气门摇臂轴支座加工工艺及夹具设计.doc

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第一章 前言

毕业设计是我们学习了大学的全部基础课程课、技术基础课以及专业课之后进行的。这是我们对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。本次设计的内容是柴油机气门摇臂支座的数控加工工艺及主要工序工装设计。具体是工艺设计，工序卡、工艺过程卡的编制，钻→扩→铰孔的夹具设计。
就我个人而言，通过本次毕业设计，我希望能够提高自己分析问题、解决问题的能力，能够更深入理解课本知识，并能够很好的应用到实际工作之中，为以后更好地胜任我的工作岗位打好基础。
由于知识、能力有限，在设计中仍有许多不足之处，希望各位老师给予指教。

第 二 章. 零件的分析

2．1 零件的作用
该零件是1105型柴油机中的摇臂结合部的气门摇臂轴支座。mm孔装摇臂轴，轴两端各安装一进、排气气门摇臂。mm孔内装一个减压轴，用于降低汽缸内压力，便于启动柴油机，两孔间距mm，可以保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压。该零件通过mm小孔用M10螺杆与汽缸相连。该零件是柴油机气门控制系统的一个重要零件。
2.2 零件的工艺分析
分析零件图纸，图纸的各视图不清晰，尺寸标注完整，能够表达清楚零件的各个部分，技术条件标注合理，表面粗糙度标注合理，尺寸公差标注完整，能够完整表述加工要求。该零件加工表面分两种，主要是孔的加工，圆柱端面平面加工。将零件图重新绘制在A3图纸上，详见附图。现将主要加工部分表述如下：
2.2.1孔加工
该零件共有4个孔要加工，其中mm、mm孔加工要求较高，两孔中间距mm，mm孔中心与底平面距离mm，mm孔中心与底面距离490.05mm。有平行度要求，表面粗糙度1.6，需精加工，mm小孔直接钻出即可，另斜小孔直接钻出。
2.1.2 面的加工
该零件需加工平面为22×36底面精度要求较高，是后续工序的精基准面，需精加工，上端面要求高，粗铣即可。26圆柱两端面粗铣，　28圆柱两端粗糙度要求3.2，要精铣。
由以上分析知，该零件的加工应先加工面，孔以面为基准。保证孔中心与底面的距离，平行度。

第三章 工艺规程设计

3.1确定毛坯：
3.1.1毛坯的制造形式：
零件材料为HT200，根据选择毛坯应考虑的因素，该零件体积较小、形状不是很复杂，外表面采用不去除材料方法获得粗糙度，由于零件生产类型为成批、大批生产，而砂型铸造生产成本低，设备简单，故本零件毛坯采用砂型铸造。
3.1.2毛坯的设计：
由于生产类型为成批、大批生产，考虑毛坯生产成本和机械加工成本，毛坯制造方法为砂型铸造， 18、16孔需精加工，要留加工余量，故孔不宜铸出，其他小孔不铸出。
查≤金属加工工艺及工装设计≥（黄如林、汪群主编，化学工业出版社）确定加工余量：
砂型铸造，公差等级：（CT7~9）查表1 - 6，取CT8
加工余量等级：11~13G 查表1 - 8，取G
切削余量：查表1 – 9，基本尺寸小于100mm，故加工余量为单侧3.0mm，双侧2.5mm
铸件尺寸公差值：查表1 – 11基本尺寸小于50mm，取0.8mm，小于30mm，取0.6mm
毛坯图如下图：

3.2基面的选择：

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基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
粗基准选择：粗基准选择应为后续加工提供精基准，保证加工面与不加工面之间的位置要求或合理分配各加工面的余量，两者矛盾，对该零件应以要求与余量均匀的重要表面为粗基准，故该零件选择未加工的底面为粗基准加工上端面。
精基准选择：应该主要考虑如何保证加工精度和装夹方便，为消除基准不重合误差，应该以设计基准为精基准，该零件选择36×22mm底面为精基准。
3.3工艺路线的拟定：
拟订工艺路线的内容除选择定位基准外，还要选择各加工表面的加工方法，安排工序的先后顺序，确定加工设备，工艺装备等。工艺路线的的拟定要考虑使工件的几何形状精度，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，成批生产还应考虑采用组合机床，专用夹具，工序集中，以提高效率，还应考虑加工的经济性。
3.3.1 选择加工方法：
选择加工方法应该考虑各种加工方法的特点、加工精度、表面粗糙度及各种加工方法的经济性。
分析该零件，该零件要加工的内容有端面和孔，零件为非回转体零件，端面加工选择铣削加工。对于上端面圆柱端面，粗糙度12.5，无其他要求，粗铣即可。底面22×36采用粗铣→精铣。圆柱端面粗糙度要求12.5，无其他要求，采用粗铣即可。圆柱2端面粗糙度要求3.2，圆跳动0.1，采用粗铣→精铣。
孔的加工：、3孔粗糙度12.5，直接钻孔即可。、孔粗糙度要求1.6，精度等级较高，有平行度要求，采用钻→扩→铰孔即可满足要求。
3.3.2：加工顺序的拟定：
Ⅰ：粗铣削圆柱端面，粗铣36×22底面
Ⅱ：精铣　36×22底面。
Ⅲ：粗铣圆柱端面、圆柱端面
Ⅳ：精铣圆柱两端面
Ⅴ：钻孔成
Ⅶ：钻孔至，钻至
Ⅷ：扩孔至，扩至，两孔两侧倒角1×45°，保证孔心距56
Ⅸ：精铰孔、成
Ⅹ：钻孔3成。
Ⅺ：去锐边、毛刺。
Ⅻ：终检、入库。
分析以上工艺路线内容，基本合理，根据以上工艺路线，确定工序内容：
Ⅰ.粗铣底平面，以上圆柱端面定位，铣尺寸39mm至42mm。
Ⅱ.粗铣圆柱上端面，以底面定位。铣尺寸39mm至39.5mm。
Ⅲ.粗铣圆柱两端面，铣尺寸mm至38mm。粗铣圆柱端面，保证轴向尺寸16mm。
Ⅳ.精铣底平面，以上圆柱端面定位，保证尺寸39mm。
Ⅴ. 钻小孔成。
Ⅵ.精铣圆柱端面成，保证尺寸mm
Ⅶ.钻→扩→铰、孔成，保证两孔中心距 mm，保证中心与底平面距离mm，中心与底平面距离mm。
Ⅷ. 、两孔两端倒角°。
Ⅸ.钻孔成。
Ⅹ.去毛刺、锐边
Ⅺ.终检，入库。
3.3.3机械加工余量：
平面加工余量：
圆柱轴向尺寸，上端面铣削，余量2.5mm，下底面粗铣余量2mm，精铣余量0.5mm。圆柱轴向尺寸370.1mm，两端面粗铣余量2mm，精铣余量0.5mm。轴向尺寸16mm，圆柱两端面粗铣，余量2.5mm
钻孔加工余量：
孔mm钻→扩→铰余量：
钻孔：
扩孔：至 2Z=1.8mm
铰孔：mm 2Z=0.2mm
孔mm钻→扩→铰余量：
钻孔：
扩孔：至 2Z=1.8mm
铰孔：mm 2Z=0.2mm
、两孔直接钻出
3.4机床的选择：
3.4.1：平面加工：
采用铣削，工序Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅵ由于是批量生产，要求加工效率较高，选择立式铣床采用端铣效率较高。选择机床型号X52
3.4.2：孔加工：
工序Ⅴ、Ⅷ，选择立式钻床Z525，工序Ⅶ采用摇臂钻床Z3025。
3.5夹具选择：
该零件的加工内容是孔和端面，其中孔、精度要求高，孔是斜小孔，铣底平面，都需要专用夹具。精铣圆柱两端面精度要求较高，且有圆跳动要求，需采用专用夹具其余加工采用通用夹具。
3.6刀具选择：
3.6.1铣削加工：
选择错齿三面刃铣刀，刀具直径50mm（《机械制造工艺设计简明手册》）
磨损量0.5mm。刀具耐用度100min。
3.6.2钻削加工：
钻孔采用锥柄麻花钻（GB1438-85）直径d=11mm，采用d=3mm锥柄麻花钻。钻孔采用d=16mm锥柄麻花钻，钻孔采用d=14mm锥柄麻花钻。（《机械制造工艺设计简明手册》表3.1-6）刀具磨钝标准：后刀面磨损限度0.5~0.8工件材料为铸铁，刀具耐用度2700秒。
扩孔、分别采用d=17.8mm，d=15.8mm锥柄扩孔钻（GB1141-84）（《机械制造工艺设计简明手册》表3.1-8）
铰孔、分别选择d=18mm，d=16mm锥柄机用铰刀（GB1133-84）（《机械制造工艺设计简明手册》表3.1-17）刀具耐用度3600秒。
3.7 量具选择：
3.7.1孔的量具：
孔根据《机械制造工艺设计简明手册》表5.1 –1，=0.0018， 由表5.1 – 3，选择分度值0.002的比较仪=0.0017，可以测量。孔根据《机械制造工艺设计简明手册》表5.1 –1，=0.009，由表5.1-2分度值为0.01的内径百分尺u=0.008，可以选用。其余孔选择一般内径测量仪器即可。
3.7.2轴向尺寸量具：
尺寸mm、mm、mm、mm根据《机械制造工艺设计简明手册》表5.1 –1，及表5.1-2选择分度值0.01的量程100mm的外径百分尺即可。其余尺寸量具选择分度值0.02的游标卡尺即可。