图纸和工程地质与水文地质报告,充分掌握施工技术要求和施工质量标准;2)、 做好成槽机具设备的整备、进场和劳动组织工作。3)、 做好场地规划布置,平整施工场地,修筑施工道路,建造泥浆制备设施,接通水、电。4)、编制施工技术交底和安全技术交底,并向全体施工人员进行详细的施工技术和安全技术交底。3导墙施工方法3.1、导墙断面导墙断面详见下图导墙断面图图3-1 导墙断面示意图3.2、导墙施工工艺流程测量放线导墙基坑开挖基坑底硬化处理墙体钢筋绑扎墙体立模浇混凝土墙背回填夯实施做顶板钢筋、混凝土拆模后加方木横撑洒水养护 地下连续墙导墙施工工艺流程见图3-2。图3-2 导墙施工工艺流程图3
2、.3导墙施工工艺1)施工准备施工开始前应认真作好以下各项工作: 施工开始前,应认真进行机具设备,劳动组织等各项准备工作。 根据工程测量控制桩点,准确测量出地下连续墙的轴线和导墙样线并及时设置可靠牢固的施工控制桩点。 认真进行场地范围内和周边的地下管线调查工作,并在施工现场对地下管线进行醒目的标识。开挖范围内的管线作好相应的保护措施。 认真编制施工技术交底和安全技术交底,并向全体施工人员进行施工技术交底和安全技术交底。2)导墙基槽开挖 可采用垂直开挖。为防止导墙基槽开挖时损坏不明地下管线,首先采用人工进行探槽开挖,确认无地下管线后,再采用挖掘机开挖,人工配合清底、夯填、整平。 遇有地下管线时,在
3、对地下管线采取保护措施后,进行开挖,在管线外侧1.5m范围内采用人工进行开挖.3)基底处理基槽开挖完成后,及时进行基底夯实和平整,然后在基底上施作厚度为50mm的1:4水泥砂浆垫层防止基槽底遇水软化。4)墙体施工墙体模板采用胶合板,内外模采用10对拉螺栓拉接,水平和竖向钢楞均采用483.5mm钢管,模板支撑采用48螺旋可调钢支撑,每间隔1.0m设上下三层。砼采用人工入模,插入式振动器振捣。5)导墙墙体混凝土达到设计强度的70%时,方可拆除模板,拆模后及时按间距2.0m,设置上下各一道对口撑,上部支撑采用10的槽钢,下部支撑采用8080的方木;且支撑仅在槽段开挖时方可拆除,确保导墙垂直精度。6)
4、导墙未达设计强度禁止重型设备接近,不准在导墙上对堆载。4、泥浆制备与循环1)泥浆的组成采用膨润土、羧甲基纤维素(简称CMC)及纯碱、铁铬木质磺酸钙(简称FCL)等原料配制泥浆。2)泥浆配合比泥浆参考配合比见表4-1。施工配合比由试验确定。表4-1 泥浆参考配合比水膨润土CMC烧 碱110%0.050.10%00.30%3) 泥浆性能指标 泥浆性能指标见表4-2。表4-2 泥浆主要性能指标泥浆性能新配置循环泥浆废弃泥浆检验方法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重(g/m3)1.041.051.061.081.101.251.35比重计粘度(s)202425302560漏斗计含砂率(%)344
5、811洗砂瓶PH值8-98-9881414试纸4)泥浆池布置与结构泥浆池根据成槽施工和泥浆循环与再生的需要,结合现场实际情况以及工期要求分期设置的泥浆池。每个泥浆池按新浆、循环、废浆池组合分格设置或单独设置。泥浆池平面尺寸依场地条件而定,深度不大于2m。5)泥浆的拌制泥浆采用泥浆拌浆机进行拌制。配料要严格按配合比,准确进行计量和投料顺序进行投料。搅拌要均匀,搅拌时间不少于8min。直接使用时搅拌时间不少于12min。6)泥浆的使用与管理 泥浆拌制好后,送入贮浆池,在贮浆池内静止不小于6h,以使膨润土充分水化、膨胀,确保泥浆质量。泥浆性能指标见表4-2。 新拌制的泥浆密度控制在1.04-1.05
6、;循环中的泥浆控制在1.25-1.30以下;松散地层可适当加大;灌注砼前,泥浆密度控制在1.15-1.20以下。 在施工中,要加强泥浆管理,经常测试泥浆性能和调整泥浆配合比。对新拌制的泥浆要测试除含砂率外的全部项目,成槽过程中,每进尺2-3m或每3h测定一次泥浆密度和粘度,在清槽前后,各测一次密度、粘度和含砂率;在灌注砼前测一次密度。取样位置在槽段底部、中部及上部;失水量、泥皮厚度和pH值,在每个槽段的中部和底部各测一次。发现不合格,及时进行调整。 7) 泥浆回收及再生在成槽过程中,通过循环与砼置换而排出的泥浆,由于膨润土等主要材料的消耗,以及土渣和电解质离子的混入,泥浆质量显著降低,为了节约
7、和减少公害,对泥浆采用通常的重力沉渣法进行处理。经过处理的泥浆,根据检验后的结果,补充相应的材料,进行泥浆再生调制,达到合格的泥浆标准,送入贮浆池待新掺入材料与泥浆完全溶合后再使用。8)泥浆废弃与处置。废弃泥浆采用泥浆输送罐车运送至经相关部门批准的弃置场地5.成槽施工1)成槽施工顺序成槽采用隔槽施工,液压成槽机施工至较坚硬地层时,改用冲击钻机施工,冲孔实行跳孔两期成槽施工方法,圆锤冲孔完成后,利用方形锤进行修整成槽。2)成槽机施工 采用液压抓斗成槽机成槽时,先施工距离已完成墙体远的一端,后施工距离近的一端。成槽机定位时,机械履带应与槽段平行,施工时应确保抓斗中心与槽段中心一致。遇到土质较硬时,
8、应提起抓斗约80cm,冲击数次后再抓土,起斗时应缓慢,在抓斗出泥浆面时应及时回灌泥浆,保证液面不低于导墙顶面300mm。抓出的泥土用汽车运到场区内的临时弃土场集中堆放,按规定的时间运至场外指定的弃土场。3)冲击钻施工连续墙进入砾石、砂岩层采用冲击钻机成槽时,先用冲桩锤分序排孔冲槽,从两边至中间跳跃冲击,边冲边加强返浆,冲好孔后用方锤修整孔壁,使其成为符合设计要求的槽。冲击成孔时,采用勤松绳,勤掏渣,严格控制松绳长度,并随时检查冲锤和提升钢丝绳之间的连结。施工过程中经常观测钢丝绳的位置是否对中,每进尺0.5-1.0m测量一次钻孔垂直度,并随时纠偏。4)终槽验收 检查成槽施工记录。 测量成槽深度。
9、 使用探槽器进行槽段宽度、深度、垂直度的检查。5)清槽槽段验收合格后,及时进行清槽换浆。采用空气吸泥法反循环清槽,吸泥管采用125钢管,通过压入压缩空气至槽底的吸泥装置,将泥砂吸出,同时向槽段内不断输送新鲜泥浆,置换出带渣的泥浆,吸泥管应不断移动位置,确保清槽后槽底沉渣厚度满足要求。孔底停滞一小时后,槽底500mm高度以内的泥浆比重不大于1.15,粘度在18-22S范围内,含砂率小于4%。6)刷壁二期槽段成槽后,在清槽之前,利用特制带钢丝刷的方锤在槽内一期槽段的混凝土端头上下来回清刷,直到钢丝刷干净不带有泥污为止。6、十字板接头地下连续墙基坑开挖深度最深33米,因此对地下连续墙的强度与接头止水
10、效果要求非常高,1200mm及1000mm厚地下连续墙槽段接头采用十字板接头。槽段开挖完毕后,先进行反力箱吊装,反力箱分段起吊入槽,在槽口逐段拼接成设计长度后,下放到槽底,吊装采用150T履带吊配合350T履带吊进行吊装。反力箱的中心应与设计中心线相吻合,防止混凝土倒灌,上端口与导墙连接处用槽钢扁担搁置,反力箱后侧填土袋,防止接头箱倾斜。十字钢板接头与先施工侧的钢筋笼通过钢板和分布筋焊接成整体,在反力箱安装完毕后进行起吊、沉放。钢筋笼长达61米左右,从长度和安全性考虑,将钢筋笼与十字钢板分成两节制作,分节位置为基坑开挖面以下5米处。采用150T履带吊配合350T履带吊进行吊装。详见图6-1。图
11、6-1 十字钢板接头反力箱施工示意图由于槽段开挖深度超深,使反力箱和十字钢板很难完全紧密结合,为防止在浇灌混凝土的过程中,混凝土砂浆和进入的土体、石子等形成的混合物在反力箱和十字钢板夹缝内结牢;在反力箱起拔后,上部尚未初凝的混凝土砂浆和跌落的石子会在反力箱孔位中混合硬化,影响十字钢板的止水效果,故须进行清除。用带有铲刀的液压抓斗在已施工槽段的反力箱拔出后,立即紧贴十字钢板成槽,附加的铲刀可铲除40m以内十字钢板两仓未硬化的混合附着物,详见图14。图6-2 液压抓斗附加式铲刀工作示意图在槽段成槽结束后,对40m以下十字钢板两仓的较硬附着结牢物,则用底部增设三角铲刀反力箱,并借助锁口管,定位冲击加
12、以清除,详见图15。图6-3反力箱铲刀工作平面和纵剖面示意图在施工相邻槽段地连墙时,采用上述工序进行地连墙槽段开挖、钢筋笼吊装、混凝土浇筑。接头处连接采用浇筑混凝土的方法,具体详见图6-4。图6-4 地连墙接头连接示意图7、锁口管接头800mm厚地下连续墙采用锁口管型式。背后采用泡沫板衬垫保护,并对空隙回填砂土。锁口管直径为所在地连墙厚度,期槽段下放钢筋笼前,用吊车将专用接头管置于槽段的端头,砼浇筑完并达到初凝后,采用液压拔管机起拔接头管。为防止埋管和砼坍塌的事故,接头管吊放时应垂直放至槽底,在通孔接头管底部绑上粗筛网或焊上钢板,防止砼进入管内。接头管应事前清洗并检查,拼接后应能垂直。砼浇筑过
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