发酵罐调试工序方案.doc

工程调试工序方案概述

设备调试内容
调试前做好调试验收的表单，逐项检查验收，调试完成后，双方确认签字。
管道阀门清灰及清洗
1) 拆下空气过滤的上壳及有要求的仪器仪表；
2) 按工艺管道的走向，用系统的空气逐步吹净所有管道中的灰、铁渣等其它异物；
3) 在吹带有旁路管道的仪器仪表时，使用旁路管道；
4) 装配上拆下的过滤的上壳及仪器仪表；
5) 按工艺管道的走向，用系统的蒸汽逐步清洗所有管道中的油灰、抛光蜡等其它异物；
6) 用空气吹干管道中的水蒸汽，持续用压力较高的空气通2到4小时左右（大流量，保证管道清洁）；
管道、阀门及元器件检漏
1) 用经过减压后的空气，用肥皂水检查空气管道、蒸汽管道、补料管道、移种管道及管道上的阀门等管道元器件的密封情况；
2) 记录漏点并逐一处理漏点，确保无泄漏；
3) 用经过减压后的空气，通入蒸汽管道后进入夹套（蒸汽总阀门确认关闭），检查夹套及夹套上工艺管道的密封情况；
4) 记录漏点并逐一处理漏点，确保无泄漏；
5) 让使用方人员参与，作好记录，双方确认签字；
罐体清洗
1) 确认罐体内没有焊丝、抛光片等杂物；
2) 确认罐内的搅拌系统、机械密封装置、电机减速机等安装到位，没有安全隐患等；
3) 用自来水冲洗罐壁（高压水枪），必要时清洗人员下罐内用软布擦洗（确认电源断开，蒸汽阀门关闭，安全保障到位）；
4) 在允许的情况下，以水代料（或碱液煮罐）实消（清洗缸体）一次（实消前确认罐口连接完好，无安全隐患）；
罐体压力测试
1) 确认机械密封安装调整好；
2) 用经过减压后的空气，通入罐内用肥皂水检查漏点；
3) 确认罐体、罐口连接装置、阀门等连接可靠无漏点；
4) 如果机械密封存在漏点，罐内加水后运行磨合机械密封，直到无泄漏为此；
5) 排除漏点后，用0.15MPa的空气保压24小时后，保证空气压力在0.10MPa以上；
电机运转等测试
1) 加水到额定容量，打开电机搅拌运行4小时以上，测试电机温升情况、异常声音等其它异常；
2) 补料、补碱、消泡等罐体加水后通气，利用压差进行流加测试，确认动作可靠与工艺相符；
3) 夹套通水，对冷却、加热及通蒸汽进行测试，确认动作可靠与工艺相符；
4) 罐体通气，对空气流量、罐体压力进行测试，确认动作可靠与工艺相符；
5) 罐体通气，提高罐压对出料/移种进行测试，确认动作可靠与工艺相符；
6) 对有其它要求的工艺，进行测试，，确认动作可靠与工艺相符；

联动/自动调试

温度/PH/DO/补料等自动控制调试
1) 在触摸屏中设置好各工艺控制参数；
2) 模拟实际生产情况，对温度/PH/DO/补料等进行测试；
3) 调整各控制参数，确认控制精度在合同要求范围；
4) 确认温度/PH/DO/补料等手动控制、自动控制动作可靠，控制符合工艺要求；
5) 温度控制调试时，要对水箱的控温、水泵的运行等进行手动/自动进行测试；
6) 处理调试中出现的问题，确保无遗留问题；
空消/实消调试
过滤器空消：
1) 确认空气管道清洗干净；
2) 装配好空气滤芯，确认空气、蒸汽满足系统需要；
3) 关闭过滤前的空气阀门，关闭进罐空气管道上靠罐阀门，打开过滤器下方的排水阀门，打开实消时排水阀门；
4) 缓慢开启精蒸汽管道上的阀门，排尽冷凝水；
5) 通过控制进精蒸汽阀门、排冷凝水阀门，调整空气过滤器的压力，维持在0.13～0.15MPa之间，保持30～40分钟；
6) 关闭排冷凝水阀门及进精蒸汽阀门，缓慢开启空气阀门及排冷凝水阀门，维持压力在0.15MPa左右5分钟；
7) 然后完全打开空气阀门，吹干过滤器滤芯（大约30分钟）；
8) 关闭排冷凝水阀门及过滤器与罐体之间的阀门，保证过滤器的压力不能为零；
罐体空消：
1) 确认罐体夹套的排污阀门处于打开状态；
2) 确认罐体所有接口连接可靠；
3) 确认空气阀门关闭，尾气阀门全开，罐顶其它阀门及小排气阀门 处于正确的开启或关闭状态；
4) 罐底阀门及罐底排污阀门微开，让罐体无冷凝水；
5) 打开蒸汽阀门向罐内通入蒸汽（空气进口、取样口）；
6) 温度升高到90℃后关小排气阀门，调节进出阀门的开度，控制温度及压力，达到工艺要求；（空消时没有PH/DO电极，空消的温度可以达到125℃到128℃）。
7) 空消后可以通空气冷却或夹套通冷却水冷却；冷却时不能关闭进排气阀门（防止罐内产生负压，损坏罐体）。
8) 降温到常温后，关闭罐顶阀门及进气阀门；
9) 将标定好的PH/DO电极装好，打开人孔(手孔)，准备加入培养基；
罐体实消：
1) 确认电极已经装配好，罐底阀门已经关闭，培养基已经加入并定容好，电机搅拌已经运行；
2) 确认罐体所有接口、人孔/手孔连接可靠；
3) 确认罐体夹套的蒸汽排污阀门、尾气阀门处于打开状态；
4) 确认罐顶其它阀门打开，小排气阀门微开；
5) 确认空气阀门关闭，排水小阀门打开；
6) 确认蒸汽压力正常，打开蒸汽阀门向夹套通蒸汽预热；
7) 当夹套蒸汽排污阀门出口有蒸汽出现时，减小蒸汽排污阀门的开度，调节进蒸汽阀门的开度，节约能源及保证夹套不超压；
8) 当罐内温度达到90℃后，关闭夹套进蒸汽阀门；
9) 打开进罐蒸汽阀门（空气口蒸汽、取样口蒸汽、罐底蒸汽三路进蒸汽），蒸汽进罐之前要排光管道中的冷凝水，然后再打开靠罐的阀门；
10) 当温度达到100℃前停止机械搅拌（节约能源），调节排汽阀门的开度；
11) 当温度达到121℃时，调节进排汽阀门的开度，保证罐内温度在121℃～123℃30～40分钟；
12) 在时间到达前关闭小排气阀门，关闭罐顶流加管道上的阀门，关闭罐底阀门，关闭蒸汽阀门（空气口、取样口、罐底蒸汽阀门）；
13) 关闭夹套蒸汽排污阀门，打开夹套冷却旁路阀门，开始冷却；
14) 当罐内压力下降到0.1MPa后打开进空气阀门，调节罐内空气压力，维持在0.05MPa；
15) 当罐内温度降到60℃左右时，关闭夹套冷却旁路阀门，打开冷却水路电磁阀；
16) 当罐内温度降到比发酵设定温度高3℃时，关闭冷却水路电磁阀；
17) 开始进行接种/移种，调节好各参数及阀门开度，发酵开始；
18) 如果系统有恒温水箱时，在冷却前水箱要开始加热，保证系统需要加热时，加热系统能正常使用；
19) 如果系统需要流加物料时，提前灭菌好物料及物料管道，保证无菌操作。
20) 发酵结束后，根据需要，作为发酵罐的可以利用压力差进行出料；作为种子罐的先对移种管路进行灭菌，然后再移种操作，保证操作过程无菌。
21) 出料/移种结束后，要取出电极，要对罐体及相关管道进行清洗，必要时需要用蒸汽灭菌清洗；
22) 妥善保护/维护电极，延长电极使用寿命。
操作人员培训
1) 落实受培训的操作人员及相关技术人员；
2) 安全使用注意事项：设备不能超压、不能负压、定期检查设备连接、搅拌系统定期紧固、定期检查减速机油位、空气/蒸汽安全使用注意点、人员下罐清洗注意点、减压阀调节使用说明、仪器/仪表定期校验等
3) 理论知识讲解：空气系统、蒸汽系统、循环水系统、排放系统、配料系统、控温系统、PH/DO控制系统、消泡控制系统、补料控制系统、接种/移种系统、过滤器滤芯灭菌操作、罐体空消/实消操作、电极标定操作（电极维护）、发酵培养操作（自动控制）、系统常见故障分析及排除、电气操作/监控系统等；
4) 实际操作示范：开机前水、电、气、汽、排放等公用系统检查确认，过滤器滤芯灭菌，空消操作、电极标定、配料、实消、接种/移种、发酵控制、出料/移种、清洗设备等；
5) 人员考核，操作人员上岗。
空白培养/移种/补料等调试
1) 调试人员按照正规的操作程序进行操作或指挥操作人员操作，模拟实际的生产过程，进行无菌空白培养测试；
2) 常规空白培养基配方：酵母粉0.5%，蛋白胨 1%，氯化钠 1%，实消前物料的PH值在7.2～7.4之间。
3) 发酵培养24小时后进行检测，不染菌则无菌测试合格；
4) 发酵中可以进行温度、PH、DO、补料等自动/手动控制的测试，按合同要求进行测试；
5) 空白培养结束后，清洗发酵设备，做好设备交付使用准备。