AP说明书新版2013.11.28.doc

AP系列动叶可调轴流式通风机使用说明书

AP系列动叶可调
轴流式通风机

产品使用说明书

成都电力机械厂

本技术文件受法律保护，未经本公司同意，不得使用、复制、扩散或以其它方式提供给第三方。

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目 录

1、序言 1
2、运行参数 1
3、功能简介 1
4、运行 2
5、维护 4
6、装拆 5
6.1风机主体拆装 6
7、润滑 12
8、备件 14
9 、防护 14
10、故障分析 15
11、安装数据 17
12、AP风机设定的整定值 18
13、附图 19
特 别 说 明 29

1、序言
1.1 用户须知
本说明书供安装、运行、维护人员认真阅读，严格遵循，风机的安装和维护工作必须由专业人员承担。
本说明书内容若有重要的变更，CPMW将寄给用户附有修订的页面，个别更改不另通知。
大型风机、高温风机和双级风机等，与常规风机部分结构和安装方式略有差异，应参照随机技术资料，注意区分。
1.2 安全条例
本机只适用合同文件中明确指定的用途，不含其它或更广泛的用途。
本机安装、操作、维护只限下列人员：
指定的安全负责人、接受过必要的培训且有必要经验的人员。
风机的安装和检查工作遵照下列规定：
——主电机必须关闭并避免被无意间打开（电绝缘）；
——执行装置和辅助设备如油泵、冷却密封风机必须关闭并避免意外开启；
——不允许有害气体直接进入或通过管路进入风机内部，入口温度必须安全；
——本说明书对可能给人身、设备或环境造成伤害的情况进行提示，须严格遵循。
2、运行参数（请见协议签订后提供的前期配合设计资料中相关性能曲线及选型表格）
2.1 运行条件
2.2 运行参数限制：CPMW不承担非正常使用和超出规定范围使用风机造成损坏的责任。
——风机及配件按用户提供参数进行选型设计，若参数改变，应告之CPMW确认其可行性；
——电机转速：电源频率波动导致的转速波动不能超过运行数据规定的2%；
——气体温度：风机入口气体温度最大不能长时间超过150℃，或200℃时最长不得超过5分钟，若超过限制，须检查风机损害并与CPMW联系；
——风机应尽量避免在不稳定区域运行，否则易导致失速喘振及系统设备故障和损坏，该区域在特性曲线图上可以查到；
——风机不得在冰冻、卡涩、逆转、腐蚀、爆炸和含尘气体浓度超标等状况下启动和运行。
2.3 风机性能曲线及相关技术资料订货后提供。
2.4 随机提供图纸内容以CPMW解释为准。
3、功能简介
3.1 工作原理：由系统管道流入风机的气流经进气箱改变方向，经集流器收敛加速后流向叶轮，电动机动力通过叶轮叶片对气流作功，叶片的工作角度与叶栅距可无级调节，由此改变风量、风压，满足工况变化需求；流经叶轮后的气流为螺旋运动，经后导叶转为轴向流入扩压器，在扩压器内气体的部分动能转化成静压能，再流至系统满足运行要求，从而完成风机出力的工作过程。（参见图1）
3.2 主要部件
3.2.1 定子部件
带护轴管的进气箱、带整流罩和后导叶的风机壳、扩压器、膨胀节、活节及管路系统等。
3.2.2 转子部件（参见图2）
含联轴器、中间轴、主轴承装配、叶轮、伺服马达等。
3.2.2.1叶轮
叶轮是风机作功的主要部件，为悬臂式，轮毂通过毂盘与主轴联接，由轴头螺母将其紧固在主轴上。动叶角度无级可调，叶片轴安装在轮毂体内，轴上轴向推力球轴承可承受叶片离心力，径向球轴承可承受叶片调节力，自润滑轴套可承载气动力，叶片轴承注油(脂) 后可持久润滑，由O型密封圈密封。
3.2.2.2主轴
两端分别支撑联轴器毂和叶轮，双级风机两端均支撑叶轮。
3.2.2.3主轴承（参见图3）
轴承座置于风机芯茼中，主轴--循环油润滑，有密封装置，轴承座端盖水平剖分。每侧轴套上装有一对可径向移动的人造石墨密封圈，该圈由三段组成，用一管状弹簧围箍，有一定位块防止转动。两密封圈之间有一个通道与大气相通，使内外压力平衡防止泄漏。轴套上环槽内装有叠层密封环，靠外径定位，隔离内部的溅油和外部的灰尘。
3.2.2.4伺服马达（参见图4）
含控制阀、油缸、活塞及导轴，安装在叶轮后部，与其共同旋转，控制阀壳不旋转，用于动叶调节。控制头与油管相连，当油站启动后，风机外部的控制执行装置通过一推拉杆来操纵阀壳作轴向前后移动，以使压力油（通过阀芯油道）分别进入油缸的后腔或前腔，油缸内压力使活塞随同控制阀实现方向和行程相同的位移（略滞后），把调节力矩通过导轴传递给调节盘，执行动叶片的开大与关小（注意：必须在油站启动后，才能进行执行器操作，其全行程时间不得小于40秒）。
3.2.2.5调节盘
调节盘外径上有开口环槽，叶片轴内端曲柄的滑块安装在调节盘环槽中，活塞的轴向位移通过导轴、调节盘、滑块和曲柄，使动叶产生围绕叶片轴的转动，达到调节叶片开度和风机出力目的。
3.2.2.6联轴器
本机采用的刚挠性膜片联轴器具有误差补偿、吸振且不需维护等优点，安装在中间轴两端。
3.2.3油站（辅件，含油泵、过滤器、冷却器、各种阀及仪器仪表元件）
油站分别向主轴承提供润滑冷却油（低压）和向伺服马达提供调节控制油（高压）。特殊订货可同时向电动机提供润滑冷却油（低压）。
3.2.4密封冷却风机（辅件，含电机，常规常温风机无此配置）
密封各段芯筒防止腐蚀性烟气进入而导致轴承等机件锈蚀失效。停机时若无法有效保证进出口管道挡板门的密闭性，或未设置进出口挡板门，也应保持持续运行（检修除外）；该风机同时用作轴承等机件降温。
4、运行
4.1 为使系统安全、经济地运行，风机配置必须适合于系统，包括运行参数的确定、阀门及旁通管路的布置及各管路流量的调控。CPMW愿意为用户提供风机选型咨询。
4.1.1 运行区域：参见2“运行参数”。
4.1.2风机只能在特性曲线允许区域内运行，为避免在非运行区内运行，风机采用失速控制，将性能曲线中的失速区蓄存在电脑中，电脑确定出运行点的当前位置并监测外界压力、不同点的静压及流体温度；把运行点与性能曲线上的失速区进行比较，如果进入失速区，动叶片要作适当调节；在叶轮前部圆周方向测量流体压差，当运行点在性能曲线稳定区域时，压差变动较小，如果运行点超过失速线，压差变动会提高几倍，这时，通过压力转换开关与控制系统改变动叶角度，达到安全运行。监控设备的规划和安装须专业人员进行。
4.1.3调节
没有正当理由不得随意改变设定值，否则可能严重损害风机。在进行调节时要非常小心，只有当油站运行时才能操作执行器，且执行器全行程时间必须大于40秒。
提示：若油站因失电或其他故障停机时需由集控室将执行器由自动控制调整为手动控制，避免对伺服控制装置造成破坏。
4.2 试运行前的检查
提示： 避免接触旋转或高温的风机机件。轴护管、联轴器护罩、隔护层等保护装置就位和人孔门关闭前，不得启动风机。
在首次启动前或更换转子和动叶后应完成以下工作：
——动叶与外壳间隙的检测；动叶与叶轮轮毂，轮毂与芯筒间隙的检测；
——按规定冲洗油管路系统，并给油箱注油（参见7“润滑”）；
——测试动叶调节功能；打开控制油泵，反复调整动叶片到极限位置；
——试验紧急断电开关；
——检查风机叶轮进出气侧管道内部，清除所有异物；
——在联接风机之前检查电机的旋向是否正确；
——系统联锁测试和显示仪器就位后，进行试验检测，以确保功能正常。
4.3试运行
装配后要进行试运行，通常试运行中并非所有的联锁点都能正确切换，要高度重视显示数据。
4.3.1确认主电机“紧急断电开关”处于正常状态。
4.3.2启动时检查风机加速运行是否平稳。5分钟记录一次轴承温度和振动数据；当轴承温度相对稳定时，再缓慢打开动叶片，直到电机电流达到额定值。轴承温度达到一个恒定值后应在每间隔15分钟记录一次显示数据。经3小时试运行后，切断电机电源（同时关闭动叶片避免无意间再次打开电源），检验并纠正所发现的任何非正常情况。
4.4 启动
——启动油站（参见油站说明）；——打开冷却密封风机（若有）；——将动叶转到“关闭”（0%）位置；——关闭风道入口挡板；——全部打开风道出口挡板；——松开安全闸（若有）；——启动主电机；——1分钟内打开风道系统各挡板门，风机若持续过低流量运行会导致不稳定运行，挡板门必须及时打开；——调节动叶到所需位置。
4.5 关机
——将动叶片平稳调至“关闭”（0%）位置；——关主电机；——锁紧刹车装置（若有）——关闭风道入口挡板；——根据需要决定是否关闭风道出口挡板（注：关闭出口挡板应在主电机停转或断电5-10分钟后执行。）；——关闭油站（包括冷却水）。——3小时后关闭冷却密封风机（若配有）（若风道烟气不能密闭，则宜保持持续运行）；腐蚀（由内部烟气冷却产生）能造成重要机件失效，应确保关机后风机内部无腐蚀性烟气残留。
4.6 通风机的并联运行
当一台风机正在运行时，启动第二台风机采用并联方法。
⑴如果要将第二台风机启动并与正在运行的第一台风机并联运行，则一定要将正在运行第一台风机的工况点（风量和风压）向下调至风机失速线最低点以下（见风机特性曲线），当正在运行的第一台风机的工况点调至失速线最低点以下后，可以随时启动第二台风机与第一台风机并联。
准备投入并联的第二台风机启动前，应按4.5节要求进行启动。然后调节风机叶片角度，达到与正在运行的那一台风机的开启角度相同、电耗相同，使两台风机的风量风压相一致。同时进一步打开两台风机的导叶，直至所需工况点为止。
⑵从并联运行的两台风机中停运一台风机，将两台风机的工况点同时调低到失速线最低点以下，接着按4.5节要求关闭准备停运的那台风机。
4.7 运行期监测（参见“联锁控制图”）
状态监测和记录可及时测出故障、查明原因和采用的有效措施。
监测间隔周期：
每日按联锁控制图检测；声音；振动；油位等。
每周（若情况有变化增加次数）检测仪器和传感器状态；油过滤器污染程度；风机膨胀节与活节的密封性；油压元件的密封性等。
提示：若用于增压风机不允许动叶片长期（超过二天）在同一开度下运行（不做调节），每天至少操作动叶片转动一次（达到主电机电流发生改变即可）。
5、维护
5.1 运行期维护
参见4.6“运行期监测”由监测和检查结果确定：
——清洁仪器和传感器；
——加油到位；
——清洗过滤器；
——清洗冷却密封风机过滤栅网（若有）；
——清洁溢流管道栅网；
——紧固各处螺栓及螺纹联接处。
若仪表读数超出允许范围，则必须查明原因并纠正。
5.2 油系统维护
润滑检验周期：一个月六次。
若油液中含水，可从油箱最低点排出；或使用油分离器分离。
提示：不同成分混杂的油会损坏轴承、伺服马达和油站，应及时鉴定并纠正。
清洁周期：每年一次，滤换清洁油，检查并仔细清洁油系统各部分，如果实验检查油液状态良好，可适当减少清洁频次。
5.3 计划停机（检修）维护
常规周期为24000运行小时或3年（若风机介质高温烟尘或含腐蚀性气体，推荐每运行8000～10000小时），应按以下条款进行常规检查及维护。
机体：
——清洁外机壳；
——检查导叶及支撑肋的磨损；
——清洁风道；
——检查膨胀节状态；
——紧固膨胀节螺栓；
——油站的清洁、检查和换油；
——冷却密封风机（若有），清洁进口栅网和叶轮；清洁卸荷口栅网和系统调校；
——调节执行机构；
——检查风机和电机之间的联轴器找正；
——检查叶轮间隙。
动叶：
——清除污垢，清除卡涩和叶柄螺栓锈蚀；
——检查磨损（进、出口边）；
——检查有无破损或裂纹。
叶轮轴承：
——从每个叶轮上拆下两个叶片轴承检查，以决定其它轴承是否需要拆卸；
——轴承、滑块和调节盘的磨损；
——垫圈的状态；
——润滑油或润滑脂的状态；
——元件清洁；
——检查叶片轴及曲柄有无裂缝；
——有配合面的元件（检查尺寸、圆周及平面运动）；
——更换密封件和辅件。
伺服马达：
——清除油缸油污；
——元件清洁；
——检查磨损（控制边缘、油缸密封件、轴承）
——检查有配合面的元件（检查尺寸、圆周及平面运动）；
——检查油管路；
——更换密封件和辅件。
主轴承：
——元件清洁；
——检查轴承状况，疲劳和磨损；
——检查有配合面的元件（检查尺寸、圆周及平面运动）；
——更换密封件和辅件。
调节装置：
——元件清洁；
——检查控制杆、曲柄及限位块状态和轴承磨损
注意：对于大修期的检修，建议将风机转动组部分，包括：轴承箱、叶轮装配（已取下叶片）及伺服马达在联接状态下委托原制造商检修。
5.4 非计划停机维护
非计划停机情况下可以进行适当的风机检修，建议做以下工作：
——清洁风道、检查风道、伺服马达、机壳芯筒及供油系统有无油渗漏；
——磨损检查（动叶片、导叶、内支撑肋）；
——清洁冷却密封风机（若有）进口栅网和叶轮；清洁卸荷处栅网和系统调校。
——确保执行器操作可使所有叶片调整一致
6、装拆
风机出厂前按单元预组装后交付运达用户现场，最终组装在现场，必须由具有资质证的专业人员组装，不得任用非专业人员，组装过程需要特殊工具和设备，安装应遵守下列条款：
——用户所在国家地区事故预防及安全规范条例；
——切断主电机，防止无意识启动；
——切断调节驱动器和辅助装置，避免其无意识启动；
——当风机或联接的管道中存在有害气体时不能进入，当风机仍然发烫时不要接触。
提示：拆除或安装机件都有可能造成损坏，不得过度用力，野蛮拆装。
——为避免污损，应尽可能在同一组装场所完成；若工作中断，请用帆布或干净布遮盖；
——接触油有可能使人体产生过敏反应，为了保护人体，请戴上手套、护目镜；
——油会污染水质，对用过的油要进行专门的处理，不允许浸染土地和流入下水道；
——紧固螺钉用MoS2涂在螺纹和螺头接触面，采用力矩刻度扳手并达到规定力矩；
——无故改造风机可能会造成严重损害；
——在调节挡风板、隔绝门、活塞阀时要特别小心；
——油站没有接通电源时，不要操作控制执行器手轮。
6.1风机主体拆装
安装人员需具备以下资料：操作说明书、图纸、零部件明细表、发货清单；
安装人员及负责人（或代表）必须确认以下固定程序：
——按技术规范施工；
——划定组装、隔离现场；
——安装设施的提供；联接电源的提供；
——检查提供的零部件以确定其完整无损；
——检查地基与安装图尺寸一致性；按规定的空间坐标系定位。
组装
——首先以机壳整体为基准件对整个风机进行安装；
——拆除发运包装并清洗防护油；
——将机壳与其基础板联接，连同地脚螺栓放到基础上；
提示：动叶片对碰撞敏感，吊装移动机壳时应格外小心！
——进气箱与机壳联接、扩压器与机壳后导叶联接；
提示：在扩压器、进气箱支腿与圆弧板调整好位置点焊以前，应严格保证其机壳装配的垂直度，防止外悬重力过大，防止倾斜及机壳配地脚螺栓松动，如吊装到位时不能及时点焊支腿，应用枕木和千斤顶支牢，以保证安全。支腿和支腿圆弧板焊接时注意对称分段焊接，以减少焊接变形。
——找主轴水平应以轮毂中介环端为基准找水平；
——基础板一次灌浆凝固后，精找水平；
——打开机壳顶部法兰盖（若有）或机壳顶部，将钢绳串吊起导流体上盖并用木块垫起；
——对于采用滑动轴承的电机，考虑运转磁力中心的变化，安装时应调试出适当间隙，使运转时电机轴肩不得擦挤轴承侧边；
——装电机联轴器（提示：推荐尽量用油加热。如现场确无此条件，可用火焰均匀加热，但需控制温度（<80℃）及时间，否则造成损坏CPMW不承担任何责任）；
——中间轴先与风机主轴端联轴器联接；
——将电机吊到基础上，调整位置并进行水平找正，使联轴器法兰端面与中间传动轴法兰端面之间有1mm间隙。
若风机介质温度较高，考虑传扭中间轴受热轴向膨胀的补偿和轴承的消除，电机端联轴器特设计有调整垫，通过试装到位后，卸下调整垫，加工减薄其厚度，使联轴器安装后冷态情况下轴向有一定预拉开量，确保风机在运行温度下主轴承不会因轴向附加力而发热烧损。注意：车削调整垫时应车去无止口凸台的一面,保留止口一面不变。预拉开尺寸（常规140±40℃时）约为叶轮直径的千分之一；同时，考虑风机热膨胀量略大于电机，故冷态情况下电机水平轴线应略高于风机水平轴线，约为叶轮直径的万分之五，即安装时电机端联轴器为上张口，风机端联轴器为下张口，各张口上下间隙尺寸差约为叶轮直径的十万分之六（参见图6或随机技术资料）。
方法为：整机各部就位初找正后，联轴器拉开前，预测量法兰间距Ymax、Ymin尺寸，计算轴向位移a=( Ymax+Ymin)/2-Y ，拉开时a为正，压缩时a为负。将调整垫拆下，进行电机空载试运，观察电机轴窜动情况，是否伸出(或缩入)。若初找正后，联轴器无轴向位移（a=0），且电机轴头无轴向窜动，则应当将调整垫厚度车掉一部分(车掉厚度等于两端联轴器预拉量的总和)。若初找正后，联轴器有轴向位移（a≠0）,且电机轴向伸出，车去的厚度δ=预拉量总和+电机轴伸出量-联轴器位移a；若电机轴缩入，车去的厚度δ=预拉量总和-电机轴缩入量-联轴器位移a。总之在考虑了初装时的原始预拉量(或预压)的情况.再考虑电机主轴在静态和转动时的窜动情况.才能保证风机在热态情况下正常运行。.
——水平找正同时两端联轴器找正；（提示：联轴器径向不找正，只找联轴器端面平行度即可，找正精度0.05~0.1mm。）电机侧应上张口，风机侧应下张口。
——装护轴管；
——清洗外接油路、控制油路各油管；
——用三根高压橡胶油管将伺服阀与油分配座联接（提示：颜色对应联接，红色----控制油进油管，黄色----控制油回油管，蓝色----控制油溢油管）；
——联接伺服阀拉杆（提示：此时联接只是临时性联接，待调试时重新调整）；
——电动执行器与驱动轴曲柄用连杆联接（提示：执行器曲柄要与驱动轴曲柄平行，注意驱动轴曲柄的夹紧螺栓一定要松开）；
——联接润滑油路进、回油管；
——联接控制油管（提示：颜色对应联接）；
——启动油站检查各油管接头是否漏油；
——调试油站；
——装测振装置并检查热电阻；
——将导流体上盖装上；
——调试执行部，调试方法如下：
（1） 启动油站。
（2） 调试人员在扩压器芯筒内用人工往复拉动伺服阀，使叶片开到最大和关到最小。开到最大时叶轮手动盘车一周检查叶片底部是否与芯筒干涉，顶部是否与外壳及失速探针干涉。
（3） 将叶片关到最小开度，此时电动执行器定位0%，同时机械限位。用钢板尺测量伺服阀端面到油缸端面距离并记录以备调试另一台时参照。
（4） 将驱动轴曲柄螺栓紧固，点动执行器使叶片开到+20度，（实际按刻度盘最大正角度确定）执行器定位100%，同时机械限位。（提示：两台风机一定要同步）。
——装进出口膨胀节；
——安装密封风机、失速报警装置（若有）等；
——装检测装置和显示仪器；
——检查联锁保护装置。
6.2密封件和易磨损件拆装
——无论其状态如何，更换密封元件原则上是组装工作的一部分；
——建议磨损件（如套、轴承）也作更换，尽管一段时间内还可以用。若曲柄滑块两侧被磨损，可旋转90°后重新装入。
6.3转子拆装
条件：拆除相关部分隔护层及外部机件：
——拆除膨胀活节；
——将动叶移到全关位置或拆下动叶片（参见6.5“动叶拆装”）；
——拆除机壳（含后导叶）中分面螺栓，吊出其上半部（若为滑轨结构，则移出扩压器）；
——打开扩压器芯筒人孔门；
——拆除伺服马达控制阀上的调节联接件与管路；
——拆除扩压器芯筒与后导叶芯筒的联接螺栓；
——拆除整流罩水平剖分面联接螺栓，将上半部分吊出。
▲注意：动叶对冲击很敏感，起吊壳体部件要特别小心。若动叶未完全关闭就起吊机壳上盖，将对叶片造成损伤。
拆卸：
——支撑住联轴器中间轴段，拆下风机侧的半联轴器法兰；
——拆除轴承座与机壳的联接螺栓；
——拆卸轴承座上各管线、润滑油进出接口、监测装置。
提示：在连接位作标记，使重新安装时不会错误。
动叶拆卸（参见6.5“动叶拆装”），转子在运输、拆装时应不带叶片进行，以免碰损叶片。
转子拆卸：
——安装吊具，拆下附有主轴承和伺服马达的转子，摆放在适合的安装架上。
提示：吊环螺栓仅用于吊轴承座本身，严禁用于起吊整个转子。
转子组装：如转子拆卸，但顺序相反。
动叶组装：（参见6.5“动叶拆装”）。
安全紧固联接：
——联接风机侧联轴器法兰；
——移去联轴器中间轴的支撑；
——安装轴承座与机壳的联接螺栓，必须按规定力矩紧固，避免松动造成损坏；
提示：连接轴承座与机壳芯筒厚法兰时，应先紧固进气端法兰上的螺栓（按规定拧紧力矩），其次再紧固出气端法兰螺栓。
——正确联接所有管线到主轴承座；
——联接调节执行机构到控制阀；
——联接各油管到控制阀。
▲注意：检查所有紧固件联接的可靠性，供油装置在运行中应无泄漏；机壳打开时调节动叶可能导致严重损害，应关掉执行器，确保不被意外开动，调节动叶之前应确保危险区域无人和障碍物。
壳体部件组装：详见壳体部件拆卸，但顺序相反。
间隙测量：动叶与机壳内径的间隙和动叶与轮毂外径的间隙。
提示：以叶顶间隙最小的叶片来观察，转动叶轮，在整个圆周观测，间隙过小运行时可能发生擦碰；如果叶根间隙太小则可能产生调节卡涩问题，凡更换转子和叶片之后，均要测量其间隙，使符合图纸要求。
6.4 叶轮拆装（提示：建议由专业技术人员进行）
转子拆卸：(转子叶片、伺服马达和调节盘已经拆卸。)安装吊环（已供货）到叶柄轴法兰，各专用螺栓均拧到位，联接吊具，拆下毂盘和轮毂的联接螺栓、卸下叶轮，放至安装架，拆下轮毂侧盖板（若有）。
叶片轴承拆卸：从可旋转安装架底部开始拆卸叶片轴承，拆卸调节曲柄，防止叶片轴掉落出，避免旋转，松开并卸下螺母，加热拆卸弹簧（若有），拆卸平衡锤（若有），拆卸挡圈、蝶簧和轴承套，叶片轴承旋转朝上；联接叶片轴，拆下挡圈并向外压，拆下带深沟球轴承套的压环；拆卸轴向推力深沟球轴承圈、轴承套和密封件；
提示：拆卸下的零件（包括轮毂）极易生锈，须立即清洗干净污垢或直接浸入油中。叶片轴承若经检验不符合要求通常应全部更换。
曲柄拆卸：从轴颈上拆下开口挡圈，拆下带曲柄轴承的滑块；从滑块孔拆下开口挡圈，推出滑块轴承。
曲柄组装：顺序与拆卸相反。
提示：润滑剂中的粒质会导致本不用维护的轴承卡滞，不要润滑曲柄轴承。
叶片轴承组装：
——配套零件编号，作号码标记，按号码顺序装配零件；
——检测轴和轴承座孔的直径符合要求，先装配的叶片轴承应放在旋转安装架一侧。
——向轴承套外部加胶合剂后向里推压，确保推进到位并靠紧内部轴承套。
提示：润滑剂中的粒质会导致本不用维护的轴承卡滞，不要润滑轴承套。
——将叶片轴承旋转向下；
——将轴承套挤压进轴向推力深沟球轴承外环，带上O型圈，装入座孔中。
——将叶片轴承旋转朝上，从外边把叶片轴插入；
——把平衡锤（若有）套在叶片轴上，按标记对准，紧固螺栓；
——按规定组装螺栓；
——固定叶片轴，防备脱落，避免转动；
——叶片轴承旋转向下；
——把球轴承装入轴承位置并加入润滑油（若采用油脂，则各孔施加油脂必须等量）。
提示：所有深沟球轴承内外圈安装尺寸相同且为同一批次，保证质量合格配合良好。
——加热推力深沟球轴承内环，装进压环，带上O型圈，打开轮毂侧润滑孔；
——把压环连同O型圈和轴承环装在一起后向- -压入叶片轴，过量的油通过润滑孔流出。
——堵住润滑孔，安装径向深沟球轴承座圈，注满润滑油（或脂）。
——安装套，含O型圈，先不上螺塞，如果有必要就加满油（或脂），用螺塞堵住油孔；
——安装并固定碟形弹簧；
——拧上螺母，用扳手拧紧，用紧定螺钉固定；
——用粘剂把调节弹簧（若有）安装到叶片轴上；
——安装曲柄，用力矩扳手拧紧防松螺栓；
——向下压叶片轴承检查确定没有油泄漏；
——检查确认各叶片轴均在正确位置。
6.5 动叶拆装
条件：上部机壳已揭开，转子已装在机器上。
拆卸：拧出动叶上的螺栓，卸下动叶。
▲注意：动叶分布不均时，转子会突然旋转，易造成伤害，通常按直径相对称的叶片进行拆卸，拆卸时应确保转子不要转动。
——动叶进、出口边及防磨层对碰压敏感，只能用进口边叶跟部固定转子以防转动；
——轮毂上附着的含硫灰尘会导致锈蚀，使转动卡涩，拨松后用吸力清除；
——转子不得置于露天，可用防水布遮盖好。
装配：
——转子叶片应整套更换，不能单件更换。
——叶片用字母和数码标记（从1到n为每一个叶轮上的叶片数目），一台整机的所有叶片应标相同的字母，转子叶片的顺序由其编号决定，编号必须按圆周上的顺序定；
——不必在乎哪片叶片作1号或叶片以顺时针或逆时针安装；
——动叶安装顺序错误会产生不平衡和振动，应按正确的编号顺序安装动叶；
——如果动叶布置不平衡，转子可能会突然转动，会造成损害；
——始终按相互对称位置成对安装叶片，确保转子不转动，装毕拆除转子的固定块；
——清洁叶片根部、端表面和叶片轴；
——在螺纹和螺头压紧处使用MoS2润滑剂；
——使用对应口径的力矩扳手拧紧螺栓，力矩规定参阅11“安装数据”。
提示：新转子叶片应用新螺栓安装，用过的螺栓也可以再利用，但应保证它们没有被加热方式拆卸过，也没有锈蚀损坏，并能按规定拧紧。
6.6 伺服马达拆装（提示：建议由专业技术人员进行）
(从叶轮上)拆卸：用清洁的压缩空气将伺服马达置于“关闭” 位置（导轴伸出）。
提示：压缩空气会使油从控制头回油管路溢出，应将其接进一个能充分流通的容器内，戴上护目镜用于人身保护；
——将吊环螺栓拧进液压缸上螺孔内，用于起吊伺服马达；
——拧松伺服马达和叶轮中介环的联接螺栓，脱开伺服马达；
——用清洁的压缩空气使伺服马达置于“开启”位置（导轴缩进），使伺服马达和叶轮的间隙打开，叶片轴保持在“关”的位置。
提示：控制头对撞击很敏感，不得随意拆卸。
——拆出联接导轴和调节盘的螺栓；拆开两块半环法兰，应小心防止掉在地上；
——将拆下的伺服马达放置在合适的场地。
组装（到叶轮上）：详见拆卸，但程序相反；
——清洁所有接触表面，用组装粘剂进行均匀涂盖，不均匀可能引起伺服马达震动；
——紧固螺栓。
6.7 调节盘拆装（提示：建议由专业技术人员进行）
条件：伺服马达和叶轮中介环已拆除，叶轮与毂盘已脱离，详述见本章。
拆卸：水平放置叶轮，松开联接调节盘和调节环的螺栓，脱开调节环，然后拆下调节盘。
组装：详见“拆卸”，但顺序相反。
6.8 主轴承拆装（提示：建议由专业技术人员进行）
条件：叶轮已拆下，毂盘已安装（供货状态）。
提示：滚子轴承运行表面的任何污染或损坏都会影响运行性能和使轴承过早的损坏；轴承壳打开进行任何工作时，应确保彻底的清洁，若工作间断，用清洁布（膜）遮盖。
拆卸：
——液压方式拆卸毂盘（参见11“液压组装轴与叶轮”）；
——拆下轴承座两端的剖分端盖和集油环；
——拆下轴套；
——拆下固定端（单件）轴承盖；
——将轴承---垂直放置，浮动端（伺服马达端）向下；
——拔出主轴（包含固定端圆柱滚子轴承内圈、角接触轴承、浮动端圆柱滚子轴承内圈）。
提示：淬过火的轴承环对冲击敏感，不能用锤直接敲击就位；
——拆下浮动端轴承盖（单件）；
——拆下浮动端带滚子的轴承外圈；
——松开并拆下带槽的压紧螺母；
——拆除滚子和角接触球轴承内圈和隔环。
组装：
提示：轴承极易污染和生锈，不要过早拆包装，当在现场已准备好安装时，方可拆开，
使用过的和已污染的轴承应该清洗或用油浸泡；检查轴承标记，不得误装。
——喷气清洁主轴承孔；
——角接触球轴承内圈、滚子轴承内圈、推力角环应在油中加热到大约100℃后组装。
提示：温度超高会损坏滚动轴承 ，决不允许轴承温度超过120℃
——将轴承、轴承组件、隔环、开槽的轴螺母（用加长行程扳手紧固）按图装入主轴；
——用紧定螺钉固定轴螺母。
——喷气清洁轴承座上各孔：包括供油孔、温度计插孔、液压连接孔等。
——组装浮动端圆柱滚子轴承外圈；
——组装活动端轴承盖（单体）；
——将轴承座垂直放置，悬挂主轴插入轴承座；
——固定端装轴承盖（单体）；
——将轴承座水平放置，装O型圈进主轴槽内；
——将轴套在油中加热到100℃后推到主轴上。
6.9 轴封拆装：（提示：建议由专业技术人员进行）
条件：叶轮和毂盘已经拆除。
拆卸：
——拆掉剖分轴承端盖的上部分；
——拆掉管状弹簧的挂扣、管状弹簧、定位块和上下边的各个密封扇环段；
——拆掉剖分轴承端盖的下部分；
——拆掉集油盖螺栓和集油盖；
——握住薄片叠环的一端，以螺旋运动方式拔出拆去。
组装：
——将叠层密封环沿轴向并轻微的径向张开，以螺旋运动方式将其插入槽沟，每槽装二件。
提示：叠层密封环很容易变形，绝对不要过分径向扩张。
——在油中加热轴套，然后把它推上轴；
——拧紧（单体）轴承盖上的集油盖；
——装叠层密封环在推进的同时作径向调整以克服阻力，并沿轴向轻轻敲击；
——拧上（剖分）轴承端盖的下部分螺栓；
——从密封圈上拆卸管状弹簧，打开挂扣，推送弹簧的一端穿过机腔，穿过定位扣；
——将弹簧合拢成圈扣住，逐步按标记把扇环段密封圈装上轴，用管状弹簧箍定；
——将下部分扇环段推进机腔槽，上部分扇环段留在轴上。
提示：如果扇环段密封圈放置顺序错误，主轴承将渗漏。组装过程中应注意：
——同一密封各扇段应有同样的标记数码，邻接面数码应匹配，所有数字都在同一侧；
——转动轴套上的密封圈，把定位扣放入槽沟；
——调整好所有扇环段；
——小心组装剖分轴承端盖上部，检查密封圈定位扣位置；
——将剖分轴承端盖拧紧在轴承座上。
6.10联轴器提示：
按规范拆装，敲打联轴器易造成主轴承损坏，先卸下转子后以加热方式拆卸联轴器毂。
6.11液压组装（主轴/叶轮）（提示：建议由专业技术人员进行）
用液压方式联结和脱开叶轮和主轴（锥形压装），在升（降）压过程，配合间隙中的油膜能保护元件接触面不会损坏；当压力下降时，接触面压力使油从配合间隙中排除，两机件摩擦贴紧。压力装拆可以无限次重复，严格按技术要求安装和进行配合部件的清洁。
安装压紧设备参见图7
A型密封垫圈遵照DIN7603-Cu，油粘度为46-48 mm2/s。
拆卸：
——拧松退出轴螺母；
——将液压螺母拧到轴端螺纹上，其环状活塞推拉距离为1mm，推进尺寸约2.4－0.1mm。
——将泵分别与主轴油孔和液压螺母油孔联接。
——使环状活塞抵靠到毂盘位置，然后给液压螺母先施加100bar的预张力；
——将油从主轴油孔压入配合间隙。
提示：必须戴上护目镜，使用规定密封件，不能使用麻纤维或塑料条，以防油喷射。
——在十分钟之内，随着液压压力上升，拌有轻微的振动，此时应停止升压；
——缓慢地降低液压螺母的压力，从锥轴颈上平稳地滑移退出叶轮。
▲注意：若未装液压螺母进行液压拆卸，叶轮将猛烈地从主轴上飞出，造成伤害。
组装：
——检查油槽倒角是否符合要求，接触表面有无损伤，有无尖利的棱边或毛刺；
——检查部件尺寸的正确性，应保证锥度接触痕迹≥80%；
——清洁并干燥圆锥表面；
——用液压油涂抹圆锥表面；
——沿轴向轻轻地装配轴和轮毂，直到它们表面紧密接触；
——将液压螺母拧上轴端直到环状活塞与叶轮相接触。
▲注意：液压螺母须完整拧上，若少量螺纹受力会使螺纹崩断，叶轮突然飞出。
——如图7所示联结压装设备，给油罐加上油。
——安装百分表：把探针尖对正，刻度设置为“0”。
——把油从轴孔缓慢压入配合间隙，直到有油从边缘渗出；
——提升液压螺母中的油压至100bar，使锥形面边缘压紧密封；
——提升配合间隙中的油压至1000bar，若压力下降，略加油，并稍微增加液压螺母油压；
——缓慢地增加两处的油压，直到推进尺寸达到要求，必须是一次性不间断的过程；
提示：压力过高可能损坏机件或螺母，不能超过表11“安装数据”中规定的压力。
——释放配合间隙的油压并拆去油泵；
——排干液压螺母油2小时后，推进尺寸可能有所回退，但不超过0.05mm。拆去油泵。
▲注意：须遵守两小时的等待时间，保持毂盘固定，液压螺母拆卸太快毂盘可能飞出。
——安装并紧固轴螺母；
——通气清洁液压孔；
——装油孔堵头到轴上。
提示：有时推进尺寸可能会大于液压螺母的行程，安装、拆卸必须遵守以下规则：
——释放配合间隙中的油压；
——液压螺母的油排出2小时以后，推进尺寸可能回退但不超过0.05mm；
——拆卸时：回退液压螺母，但要移动环状活塞使其与毂盘相接触；
——组装时：移进环状活塞，液压螺母往前拧。
——按以上所述继续以下的拆卸和组装。
7、润滑
7.1概述：油质应符合说明书规范，选择质量保证，经多年实践证实可靠的牌号。
▲注意：与油接触应戴上手套和护目镜，以免过敏反应；此外不能让使用过的油渗入土地、流水和排水管，油应按技术要求处理，以免污染。
7.2主轴承和伺服马达用油
7.2.1要求特性（参见表1）
提示：润滑油添加剂对油的品质会有负面影响，会对风机的部件产生损坏，一定不要使用抗泡沫或高压添加剂。
7.2.2油注意事项：参见5“维护”。
7.2.3油系统：不允许进入任何异物，否则会造成轴承损害，遵守油站说明书要求。
清洁所有油路和油箱，不得有沙尘、烟灰、清洁布残留纤维和固体杂质沉淀；绒毛会干扰油系统传感器的功能，清洁时只能用无纤维布；新联结的管路必须酸洗，避免尘渣和残留锈皮损坏轴承和控制装置，第一次注油前要用油冲洗油路，只用运行所需油量的一半就足够，在轴承壳前用堵板阻塞油道，用一根旁通软管引到回油管。在伺服马达控制头处联结进油和回油管路到一起，继续冲洗，直到油过滤器中没有细小灰尘及杂物出现为止，此油过滤后还可以使用。
7.2.4注油：通过一高标准的过滤器向油箱注入油，也可使用油液分离装置。
7.2.5换油：检验证明油不能再用时，则必须换掉。
7.2.6文件记录：注油、加油、换油都必须记录。记录应包括：日期、油牌号、制造厂家、质量，另外，油的牌号要特别标注在油箱上。
7.3叶片轴承用油：叶片的滚动轴承采用全人工合成的润滑油（或脂）润滑。
7.3.1要求特性（见表2）
提示：矿物油与合成油一定不能混合，不同类别和等级的油混合可能严重削弱叶片轴承的功能，对性能产生负面影响。
7.3.2换油：间隔期限按计划停机时进行或根据实际需要。
润滑及控制油的特性参数 表1
润滑油型号 L-TD68（德）、L-TSA68（GB）
ISO粘度类别 ISO VG 68
+40 ℃时粘度 61.2-74.8mm2/s
+50 ℃时粘度 38.7～46.6mm2/s
+20 ℃ 时粘度 最大200 mm2/s
粘度指标 最小95
+15 ℃密度 最大0.9g/ml
倾点 等于或低于-