铝型材挤压模具车间管理.docx

1、目的：
为确保铝挤压模具在铝型材挤压生产过程中的质量及正确保养，满足铝型材挤压工序的生产需要，对铝挤模具管理流程进行控制。
2、适用范围：适用于铝型材挤压生产过程中铝挤模具的正常运作，模具的正常订购和补充。
3、职责：管理部编制、修订，生产技术部执行，质量管理部监督。
4、内容概要：
4、1、运作流程：
铝材新产品开发设计→断面图纸确认→新模订做（分机台）→新模回厂验收→试模制度→试模合格确认→正常合格模具上机生产记录及存档→模具氮化制度→模具返修制度→模具报废制度。
4、2、运作程序：
4.2.1.图纸确认：
a、新产品设计图纸，确认的图纸必须主要具备：产品系列标示，产品编号或款式名称，截面周长、截面面积、理论比重、装饰面标示，及一些生产技术要求。
b、有装配关联的产品应在图纸上标明相应的产品的名称或有一个小样图，图纸设计员、审核、批准人签名及日期要标明。
c、若是修改的图纸，应在图纸上标明修改后图纸标字。
4.2.2.新模订做：
a、审核后确认的图纸传真到二车间模具管理员处（兼职图纸管理员），由模具主管根据新产品图纸的挤压比例和机台压力的稳定性，确认该产品应开模到某一机台生产最合理，并下模具订购单。
b、模具管理员把图纸和开模订购单传递给模具制造商。
4.2.3.新模回厂验收：
a、新模回厂时，模具管理员应对新模作简便的检验，是否和图纸有不对之处。
b、检验新模具的范围是外圆尺寸、及厚度公差、分流孔里是否清洁光滑、址口大小、工作带是否内外倾斜等。
c、若大批量新模回厂，必要时作硬度检测，合格后再入库登记。
4.2.4.试模制度：
a、新模具表面验收合格后，应先氮化一次后，再发模具到各生产机台班组试模。
b、由模具管理员开试模单随模具到生产机台班组加温试模。
c、机台班组试完模具取样板送质检检验，质检要按图纸如实检验，并把检验结果标明填上试模单上，同时签上质检姓名日期，最后送样板和试模单到模具房。
d、模具师傅对不合格新模跟踪，修模完毕，试模单转送模具管理员登记到模具档案上存档。
e、新模试三次不合格时，试多一次扣模具商50-100元∕次，若五次还不合格，退模具给模具厂重新做新模。
f、按b-e条规定重复运作，直至新模具合格为止。
4.2.5.试模合格确认：
a、质检按图纸标明的公差和结合配套进行检验。
b、对不合格部份质检应在图样中标明原因。如尺寸偏差、壁厚偏差、配套不上等情况。
c、在质检检验合格后，模具管理员把该新模登记为合格生产模具，处于待生产状态。并急时再氮化一次，供生产车间用模，同时把合格样板和试模检测单送生产技术部确认。
4.2.6.正常合格模具上机生产记录及存档：
a、各机台生产班长必须如实填写挤压模具上机原始记录表，特别是卸模原因、用棒数量，一定要写清楚明白，对故意乱写出料情况的班长一经查出，扣罚30元∕次。
b、机台质检在壁厚记录一栏中一定要认真填写，不能有应付的心态，一经查实质检未如实填写壁厚，扣罚20元∕次。
c、经试模确认合格的模具，而生产量指标未达标的情况下，连续3次上机不能正常出料，第四次开始，扣模具师傅50元∕次。
d、模具管理员每天必须认真如实把各机台生产班组的模具上机记录登记存档，并对连续3次以上不正常的上机模具记录好，月底统计上报生产部和财务部扣款。
4.2.7.模具氮化制度：
a、合格生产用模具需氮化处理时，模具主管应先通知模具管理员登记存档，再由模具管理员和模具氮化商办理相应手续，并开具放行条出中岗大门。b、氮化好的模具回厂时，模具管理员应先核对模具的型号、模号、数量是否与氮化前的数量相对，并登记存档。
c、经模具管理员核对后的氮化模具再经模具师傅抛光入模具仓库上架待生产用。
4.2.8.模具返修制度：
a、因生产图纸修改和制造模具的设计问题，或者壁厚公差等原因，导致模具返修时，可允许模具厂商退回返修2次，第三次作报废模具处理。b、需返修的模具应先通知模具管理员登记存档，模具管理员再与模具厂商联系并退回模具厂返修，同时开放行条出中岗大门。
c、返修后的模具回厂入仓库登记，管理员按新模具回厂程序运作。
4.2.9.模具报废制度：
a、模具报废由模具主管说明原因，是否急需补充该型号模具，模具管理员登记好存档，急需开模的应尽快与模具厂商联系加急做回新模供生产用。b、对未达生产量的报废模具应与模具厂商联系，退回该报废模具，要求模具厂商最快补回该型号的模具供生产用。
c、报废模具统一放置一个地方保管，模具管理员登记报废模具型号、编号、模具报废原因和生产机台、班组、责任人等特况并存档供公司领导处理。