7施工工艺控制标准图示-加工制作篇.doc
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1、 加工制造篇施工工艺控制标准图示加工制作篇第7卷目 录1范围32钢结构制作工艺控制标准32.1备料32.2下料32.3拼接42.4坡口加工52.5焊接52.6折板72.7卷制72.8钻孔72.9组合82.10矫正92.11H梁端铣92.12试组装102.13清理112.14过程标识112.15检验122.16表面处理122.17包装142.18发货标识152.19贮存152.20汽车运输163管道预制、弯管工艺控制标准173.1原材料检验173.2管子装夹与准备193.3弯制及热处理203.4管道预制213.5焊接233.6NDE检验243.7管座钻孔253.8清理263.9检验263.10表
2、面处理263.11包装273.12发货标识273.13汽车运输284压力容器制造工艺控制标准294.1备料294.2下料294.3拼接314.4坡口加工314.5焊接324.6卷制334.7组合344.8开孔354.9水压或气压试验、气密性试验354.10检验364.11表面处理374.12标识384.13汽车运输381 范围本标准适用于广东火电工程总公司各分子公司和项目工程处。2 钢结构制作工艺控制标准2.1 备料2.1.1 钢结构制作材料,一般情况下应按定尺采购材料;2.1.2 工程技术人员落实材料领用单,班组长会同仓管员领用材料;2.1.3 未经许可,禁止定尺材料窜用,有下料排版图时,应
3、按图用料,保证产品质量、减少材料浪费,材料代用应经技术部门批准,必要时应报业主(顾客)批准。2.2 下料2.2.1 为确保测量尺寸的准确,生产人员、QC人员使用的检测工具必须定期检测、定期校对,并建立台帐记录;2.2.2 下料前必须检查原材料的外表质量有无缺陷(弯曲、变形、重皮等),核对材料炉批号、材质检查原材料标识是否与拟下料图样中要求一致,以免错用;2.2.3 先移植标识,后下料加工;2.2.4 先划线,并经复验确认无误后方可切割下料,必要时进行放样;2.2.5 需拼接、对接的原材料下料,应根据不同材质、板厚、焊接量等充分考虑焊接收缩量,应确认拼接、对接的焊缝错开距离符合技术规范的要求;2
4、.2.6 棒材、管材、较小规格型钢尽可能用型材切割机或砂轮切割机下料,必需火焰切割时,应考虑将火焰对材质改变的影响减至最小;火焰切割钢板2.2.7 钢板较长直缝切割尽可能采用半自动火焰切割机或数控火焰切割机下料,厚度小于或等于12mm的批量钢板连接件尽可能采用机械剪切下料;长直缝切割尽可能采用半自动火焰切割机或数控火焰切割机下料2.2.8 下料后即用油性笔对零件做零件标识,对原材料进行标识移植;对可用余料,除做好标识移植外,还应按材质分类妥善存放。2.3 拼接2.3.1 拼接坡口严格按图样施工;2.3.2 拼接前,应考虑拼接间隙(按工艺要求)及焊缝与加劲板、开孔、邻接焊缝等错开要求,确因板料原
5、因不能达到规范要求或出现十字焊缝,应采取补救(割除一小块钢板再焊补一块钢板等)措施。钢板拼接2.4 坡口加工2.4.1 注意坡口加工方向;2.4.2 坡口火焰切割后应用砂轮机打磨;2.4.3 重要结构坡口采用刨边机切削加工;2.4.4 严格执行规范、焊接工艺要求的坡口形式及尺寸,坡口形式的改变应取得技术部门批准。坡口加工状态2.5 焊接2.5.1 非持证焊工不得施焊,焊工应按资格证许可范围施焊,不得超范围操作;2.5.2 组合间隙、焊缝中不得添加金属条或焊条头或降低焊缝质量的其他垫楔物;2.5.3 待焊边缘应清理干净,不得有油污、尘垢、铁锈等影响焊缝质量的异物;2.5.4 严格按照焊接工艺确定
6、参数施焊;需焊前预热或焊后热处理的焊缝均应符合国家现行有关标准规定或按工艺试验确定要求执行;预热区在焊道两侧,每侧宽度应大于焊件厚度的1.5倍以上,且不小于100mm;后热处理应在焊后立即进行,保温时间应根据板厚每25mm板厚1h确定,对受监焊缝应做好焊前预热或焊后热处理的记录,绘温度控制曲线图;钢梁焊接2.5.5 焊接材料按规定烘干、保温、发放、回收,并可追溯;2.5.6 应做好焊缝的层间清理和层间检查,认真履行多级检验制度,按工艺控制好层间温度;2.5.7 为更好地保证焊缝表面质量和节约成本、提高工作效率,长焊缝应尽可能采用CO2气体保护焊和埋弧自动焊。长焊缝采用埋弧自动焊2.6 折板同类
7、工件应尽量采用同一模具压制、模板检查,同规格折板应尺寸统一、美观。折板加工2.7 卷制2.7.1 为保证坡口加工质量,卷制前必须先按图样开坡口;2.7.2 卷制前先确认钢板面上标识(内、外)及坡口要求,钢板内表面朝上;当事先不压头就不能保证卷制件(如小口径卷管)的椭圆度时,卷制前必须压头;2.7.3 卷制前须对板料来回运行一次,确保走线正确;2.7.4 先压制,使接缝两端直位最小,接口平缓过渡;2.7.5 首段弧位用预制检验弧板检查合格后卷制;2.7.6 锥体板的卷制,应先用琴线弹出锥体起止母线(必要时用样冲冲眼标识),以便调整板件角度,保证卷板机上辊轴轴线与母线重合,同时卷板机辊轴要调节好倾
8、角;2.7.7 平尺检查接缝错边量符合要求后点焊。2.8 钻孔2.8.1 选好基准,定好基准线,按基准线确定各孔组中心线, 以减少累积误差;2.8.2 一般结构件,应采用样冲定出各组孔中心线、定位孔和孔边冲孔;2.8.3 邻接部件,尽可能采用配对钻孔;2.8.4 螺栓连接建筑钢构件,应采用模板定位钻孔或数控钻床编程钻孔,对钻孔模板,应按使用频次定期检查是否磨过大,确保使用合格的模板;2.8.5 水平、垂直支撑钢构连接孔位,应放样预组合配钻孔。钻孔2.9 组合2.9.1 各组合部件必须单独制作、检验合格后方可组合;2.9.2 隐蔽部位的NDE应在组合前完成;2.9.3 尽量采用高效的、容易保证质
9、量的胎模具组装;2.9.4 组装时可设立必要的临时支撑;组装时设立的临时支撑2.9.5 划出各组合部件定位线,确保定位准确、组合无误;2.9.6 组合完成后,应复检部件的结构和尺寸,确认无误后方可焊接。2.10 矫正2.10.1 尽量采用机械辅助矫正钢构件的方法;用矫正机矫正H型钢2.10.2 火焰矫正加热温度应控制在650800(暗樱红色),防止温度过高使钢材表面晶粒粗大,火焰矫正的冷却方法应符合工艺技术规范的要求;2.10.3 采用冷矫正使用大锤要平,应在锤击处垫薄钢板,减少或消除锤印;2.10.4 采用千斤顶校正时,应落实措施防止焊缝开裂等。2.11 H梁端铣2.11.1 H梁组合焊接后
10、对H梁端面有顶紧要要求的必须采用端面铣床进行端面加工;2.11.2 采用车间行车将待加工工件吊运至H梁铣削加工平台,利用液压装置对待加工H梁进行定位;2.11.3 根据铣削工件的材质,大小,选用合式的铣削速度,及进给速度,以及刀片材质;2.11.4 检查滑台限位情况,并按工件的大小调整好快进转工进的开关转换档,实现正确的切削范围。2.11.5 在工件装夹后,应进行铣削宽度的调整,铣削宽度应根据工件的材质及大小选择,一般不超过6mm为宜,调整适当后应锁死主轴;2.11.6 H梁端面铣削加工完成后,对有顶紧接触面要求的应有75%以上的面积紧贴,用0.3mm塞尺检查,其塞入面积应小于25%,边缘间隙
11、不应大于0.8mm;H梁端面铣削加工2.12 试组装2.12.1 按照规范或合同要求进行试组装;2.12.2 为了保证制作质量,规范或合同要求外可增加试组装的要求;2.12.3 为了保证试组装的质量,必须在刚性较好的平台上进行;2.12.4 不强行组装、不野蛮作业、必须清除产品焊疤飞溅物等,组装应避免强拉、强顶;2.12.5 钢构架试组装前,应先画出大样,检验大样合格后才进行拼装;2.12.6 板状结构试组装前,应先画出主要结构线或轮廓线,对角线、边长或周长等尺寸符合图样要求;2.12.7 试组装应做好相应记录(可以是书面记录或照相),书面记录应有见证人签字确认。工件试组装2.13 清理焊疤、
12、药皮、飞溅、毛刺等异物应清除干净,保证产品的外观质量,母材损伤、边缘不美观等边应修补。2.14 过程标识2.14.1 下料后应及时对部件进行油性笔标识或钢印标识;2.14.2 表面处理前,必须对每一产品构件两端或两侧进行钢印标识,确保标识牢固清晰,便于表面处理后对标识的核查;2.14.3 钢印标识,必须保证表面处理后易于辨识。焊工焊后标识2.15 检验2.15.1 检验必须在常温下进行;2.15.2 严格执行“三级检验”制度,确认符合报检条件才能报检,报检产品应按要求做好“待检”标识;2.15.3 质量部门的专检应坚持原则,认真执行检验的程序,在保证质量的前提下求进度。2.15.4 检验人员应
13、做好规范的检验状态标识。2.16 表面处理2.16.1 打砂2.16.1.1 开工前应进行技术交底,使每个操作人员都知道相关质量要求、工艺要点、安全措施;2.16.1.2 打砂除锈的工作压力保持为0.40.6Mpa;2.16.1.3 打砂时必须保持喷嘴和工件表面垂直,喷嘴离工件的距离约200500mm, 打砂时不要挥动砂枪,应均匀慢慢移动砂枪,打砂完成后用干净的压缩空气吹扫表面,清除粘附表面上的粉尘等;2.16.1.4 表面处理等级必须达到GB8923-88中的除锈等级 ,打砂工必须先自检认为达到要求后,再申请检验人员检验,检验人员检查合格后再移交油漆。GB8923-88中的Sa2.5等级GB
14、8923-88中的St3等级2.16.2 油漆2.16.2.1 油漆前召集技术人员、油漆工、检验人员进行交底,使相关人员明确该工程的涂装系统、质量要求、工艺要点、安全措施;2.16.2.2 喷涂前应先确认工件的表面温度及油漆车间的空气温度和湿度,确定露点并保证工件的表面温度高于露点3以上;2.16.2.3 将已喷砂除锈合格的工件垫高离地,用干燥的压缩空气吹扫或用干净的油漆刷清除工件表面的污物,确认表面干洁后方可进行喷涂工作;2.16.2.4 油漆施工前应对现场焊口等不油漆部位做好保护;2.16.2.5 调配双组份油漆时,先把甲组份搅拌均匀后,再加入乙组份搅拌均匀,并加入适当的稀释剂(不超过5%
15、),稀释剂为该油漆说明书指定稀释剂;2.16.2.6 下一道油漆喷涂前必须用砂纸对上一道油漆表面进行清理,确保第二道油漆的附着力;2.16.2.7 喷枪移动时应交叉喷涂,后一次喷涂区域应盖住前一次喷涂区域50%面积;2.16.3 标识2.16.3.1 工件在涂装过程应做好标识的移植工作;2.16.3.2 油漆后应按下发的工件清单要求进行标识,并做好记录;2.16.3.3 如合同要求有特殊要求则按合同执行;2.16.3.4 除小型工件和连接板外,原则上每个工件都应做两个标识;2.16.3.5 管道等特殊材料应按制作半成品移交记录进行标识,并做好记录。2.16.4 成品防护2.16.4.1 工件完
16、成标识后根据要求作好防护,如设立防护区、对工件进行表面清扫、管盖封口等;2.16.4.2 涂装后的工件吊运时作好保护,以防损伤;2.16.4.3 吊运时不准使用裸露的钢丝绳,而应使用纤维吊带或用橡胶管保护的钢丝绳;2.16.4.4 摆放时应用木垫垫好接触面,防止硬物刮伤;2.16.4.5 严禁在油漆好的工件上面行走,如确实需要,应用纸皮垫好。2.17 包装2.17.1 应根据产品结构形式、尺寸及重量大小、运输方式、储运条件和装卸条件以及气候条件,采用不同的防护和包装形式,符合防腐、紧凑、经济、牢固、美观的要求,有防止运输过程产品相互碰撞的措施;钢结构产品包装2.17.2 油漆未干,严禁包装;2
17、.17.3 对结构坚固、精度不高、不易变形、高度不超过3m并能平稳放置的产品可不装箱,或只做支座(裸装、捆扎、敞装);2.17.4 包装箱内的零部件一律垫平,并应尽量对称、排列紧密、稳妥牢固、重心不宜超过箱高的1/2;2.17.5 产品的包装应确保在正常储运、装卸条件下,不因包装不善而产生锈蚀、残损或散失等现象;2.17.6 所有包装件的横截面和外形尺寸均应符合有关外贸出口、铁路、公路和海运运输的有关规定,确认装运尺寸符合运输路线各项要求;2.17.7 有装箱清单时,应严格按清单装箱,并经检查确认无误,方交付发货。2.18 发货标识2.18.1 独立零部件必须有部件标识;2.18.2 发货标识
18、应注明该箱产品名称、箱号、发货单位、收货单位、净重及毛重、装箱尺寸等内容;2.18.3 按照GB191包装储运图示标志规定,大型包装应标示“重心点”和“由此起吊”标志;2.18.4 发货前应认真对照发货清单清点核对,做到不错不漏,并由责任人签字确认方予发货。发货标识2.19 贮存2.19.1 产品部件涂装后不能直接与地面接触,应采用木方或水泥枕垫高100mm以上,保证通风疏水;2.19.2 精小部件、有防潮等要求的部件,应在室内存放,并维护和保持存放环境的适宜性。钢结构产品贮存零散部件的贮存2.20 汽车运输2.20.1 经包装检查合格的产品方可装车;2.20.2 装车横截面应符合行驶路线超限
19、的规定;2.20.3 装车绑扎时,应保护好油漆、不产生部件变形并确保绑扎牢固,有措施防止运输过程中部件相互碰撞;2.20.4 装车实物与移交签证清单应一致,以便收货单位或承运方检查和验收;在特殊情况下,实物确实无法与移交签证清单一致时,应与收货单位或承运方沟通取得一致,必要时,应书面确认沟通的内容。钢梁运输3 管道预制、弯管工艺控制标准3.1 原材料检验3.1.1 钢管弯制前,必须验证其钢号、直径、壁厚、椭圆度与图样要求一致,并取得有关质量证明文件(如材质书、商检报告等);3.1.2 检验钢管外表面质量,发现有重皮、表面裂纹、划伤、凹坑等局部缺陷的钢管,应逐步修磨至消除缺陷,应抽查检验壁厚,钢
20、管实际壁厚不得小于规范要求的负偏差尺寸;3.1.3 合金钢管必须进行光谱分析和硬度测试方可弯制;3.1.4 合金钢管不得与碳钢材料混放。3.1.5 管材检验时应做好各项记录。管材待检标识管材存放标识管接头分类存放并标识管材光谱确认标识3.2 管子装夹与准备3.2.1 先测量材料有效长度是否足够,如不够应采取接管措施;3.2.2 确定直段A、B值,并确定装夹端;3.2.3 按风冷、水冷不同方式、钢管规格选择合适的感应圈;3.2.4 感应圈不应有冷却水/汽泄漏和堵塞现象;3.2.5 冷却水/气系统压力不得高于0.35MPa;3.2.6 中频电源必须有专人监控。3.3 弯制及热处理3.3.1 选择壁
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