幕墙构件加工操作手册.docx

幕墙构件加工
目录

1. 双头锯下料操作手册 1
2. 单头锯下料操作手册 4
3. 自动送料切割机操作手册 7
4. UAS、AKS 端铣加工操作手册… 8
5. 钻铣床加工操作手册 9
6. 加工中心钻铣操作手册 ‥… 12
7. 拉弯机弯弧操作手册 15
8. 多头钻加工操作手册 ‥… 18
9. 石材背栓孔加工操作手册 19
10.石材销孔槽口加工操作手册 21
11.板料滚弧操作手册 ‥… 23
12.铝单板折弯操作手册 ‥ 24
13.铝复合板、铝单板切角操作手册 ‥… 26
14.螺柱焊接操作手册 ‥… 27
15.铝单板下料操作手册 ‥ 28
16.铝复合板下料刨槽操作手册（1215 刨槽机）‥… 30
17 铝单板、铝复合板曲线下料操作手册（曲线加工中心）‥…32
18.铝单板、铝复合板下料刨槽操作手册（手动加工机）‥…… 33
19.标识管理规定‥… 35

双头锯下料操作手册

1 质量标准：

双头锯下料允许偏差：
表一： 单位：㎜
项目
允许偏差
检查工具
优等品
合格品

长度尺寸
竖框
单元式
L±0.5

钢卷尺
框架式

L±1
钢卷尺
横框
L－0
0.3
L－0
0.5
钢板尺
墙板附框
L－0
0.5
L－0
1
钢卷尺
端头角度α
α±10ˊ
α±15ˊ
角度尺
端面不允许有毛刺，端面要平整，型材腔内不允许有铝屑
型材外装饰面不允许有磕碰划伤（见表二） 附表二：型材质量检验标准：
序号
检验项目
技术要求
检验方法
备注

1

弯曲度（hs、ht）

任意 300 ㎜长上hs

6 米ht㎜
将型材放在检验平台上， 借自重稳定后，侧型材底面与检测平
台最大间隙
参见：附录 A
（型材弯曲度测量）

≤0.3

≤5
每米ht≤1
㎜

2

扭拧度
外接圆直径
每米长度上扭拧度㎜/毫
米宽
总长度上扭拧度㎜/毫米
宽

将型材放在检测平台上借自重稳定后，测型材底面与平台最大距离，除以底面宽所得植与要求对比。
12.5-40
≤0.042
≤0.098
40-80
≤0.20
≤0.070
80-250
≤0.014
≤0.042

3

长度尺寸偏差
长度≤6m 允许偏差±15 ㎜

钢卷尺

长度＞6m 允许偏差±20㎜

4
型材角度允许偏差
±10
（门窗型材±15ˊ）
直角尺角度
量规

5

表面质量

1、型材端头允许因锯切而产生的局部变形， 其纵向长度≤15 ㎜。

自然光不距离3m 处垂直观察
型材的表面质量用肉眼检查，不使用
放大仪器
2、表面不允许有裂纹、起皮、腐蚀、气泡、腐蚀斑点、电灼伤、黑斑、氧化膜脱落等，
允许距端头 80 ㎜内局部无膜

3、不允许有明显色差
允许有轻微
划伤、擦伤深度≤0.02㎜
肉眼检查

第 35 页 共 35 页

卸陷指标
划伤总长度≤60㎜

钢卷尺

擦伤部面积≤200㎜ 2
划伤、擦伤总数≤4 处
肉眼检查
300
测量平台
L
hs
附录 A：

ht
型材的弯曲度测量示意图
2、 操作过程：
看图：
根据工序卡看相应图纸和细目。了解公差及技术要求，不清楚时询问工艺员。
领料：
操作者按领料单领料，核对型材牌号，规格尺寸，表面处理方式及颜色，检查型材外观质量，型材表面不得有腐蚀，氧化缺陷及严重色差和划伤，型材表面质量、弯曲度，扭拧度等参见附标二。

根据工序卡，工艺规程或设计图纸尺寸，调整设备至良好状态下（包括规定的长度及角度）才允许操作。
型材夹紧时不允许有变形，型材表面与定位要靠紧。对于断面形状的型才，不适合直接夹紧，应加支撑块后再夹紧。垫块要光滑平整，一定要夹紧可靠后加工（附图一）
型材两端切角时，先旋转工作台（锯片）角度，然后装夹工件加工。加工时，先按下气动夹具按钮，使水平、垂直顶杆将型格夹紧牢固，然后起锯下料，加工完成后松开气动夹具，最后卸料。
设备一次下料数量的规定
竖框：必须单支加工
横框及方管：断面在 60 ㎜×60 ㎜以下（含 60 ㎜）允许平放 2 支加工。
其余型材：断面在 60 ㎜×60 ㎜以下可多支加工。其中平放宽度不超过 120 ㎜，叠放高度过 60 ㎜（指直料）。
角度切料只允许单排，即旋转锯片时，允许几件平放加工，旋转工作台时，允许几件叠放加工。
如加工壁厚较大的型材，应调整锯片进给量，如设备出现异常噪音时，应调小距片进给量，不允许超负荷操作。
型材每加工完一件（或几件/刀）后，要求及时、彻底将设备工作台面的铝屑、型材表面及型腔内的铝屑、型材端面内外侧毛刺等清理干净，用设备风管将铝屑吹净。型材端面内外侧去毛刺可用壁纸刀片沿与形型材端面形成 45 度角进行刮削（注意不要划伤型材外饰面）以免影响定位和划伤型材表面，并将加工件整齐地摆放在周转车上，无磕碰、划伤现象。
当型材下料端面毛刺超过 0.2 ㎜时，需要刃磨锯片。
首件产品必须进行“三检”，首件三检合格后方可批量生产。
批量生产中，每 10 件产品要抽检一次加工尺寸及角度。如果超差或有超差迹象，应

及时重新调整设备，确定加工尺寸稳定后再正常加工、检验。
加工完成并检验合格的型材要求每件均要贴标识，最后移交下序。附图一：

单头锯下料操作手册

1、 质量标准：
单头锯下料允许偏差：
表一： 单位：㎜
项目
允许偏差
检验工具
优等品
合格品
长度尺寸 L
L±0.5
L±1
钢卷尺
端头角度α
α±10ˊ
α±15ˊ
角度尺
型材下料后端面不允许有毛刺，端面要平整，型材腔内不允许有铝屑。
型材外装饰面不允许有磕碰划伤。见附表二。附表二：型材质量检验标准：
序号
检验项目
技术要求
检验方法
备注

1

弯曲度（hs、ht）

任意 300 ㎜长上hs

6 米ht㎜
将型材放在检验平台上， 借自重稳定后，侧型材底面与检测平
台最大间隙
参见：附录 A
（型材弯曲度测量）

≤0.3

≤5
每米ht≤1
㎜

2

扭拧度
外接圆直径
每米长度上扭拧度㎜/毫
米宽
总长度上扭拧度㎜/毫米
宽

将型材放在检测平台上借自重稳定后，测型材底面与平台最大距离，除以底面宽所得植与要求对比。
12.5-40
≤0.042
≤0.098
40-80
≤0.20
≤0.070
80-250
≤0.014
≤0.042

3

长度尺寸偏差
长度≤6m 允许偏差±15 ㎜

钢卷尺

长度＞6m 允许偏差±20㎜

4
型材角度允许偏差
±10
（门窗型材±15ˊ）
直角尺角度
量规

5

表面质量

1、型材端头允许因锯切而产生的局部变形， 其纵向长度≤15 ㎜。

自然光不距离3m 处垂直观察
型材的表面质量用肉眼检查，不使用
放大仪器
2、表面不允许有裂纹、起皮、腐蚀、气泡、腐蚀斑点、电灼伤、黑斑、氧化膜脱落等，
允许距端头 80 ㎜内局部无膜

3、不允许有明显色差

允许有轻微卸陷指标
划伤、擦伤深度≤0.02㎜
肉眼检查
划伤总长度≤60㎜

钢卷尺
擦伤部面积≤200㎜ 2
划伤、擦伤总数≤4 处
肉眼检查

附录 A：
型材的弯曲度测量示意图

2. 操作过程：
看图：
根据工序卡看相应图纸和细目，了解公差及技术要求，不清楚时询问工艺员。
领料：
按领料单领料，核对型材牌号，规格尺寸，表面处理方式及颜色，检查型材外观质量， 型材表面质量、弯曲度，扭拧度等参见附表二。

根据工序卡，工艺规程或设计图纸尺寸，调整设备至良好状态下（包括规定的长度及角度）才允许操作。
型材夹紧时不允许有变形，型材表面与定位要靠紧，端面切地，先旋转锯片角度，调整好档板位置并固定好，然后装夹工件加工，加工时按下气动夹具按钮，使垂直顶杆将型材夹紧牢固，然后起锯切料，加工完成后公开气动夹具，最后卸料。
设备一次下料数量的规定：
插芯：断面尺寸在 60 ㎜×60 ㎜以上（含 60 ㎜）只允许 1 支加工。断面尺寸 60 ㎜×
60 ㎜以下，允许平方 2 支加工。
HC210 方管：允许 6 支加工，平放 3 支，叠放 2 支。
HC505 角片：允许 4 支加工。
HC5.6 角片：允许 6 支加工。
HD502 角片：允许 2 支加工。
型材每加工完一锯后，要求及时、彻底将设备工作面及型材上的铝屑及毛刺等清理干净，以免影响定位和划伤型材表面。并将加工件整齐地摆放在存放架上（小件如角片可统一放在工件周转箱内）。
角片（断面尺寸 50×50 ㎜以下，长度在 50 ㎜以下规格）去毛刺在光饰机中进行，要求在光饰机达到良好状态下操作。完成后用水清洗干净并烘干，摆放在周转箱内，其它型材用壁纸刀片沿型材端面成 45 度角刮削干净。
首件产品必须进行“山检”。首件“三检”合格后方可批量生产。
批量生产中每 20 件产品要检查一次加工尺寸和角度。如果超差要重新调整设备，确定加工尺寸稳定后再正常加工检验。
加工完成并检验合格的型材要求每件均要贴标识（长度 150 ㎜以下除外）。最后移交下序。

当型材下料端面毛刺超过 0.2 ㎜时，需要刃磨锯片。

1、 质量标准：
自动送料机切割操作手册

自动送料切割机下料允许偏差：
表一： 单位：㎜
项目
允许偏差
检验工具
优等品
合格品
无配合要求角片
长度尺寸 L

L±1
钢卷尺
有配合要求角片
长度尺寸 L
L－0
0.4
游标卡尺

端面不允许有毛刺，端面要平整。
2、看图：
根据工序卡看相应图纸和细目，了解公差及技术要求，不清楚时询问工艺员。
2.2 领料：
按领料单领料，核对型材牌号，规格尺寸，表面处理方式。
2.3
根据工序卡，工艺规程或设计图纸尺寸，调整设备至良好状态下（包括规定的长度尺寸）才允许操作。
型材表面与定位面要夹紧，加工时要先试切，调整下料尺寸。
设备一次下料允许最多下 4 支。如：HC505、HC506 角片，允许 4 支加工，HD502 角片，允许 2 支加工。
型材每上料之前要求及时、彻底将设备工作面上的铝屑清理干净，下料完成后将毛刺清理干净，放在周转箱内。
角片（断面尺寸在 50 ㎜×50 ㎜以上，长度在 50 ㎜以下）去毛刺在光饰机中进行，完成后用水清理干净并烘干，否则手工去毛刺，长度超过 60 ㎜用壁纸刀片沿型材端面成
45 度角刮削干净。
首件“三检”合格后方可批量生产。批量生产中，每上次料首件要检查一次加工尺寸， 如果超差要重新调整设备。
工序完成后向质检员报终检，由质检员终检合格后在工序卡上盖检验章，评定质量情况，最后移交下序。
当型材下料端面毛刺超过 0.2 ㎜时，需要刃磨锯片。

UAS、AKS 端铣操作手册

1、 质量标准：
端铣下料允许偏差：
表一： 单位：㎜
项目
允许偏差

检验工具

优等品
合格品

长度尺寸 L
L±0.5
L±1
钢卷尺
端头角度α
α1±10ˊ

家度尺

端切角度示意图
型材端切后，端面不允许有毛刺，端面要平整，型材腔内不允许有铝屑。
型材外装饰面不允许有磕碰、划伤。
2、操作过程：
看图：根据工序卡看相应图纸和细目，了解公差及技术要求，不清楚时询问工艺员。
检验上序：
操作者按图纸核对型材牌号，检查上序加工质量（包括表面质量），合格后方可进行加工。

根据工序卡，工艺规程或设计图纸尺寸，调整设备至良好状态下（包括规定的长度尺寸），才允许操作。
型材夹紧时不允许有变形，型材表面与定位要靠紧，对于断面形状复杂的型材，不合适直接夹紧，应加支承块后再夹紧，垫块要光滑平整（附图一），一定要夹紧可靠后加工。
加工前，先将两锯片调整到所需角度，然后装夹工件加工，加工时先按下气动夹具按钮，使水平、垂直顶杆将型材夹紧牢固，然后走剧端切，加工完成后松动气动夹具，最后卸料。
设备一次加工数量的规定：必须单件加工。
型材每加工完一件后，用风管及时彻底将设备工作台面的铝屑，型材表面及型腔内的铝屑，型材端面毛刺可用壁纸刀片沿与型材端面成 45 度角进行刮削（注意不要划伤型材外饰面），以免影响定位和划伤型材表面，并将加工件整齐地摆放在周转车上，无磕碰、划伤现象。
当型格下料端面毛刺超过 0.2 ㎜时，需要刃磨锯片。
首件三检合格后方可批量生产。批量生产中，每 10 件产品要抽检一次加工尺寸及角度。如果超差或有超差迹象，应及时重新调整设备，确定加工尺寸稳定后再正常加工、检验。
2.3.1 加工完成并检验合格的型材要求每件均要贴标识，最后移交下序。

钻铣床加工操作手册

1、 质量标准：
钻铣床加工允许偏差：（注：游标卡尺无法检验，允许用钢板尺检验）。
钻孔允许偏差：
表一： 单位：㎜
项目
允许偏差
检验工具
合格品
孔位偏差
±0.5
游标卡尺
孔距偏差
±0.5
游标卡尺
铣槽尺寸允许偏差：
表二： 单位：㎜
项目
允许偏差
检验工具
合格品
a
＋0.5
0
游标卡尺
b
＋0.5
0
游标卡尺
c
±0.5
游标卡尺

图 A：铣槽位置示意图
铣豁尺允许偏差：
表三： 单位：㎜
项目
允许偏差
检验工具
合格品
a
＋0.5
0
游标卡尺
b
＋0.5
0
游标卡尺
c
±0.5
游标卡尺

图 B：铣槽位置示意图
铣榫尺寸允许偏差：
表四： 单位：㎜
项目
允许偏差
检验工具
合格品
a
0
－0.5
游标卡尺
b
0
－0.5
游标卡尺
c
±0.5
游标卡尺

图 C：铣槽位置示意图
铣加工角度允许偏差：
表五： 单位：㎜
项目
允许偏差
检验工具
合格品
角度偏差
±30ˊ
角度尺
型材加工完成后不允许有毛刺，型材腔内不允许有铝屑。
型材外装饰面不允许有磕碰、划伤。
2、操作过程：
看图：
根据工序卡看相应图纸和细目，了解公差及技术要求，不清楚时询问工艺员。
检验上序：
首先检查上序加工质量（包括表面质量），合格后方可进行加工

根据工序卡，工艺规程或设计图纸尺寸，进行划线加工（批量小），如非装饰面，用划针划线，如装饰面，用铅笔划线，划线宽度不超过 0.2 ㎜，当划孔位线时，要用冲头在

孔中心处打冲眼，若工件批量较大时，需制做工装加工。
加工前夹紧工具后，开机试转看是否偏摆，及时将设备调整至良好状态下，才能允许操作。
钻孔成铣加工中，工件一定要夹紧，型材夹紧时不允许有变形，装夹时应加垫尼龙垫片，以免将装饰表面夹伤，型材表面与定位面要靠紧。严禁用手拿工件进行钻铣加工。
型材每加工完一件后，及时清理工作台面的铝屑，型材表面及型腔内的铝屑清理干净， 加工部位毛刺等清理干净，以免影响定位和划伤型材表面，并将加工件整齐地摆放在周转车上，无磕碰、划伤现象。
型材去毛刺可用壁纸刀片或刮刀，沿与加工平面成 45 度角进行，注意不要划伤型材外饰面。
钻头或铣刀刃口磨钝后，应立即刃磨，以免影响工作加工质量。
在不影响加工形状的条件下，应尽量使用直径较大的铣刀，在铣封闭内形时，应该先钻一个工艺孔，孔径应比铣刀直径稍大。
首件三检合格后方可批量生产。
批量生产中，每 10 件产品要抽检一次加工尺寸及角度。如果超差或有超差迹象，应及时重新调整设备，确定加工尺寸稳定后再正常加工、检验。
加工完成并检验合格的型材要求每件均要贴标识，最后移交下序。

1、 质量标准：
加工中心钻铣操作手册

加工中心钻铣加工允许偏差：
钻孔允许偏差：
表一： 单位：㎜
项目
允许偏差
检验工具
合格品
孔位偏差
±0.5
游标卡尺或钢板尺
孔距偏差
±0.5
游标卡尺或钢板尺
铣槽尺寸允许偏差：
表二： 单位：㎜
项目
允许偏差
检验工具
合格品
a
＋0.5
0
游标卡尺或钢板尺
b
＋0.5
0
游标卡尺或钢板尺
c
±0.5
游标卡尺或钢板尺

图 A：铣槽位置示意图
铣豁尺允许偏差：
表三： 单位：㎜
项目
允许偏差
检验工具
合格品
a
＋0.5
0
游标卡尺或钢板尺
b
＋0.5
0
游标卡尺或钢板尺
c
±0.5
游标卡尺或钢板尺

图 B 铣槽位置示意图
铣榫尺寸允许偏差： 单位：㎜
项目
允许偏差
检验工具
合格品
a
0
－0.5
游标卡尺或钢板
b
0
－0.5
游标卡尺或钢板
c
±0.5
游标卡尺或钢板

图 C：铣槽位置示意图
铣加工角度允许偏差 单位：㎜
项目
允许偏差
检验工具
合格品
角度偏差
±30ˊ
角度尺
型材加工完成有不允许有毛刺、铣立筋清根时周围平面不允许有刀痕，型材腔内不允许有铝屑。
型材外装饰面不允许有磕碰、划伤。
2、操作过程：
看图：根据工序卡看相应图纸和细目，了解公差及技术要求，不清楚时询问工艺员。
检验上序：
首先检查上序加工质量（包括加工尺寸、角度、表面质量）要求型材表面不得有氧化缺陷、划伤及磕碰伤。划伤深度不得大于氧化膜厚度，型材的弯曲度小于 2 ㎜，扭曲度小
于 2 ㎜（用专用塞尺）。确认合格后方可进行加工。

加工工件前，一定要检查设备零点是否漂移，将设备调整至良好状态下。
加工前一定要认真测量刀厂，以免输入刀厂数值不真确（用卡尺测量，误差小于 0.5

㎜）。
加工前，一定要把夹具位置输入程序，并清洁工作面。
根据工序卡，工艺规程或设计图纸尺寸，将工件按编程定位基准放置到工作台上，若夹紧工件时工件变形，则需制作顶块，撑住工件，允许间隙 0.2 ㎜。
夹紧工件一定要可靠，若加工时，工件颤动，则需要增加夹具数量。
加工中心各工位刀具一定要与编程各工位刀具相符，不允许随意改变。
加工工件时，特别是首件一定要注意观察下刀位置及深度（铣平面时），发现异常，要及时按急停按钮或急停线，对位置及深度进行测量，调整后继续加工。
型材每加工完一件后，及时将工作台面的铝些屑，型材表面及型腔内的铝屑、加工部位毛刺等清理干净。用设备风管将铝屑吹净。型材去毛刺可用壁纸刀片或刮刀，沿与加工平面成 45 度角进行。（注意不要划伤型材外饰面），以免影响定位和划伤型材表面，并将加工件整齐地摆放在存放架上，无磕碰、划伤现象。
如果条件允许，尽可能使用直径较大的铣刀。
首件三检合格后方可批量生产。批量生产中，每 10 件产品要抽检一次加工尺寸及角度。如果超差或有超差迹象，应及时重新调整设备，确定加工尺寸稳定后再正常加工、检验。
加工完成并检验合格的型材要求每件均要贴标识，最后移交下序。

拉弯机弯弧操作手册

1、 质量标准：
拉弯机允许偏差：
表一： 单位：㎜
项目
允许偏差
检验工具
优等品
合格品
弯弧半径偏差
±1
±2
样板或样线
扭拧度偏差
±1
±2
钢卷尺
弯曲度偏差
±1
±2
钢卷尺
型材弯弧后不允许起“鼓肚”，型材内腔不允许有变形。某些特殊型材，弯弧后，允许起鼓肚 2 ㎜以下为合格，超过 2 ㎜为超差品，允许型材断面凸凹变形 2 ㎜以下为合格，超过 2 ㎜为超差品。
型材外装饰面不允许有磕碰划伤。
型材检验标准：
见附表二：型材质量检验标准：
序号
检验项目
技术要求
检验方法
备注

1

弯曲度（hs、ht）

任意 300 ㎜长上hs

6 米ht㎜
将型材放在检验平台上， 借自重稳定后，侧型材底面与检测平
台最大间隙
参见：附录 A
（型材弯曲度测量）

≤0.3

≤5
每米ht≤1
㎜

2

扭拧度
外接圆直径
每米长度上扭拧度㎜/毫
米宽
总长度上扭拧度㎜/毫米
宽

将型材放在检测平台上借自重稳定后，测型材底面与平台最大距离，除以底面宽所得植与要求对比。
12.5-40
≤0.042
≤0.098
40-80
≤0.20
≤0.070
80-250
≤0.014
≤0.042

3

长度尺寸偏差
长度≤6m 允许偏差±15 ㎜

钢卷尺

长度＞6m 允许偏差±20㎜

4
型材角度允许偏差
±10
（门窗型材±15ˊ）
直角尺角度
量规

5

表面质量

1、型材端头允许因锯切而产生的局部变形， 其纵向长度≤15 ㎜。

自然光不距离3m 处垂直观察
型材的表面质量用肉眼检查，不使用
放大仪器
2、表面不允许有裂纹、起皮、腐蚀、气泡、
腐蚀斑点、电灼伤、黑斑、氧化膜脱落等， 允许距端头 80 ㎜内局部无膜

3、不允许有明显色差
允许有轻微
划伤、擦伤深度≤0.02㎜
肉眼检查

卸陷指标
划伤总长度≤60㎜

钢卷尺

擦伤部面积≤200㎜ 2
划伤、擦伤总数≤4 处
肉眼检查

300
测量平台
L
hs
ht
附录 A：
型材的弯曲度测量示意图
2、 操作工程：
看图：
根据工序卡看懂相应图纸和细目，了解公差及技术要求，不清楚时询问工艺员。
领料：
操作者按领料单领料，核对型材牌号、规格尺寸、表面处理方式及颜色、检查型材外观质量，型材表面不得有腐蚀，氧化缺陷、裂纹、起皮和气泡及划伤，型材表面质量、弯曲度、扭拧度等参见附表二，确认合格后方可加工。
根据工序卡、工艺规程或设计图纸尺寸选择合适的模板（包括弯弧半径 R 及有效弧长
L），并检查模板质量，确认合格后方可使用。
2.3
工作前，开机空载运行 15 分钟后，整机无异常现象开始工作。
将模板用编织布包紧，防止拉弯时型材磕碰、划伤。
拉弯前把弧形模板用压板压紧在转台上，把型材（或钢材）紧靠在模板上。其中一端用楔板或钳口座上，另一端用主拉夹头通过主拉钳口片夹紧，当型（钢）材夹紧后开始拉弯。
首件拉弯时，按下工作开关，增大设备供给压力达一稳定值后，主拉油缸工作，拉伸型（钢）材，转台旋转，使型（钢）材拉弯，完成后按停止按钮，卸下型（钢）材，用样线校核，如弧度超过 2 ㎜，应调整设备供给压力，重新加工，直到达图纸设计要求。
当首件产品三检合格，并且确定了稳定设备供给压力值后方可批量生产。
设备一次拉弯数量的规定：叠放稳定情况下（如小方管）允许多支加工，叠放高度不超过 120 ㎜。
型（钢）材每加工一件后必须按样线检查，不合格进行校正合格后在工件上贴标识并将工件整齐地摆放在存放架上，无磕碰、划伤现象。
型材拉弯要考虑空腔变形，主要填塞物有板条状“纤维板”、“石棉板”及锯成口的方木。
如 图 ：

拉弯机正常停车是在卸荷状态下进行的。
若需要加工 3.4-4 米型（钢）材时，首先需将辅助平台上，用螺栓紧固牢固。

多头钻加工操作手册

1、 质量标准：
多头钻钻孔允许偏差：
表一： 单位：㎜
项目
允许偏差
检验工具
优等品
合格品
孔径偏差
±0.1
±0.2
游标卡尺
空位偏差
±0.2
±0.5
游标卡尺或钢板尺
孔距偏差
±0.2
±0.5
游标卡尺或钢板尺
型材加工完成后不允许有毛刺，型材腔内不允许有铝屑。
型材外装饰面不允许有磕碰、划伤。
2、操作过程：
根据工序卡看相应图纸和细目，了解公差及技术要求，不清楚时询问工艺员。
检验上序：
首先检查上序加工质量（包括加工尺寸、角度、表面质量）仔细核对型材是否符合图纸要求，要求型材表面不得有氧化缺陷及及严重的划伤及磕碰伤。划伤深度不得大于氧化膜厚度，型材的弯曲度小于 2 ㎜，扭曲度小于 2 ㎜，确认合格后方可进行加工。
根据设计图纸，检查所用钻膜板是否符合使用要求，确认合格后可使用。
2.3
加工工件前，设备空载运转，检查各部分设备是否正常，待设备调整至良好状态下方可操作。
选择并安装合适钻模板：
按照设计图纸各加工孔形式安装钻模板。安装时一定调整好方向轴及固定轴的配合关系， 按型号选好钻夹头与钻头，并按图纸要求调整好各工作的相对位置，逐一按尺寸校准后， 找一支规格相同的废型材或复合板进行试加工，试加工时，在钻头刚接触到工作后，马上抬起，将工作留下的印记进行检验，如孔位与图纸要求有偏差，需重新调整各钻头位置，反复试钻直到各孔位置满足图纸设计时，再进行首件加工。
首件加工前，调较工作台所在位置是否在所需位置，检查钻咀的空钻选种是否撞到工件及加工形成是否够长，加工完成后检验其准确度，如有偏差及时调整以确保加工精度。
型材加工后要求首先将型材表面及腔内的铝蟹用风管吹干净，然后用刮刀将孔的毛刺刮净，最后用棉纱将型材表面擦净。
型材每加工一件后，及时清理工作台面的铝屑，型材表面及型材腔内的铝屑，加工部位毛刺（毛刺不应大于 0.2 ㎜）等清理干净，以免影响定位和划伤型材表面，并将加工整齐存放在架上，无磕碰划伤现象。
型材去毛刺可用壁纸刀片或刮刀沿水平成 45 度角进行，注意不要划伤型材外装饰面。
首件“三检”合格后方可批量生产。
批量生产中每 10 件产品抽检一次加工尺寸，如果超差或有超差迹象，应及时调整设备， 确定加工尺寸稳定后再正常加工检验。
加工完成并检验合格的型材要求每件均要贴标识，最后移交上序。

石材背栓孔加工操作手册

1、 质量标准
板材背面慧鱼膨胀螺栓孔的加工精度要求，加工背栓孔应符合表 B1 所示的要求。表 1 孔的尺寸偏差 单位：㎜
慧鱼膨胀螺栓
孔直径：11㎜
孔直径：13㎜

孔的位置度公差±0.5 ㎜。2、操作方法
根据工序卡，认真看懂相应图纸及细目，了解公差及技术要求，不清楚时询问工艺员。
将有关图纸数据输入电脑程序。
正确选择金刚石钻头，按图纸要求调好钻孔深度。
根据石材的硬度不同，设定钻孔转数及进给量。
检查钻孔冷却水流及流量。
空车检查 X、Y 坐标是否归零。
加工石材。
用喷头将工作台清洗干净，将石材轻轻防入工作台，选择光洁垂直的两个边为 X 轴、
Y 轴定位边，选择手动加工或自动加工程序，程序设定无误后启动加工键，即可自动完

成加工。
在加工过程中要精神集中，遇石材中有硬点裂纹或机床有异常响声立即停机检查。
首件三检，合格后，进行批量生产，过程中逐件贴标识盖章。
栓孔加工完成后，要将石材清理擦拭干净，放在表面有软连接的专用共位架上，并摆放整齐，移交下序。

石材销孔槽口加工操作手册

1、 质量标准
石材上定位销孔，加工精度要求（见表 1） 表 1
钢销直径
石材钻孔直径
平行于装饰面
垂直于加工水平面
孔距公差
φ5
φ7＋0.4
0
±0.2
±0.2
±0.5
φ5
φ8＋0.4
0
石材槽口加工精度要求（见表 2） 表 2
槽长度公差
槽长度公差
槽深度公差
±12
±1
0
－2
2、（钻孔）操作过程
根据工序卡，读懂相应图纸及细目了解公差及技术要求，不清楚的询问工艺员。
检查石材尺寸规格，表面损伤、崩边等。将石材擦拭干净，并固定在专用的共位器具架上。
使用专用的钻模板，按图纸要求或工艺要求选择定位基准，用钻床或手电钻钻孔，并用水冷却水量充足，保证连续，注意保持钻头与石材端面垂直，用带合金刀头的钻头钻孔， 钻孔时钻头不发热。控制钻孔速度不能过快。（见图 1）

图 1 石材干挂节点示意图
首件三检合格后贴标识盖章，进行批量生产。批量生产时，操作者须逐件自检并贴标识， 盖章。
石材孔加工完成后，要将石材清理擦拭干净，放在表面有软连接的专用共位架上，并摆放整齐移交下序。
3、槽口加工（见图 2）
b.月牙槽式 c.通槽式

将石材清理擦拭干净并固定。
用样板划线准确。
以装饰面定位按线加工，如手工切槽时要注意槽口与装饰面平行。
切槽时要加足够的冷却水，并均匀用力，切到图纸规定的尺寸。
石材板开槽后不得有损坏或崩裂现象，槽口应打磨成 45 度倒角。
将切槽完工后的石材内外表面及槽内清理干净，放在有软垫块的专用工位器具架上，并摆放整齐移交下序。

板料滚弧操作手册

1、 质量标准：
1.1 表面圆滑过度，不斜扭表面无划痕，半径符合图纸要求，半径偏差：≤0.5。
2、操作方法：
弯弧前仔细读懂图纸有关要求，不明确时找工艺员询问。
调好设备间隙。
用 90 角尺检查板材是否垂直，如板材不垂直可到剪板机上以长边为基准，切去短边斜角， 使其方正。
将板材放在专用的工作台上，调好高度，两边均匀地输进三辊板机。
在滚弧过程中应用弧形样板检验是否到位。
滚弧时注意不应弯弧 R 小于图纸尺寸。
清楚铝板直线段用 3 ㎜钢板，以铝板外径为内弧半径滚弧制做一块胎板。在所有铝板均加工完成后，先将胎板放在滚床上，然后将带有直线段的铝板的一端送入胎板的圆弧部位，启动设备，使之下滚分别与胎板及铝板贴合，反复转动轴滚，使铝板直线段部分， 紧靠胎板形成圆弧，直至完成全消除直线段，将铝板撤出再加工另一端，最后用样线校核，达到图纸要求。（如图一）

图一
弯板结束后，要放在样线上对比检查。
首先三检合格后，方可批量生产。
玩弧的产品放在有表面防护的工位器具架上。

铝单板折弯操作手册

1、 质量标准：
铝单板长、宽、对角线尺寸偏差：
项目
允许偏差
检验工具
优等品
合格品

板块长宽尺寸
±1.0
±1.5
钢卷尺
板块对角线差
≤2000
≤2.0
≤2.5
刚卷尺
＞2000
≤2.5
≤3.0
铝单板折边角度α允许偏差±30ˊ。

图
折边对角缝隙≤0.5 ㎜。
装饰面不得有明显压痕、印痕和凹陷、折弯处外圆角不得有裂纹，装饰面内划伤和擦伤符合下表：
项目
要求
擦伤、划伤深度
不大于表面处理层厚度
划伤总长度
≤80㎜
擦伤总面积
≤240㎡
划伤、擦伤总处数
≤3
2、 操作过程：
根据工序卡看相应图纸和细目，不懂时询问工艺员。
核对板料长、宽、厚尺寸，查看颜色及代号及表面划伤等缺陷，有问题报告给质检员。
采用数控折弯机折弯：
将加工图尺寸输入设备电脑，并确定折弯次序。（见表）：选择刀具长度和折弯次序的方法：
板形状
刀具长度
折弯次序
平面矩形板折边
按长边选刀长度，保证刀具两端
面与折起的边间隙 5—6 ㎜
（1） 先分别折两短边
（2） 再分别折两长边
平面异形板折边
按长边选刀长度，保证刀具两端
面与折起的边间隙 5—6 ㎜
从最长边相邻的边开始，按逆时
针方向，依次折边，最后折长边
折面异形板
按工艺要求
按工艺要求
按工艺要求，选择下模槽口、折弯刀具（刀具圆角和刀具宽度）。
用干净抹布交工作台面擦净。
按折弯次序，将板折边靠严自动挡尺，确认后，者弯。
每次不同尺寸收口折边，都要检查刀具矿度是否符合工艺要求。
手工折弯：用专用折边搬手，按槽口中线折成设计尺寸。
折边对角间隙超差时：

（一）
（1）切角不准，（2）自动挡尺靠前，（3）折角不对。

（二）
（1）折弯角度不够，（2）压力太小，（3）压到底时停留时间太短，应大于 3 秒。

（三）
间隙均匀折边平整，间隙≤0.5 ㎜时对角为合格。
首件“三检”，三检合格后，批量生产，并逐件贴标识。
工序完成后，向质检员报终检，终检合格后，向下序移交。

铝复合板、铝单板切角操作手册

1、 质量标准：
切角机切角
项目
允许偏差
检验工具
优等品
合格品
切角深度尺寸α
0
－0.3
0
－0.5
卡尺
角度α
±30ˊ
角度尺

图
手工切角
项目
允许偏差
检验工具
优等品
合格品
切角深度尺寸α
0
－0.5
0
－0.8
卡尺
角度（αβγδ）
±30ˊ
角度尺

图
切口平整、无飞边无毛刺。
2、操作过程：
按工序卡读图和细目，不懂时询问工艺员。
按设计图尺划线。铝复合板如果按刨槽中心线切，可不划线。
切角。
90 度切角：板厚≤2 ㎜铝单板或刨槽后剩余板厚≤2 ㎜的铝单板或复合板采用切角器切角，板被切角推入切角器口中，角两边靠严切角器倒边，一手按住板，另一手剪切。
非 90 度铝复合板切角。
（1）刨槽（按复合板刨槽操作手册）。
（2）切面用曲线锯按槽中心线切角。
板厚＞2 ㎜铝单板切角。
a、划线，用划线针在板上按设计尺寸划线。
b、用曲线锯按线切割。手要把握平稳。
首件“三检”。首件“三检”合格后，可批量生产，角抽检逐件贴标识。
工序完成后，操作者向质检员报终检，终检合格后移交下序。

1、 质量标准：
螺柱焊接操作手册

螺柱与板面垂直允许偏差：±1 度
每个螺柱最小允许拉拔力：
螺柱直径
最小拉拔力
M5

M6

喷涂板正面不允许有变形。
预滚涂板装饰面不变色，不变形。
螺栓位置采用专用检具检通过。
2、操作过程：
按工序卡，读懂图和细目，不懂时问工艺员。
校对板料长、宽、厚，查看颜色（代号）及板表面是否有划伤等缺陷，及螺柱规格，材质，有问题报告质检员。
用砂纸（400＃）砂光焊接部位，露出板材本体新鲜表面。
打开设备电源，按下开关即开机，调电压和焊接压力，参见下表：
螺柱直径（㎜）
螺柱材料
电压（V）
压力（Kg）

5
不锈钢
85
4.5
碳素钢
85
4.5
铝
90
6

6
不锈钢
100
4.5
碳素钢
100
4.5
铝
110
6
试验过程中，调整电压和焊接压力，用同种材质样板和螺柱作焊接试验，直到查检螺栓焊接质量符合质量标准为止，此电压值和焊接压力即作为正式工作的参数。
调整螺柱夹头使螺柱露出夹头 1.5 ㎜左右。
关闭设备电源，把螺柱夹头装入焊枪并夹紧。
用划线或专用样板等方法，确定螺柱位置。板水平方在工作台上，焊接面向上。
打开电源开关，把焊枪放在工件上，平稳用力向不压枪，直到三个支撑点全部接触工作面，扣动扳机，即可焊上，焊接过程中，要牢牢抓稳焊枪。焊完之后，垂直移动焊枪。注意，倾斜移动会损坏螺柱夹头。
开关电源每次焊接螺柱的间隔时间≥