空调作业指导书.doc

空调通风系统作业指导书
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中铁十二局集团建安公司广州大学城机电安装项目部
2004年10月20日
1通风空调工程施工工艺流程
施工准备
阀门试压
风管制作
设备安装
电气仪表安装
管道预制
管道安装
管道冲洗试压
风管安装
漏风测试
防腐、保温
单机试运转
联动试车
电气仪表调试
竣工验收
图1 通风空调工程施工流程图
2、风管及其部件制作方法和技术措施
本标段通风工程主要采用镀锌钢板制作及优质玻璃棉直接风管、带复合隔潮贴面的玻璃纤维的直接风管、挤塑酚醛复合风管等。
（1） 金属风管及其部件的制作
风管及其部件采用加工场集中加工，再运至安装现场进行安装，加工场的设置数量据各单体划分的流水段确定。风道预制作业按法兰和风管两条制作线组织平行流水作业,即在加工场安排对风管加工技术精通的技术工人，专门从事风管的加工制作，施工员对加工人员进行制作交底，风管加工工人按要求制作风管及风管支架并检验直到合格,并对已做好符合要求的风管及支架标识进行保存.
施工准备
风管展开下料
法兰下料
铆法兰
剪切
倒角
组对
焊接
打眼冲孔
咬口制作
风管折方
压口成型
翻边
成品喷漆
检验、试验
运输
1）工艺流程见图2
图2 咬口连接工艺流程
2)风管的制作
金属风管的规格及接口方式应符合各单体的设计要求，采用镀锌钢板制作，其板材厚度见下表1.
风管板材厚度规格 表1
风管直径（大边长）D（b)
钢板厚度（mm）
D（b)≤320
0.5
320＜D（b）≤450
0.6
450＜D(b）≤630
0.6
630＜D（b）≤1000
0。75
1000＜D（b)≤1250
1.0
1250＜D（b）≤2000
1。0
2000＜D（b)≤4000
1。2
D（b）＞40000
2。0
制作金属风管时，板材的拼接咬口和圆形风管的闭合咬口采用单咬口,矩形风管或配件的四角组合可采用转角咬口、联合角咬口、按扣式咬口；圆形弯管的组合可采用立咬口.加工管段的长度宜为1。8～4m.允许偏差D（b)≤300时为-1～0mm，D(b）＞300时为-2～0mm，平面度为2mm。
3）风管连接
咬口风管采用镀锌钢板制作，风管与风管的连接,采用无法兰连接和法兰连接两种形式（依据单体设计图选用）。设计要求无法兰连接时，当b(矩形长边尺寸)≤630mm 时采用无法兰连接，当b〉630mm 时采用法兰连接。
无法兰连接风管的接口应采用机械加工，尺寸应正确、形状应规则，接口处应严密。无法兰矩形风管接口处的四角应有固定措施。风管无法兰连接采用承插、插条两种形式。
①圆形法兰的加工
先将整根角钢或扁钢放在冷煨法兰卷圆机上按所需法兰直径调整机械的可调零件，卷成螺旋形状后取下。将卷好后的型钢画线割开,逐个放在平台上找平找正。调整的各支法兰进行焊接、钻孔。圆法兰用料规格应符合表2的规定。圆形风管法兰及螺栓规格(mm）见表2的规定.其法兰内径的允许偏差为+1～+3mm。
圆形风管法兰及螺栓规格 表2
圆形风管直径（D）
法兰
螺栓
D≤140
20×4
M6
140＜D≤280
20×4
M6
280＜D≤630
25×4
M6
630＜D≤1250
30×4
M8
1250＜D≤2000
40×4
M8
②矩形法兰的加工
矩形法兰由四根角钢组焊而成，划线下料时应注意焊成后的法兰内径不能小于风管的外经，用型钢切割机按线切断。下料调直后放在钻床上钻出铆钉孔及螺栓孔，孔距不应大于150mm,宜120 mm。钻孔后的角钢放在焊接平台上进行焊接,焊接时按各规格模具卡紧。法兰的四角应设置螺栓.矩形法兰用料规格应符合表3的规定。其法兰内边尺寸的允许偏差为+1～+3mm，矩形法兰的两对角线之差不应大于3mm。
矩形风管法兰及螺栓规格 表3
矩形法兰大边长b
法兰规格
螺栓规格
b≤300
25×3
M6
630＜b≤1500
30×3
M 6
1500＜b≤2500
40×4
M 8
2500＜b≤4000
50×5
M 10
4）风管的加固措施
矩形风管边长大于或等于600mm 和保温风管边长大于或等于800mm，其管段长度在1200mm 以上时均应采取加固措施。加固方法是直接在风管上铆接角钢框.
5）风管与法兰铆接
风管与法兰组合成形时，风管与扁钢法兰可用翻边连接；与角钢法兰连接时，风管壁厚小于或等于1.5mm 可采用翻边铆接，铆钉规格、铆孔尺寸见表4。
风管铆接法兰的铆钉、铆孔规格 表4
类型
风管规格
铆孔尺寸
铆钉规格
矩形法兰
120 ～ 630
φ4.5
φ4×8
800 ～ 2000
φ5。5
φ5×10
圆形法兰
200 ～ 500
φ4。5
φ4×8
530 ～ 2000
φ5。5
φ5×10
风管与法兰铆接前先进行技术质量复核,合格后将法兰套在风管上，管端留出10mm 左右翻边量，管折方线与法兰平面应垂直，然后使用液压铆钉钳或手动夹眼钳用铆钉将风管与法兰铆固，并留出四周翻边。翻边应平整，不应遮住螺孔，四角应铲平，不应出现豁口，以免漏风。
6)矩形风管弯头b≥500mm 时,应设置导流片，导流片的弯曲半径、间距、长度应符合通风空调施工及验收规范要求。施工图标有三通调节阀的风管三通处，安装指定型号的三通调节阀，三通调节阀在进行风量平衡后，应用不被覆盖的油漆加以标注.
7）风管成品检验后应按图中主干管、支管系统的顺序写出连接号码,合理堆放码好，等待运输至安装现场。
8）成品保护
①要保持镀锌钢板表面光滑洁净，放在宽敞干燥的隔潮木头垫架上，叠放整齐。
②法兰用料分类理顺码放，露天放置应采取防雨措施、减少生锈现象。
③风管成品应码放在平整,无积水，宽敞的场地，不与其他材料，设备等混放在一起，并有防雨措施.码放应按系统编号，整齐、合理，便于装运。
④风管搬运装卸应轻拿轻放、防止损坏成品。
（2）优质玻璃棉直接风管、带复合隔潮贴面的玻璃纤维直接风管、挤塑酚醛复合风管制作
1)工艺流程
材料下料→合口粘接、贴胶带→法兰下料粘接、管段打胶→风管加固
2)施工要点
①风管与配件的咬口缝应紧密、宽度应一致，对角应平直，圆弧应均匀，两端面平行，风管无明显扭曲与翘角，表面应平整，凹凸不大于10mm.风管外径或外边长允许偏差：当≤300mm时，为2mm ;当＞300mm 时，为3mm,管口平面度的允许偏差为2mm，矩形风管两条对角线长度之差不应大于3mm.
②酚醛复合板风管的拼接应采用45°角粘接或 “H”形加固条拼接，拼接处应涂胶粘剂粘合.当风管边长≤1600mm时，宜采用45°角形槽口处直接粘接,并在粘接缝处两侧粘贴铝箔胶带，边长＞1600mm时，宜采用“H"形PVC或铝合金加固条90°角槽口处拼接.组合可采用一片法、两片法、四片法，在45°角切口处应涂满胶粘剂粘合。
玻璃棉直接风管、玻璃纤维直接风管宜采用整板材料制作。板材拼接时应在结合口处涂满胶液并紧密粘合，拼接方式为图3。
图3 玻璃纤维复合板拼接
风管管板的槽口形式可采用45°角形和90°梯形。风管组合应调整风管断面的平面度，槽不得有间隙和错口。其组合形式见下图.4。
图4 风管直角组合图
板材切割应使用专用工具，切口应平直.风管管材组合前先清除油渍、水渍、灰尘.连接后板面平面度的允许偏差为5mm.风管的折角应平直，拼缝粘接应牢固、平整.风管的粘接材料宜为难燃材料。
③风管采用法兰连接时，其连接应牢固,法兰平面度的允许偏差为2mm。
④风管的加固应根据系统的工作压力及产品技术标准的规定执行，防止风压较大时风管胀管、变形.可依供货厂家随带的专用连接件设置加固,其风管内、外支撑横向加固点数量及纵向加固间距见表5。
挤塑酚醛复合风管横向加固点及纵向加固间距表 表5
压力（Pa）
长边尺寸
＜300
310～500
510~750
760~1000
1100~1250
1260~1500
410～630
/
/
/
1
1
1
640~800
/
1
1
1
1
1
810～1000
1
1
1
1
1
2
1010～1250
1
1
1
1
1
2
1260~1500
1
1
1
2
2
2
酚醛类纵向加
固间距(mm)
≤800
≤600
玻璃棉直接、玻璃纤维直接风管内支撑横向加固点数及纵向间距见表6。
玻璃棉直接、玻璃纤维直接风管内支撑横向加固点数量及纵向加间距 表6
类 别
系统工作压力(Pa）
0～100
101～250
251～500
501~750
751～1000
内支撑横向加固点数
风
管
边
长
b
（mm）
300＜b≤400
—
—
—
-
1
400＜b≤500
—
—
1
1
1
500＜b≤600
—
1
1
1
1
600＜b≤800
1
1
1
2
2
800＜b≤1000
1
1
2
2
3
1000＜b≤1200
1
2
2
3
3
1200＜b≤1400
2
2
3
3
4
1400＜b≤1600
2
3
3
4
5
1600＜b≤1800
2
3
4
4
5
1800＜b≤2000
3
3
4
5
6
槽形外加固框纵向间距（mm）
≤600
≤400
≤350
⑤玻璃纤维板材应干燥、平整，板外表面的铝箔隔气保护层应与内层玻璃纤维材料粘合牢固，内表面应有防纤维脱落的保护层，并应对人体无害.
⑥当风管连接采用插入接口形式时，接缝处的粘接应严密、牢固，外表面铝箔胶带密封的每一边粘贴宽度不应小于25mm，并应有辅助的连接固定措施。当风管的连接采用法兰形式时,法兰与风管的连接应牢固，并应能防止板材纤维逸出和冷桥.
⑦风管表面应平整，两端面平行,无明显凹穴、变形,起泡，铝箔无破损等。
⑧粘合剂涂抹应足量、均匀,防止粘合剂未干时接口受力，造成风管接口开裂。
⑨对法兰连接的四个角所留下的孔洞，用密封胶封堵严密，避免风管法兰四角漏风。
⑩风管预接的长度不宜超过2800mm.
成品保护
Ⅰ玻璃纤维风管直管半成品可折叠打包后进行搬运,在运达现场时应立即打开.折叠七天后的风管需用对角支撑钢丝来恢复原有的矩形形状。
Ⅱ风管粘合后不得受力、受压，防止其粘合口开裂。
Ⅲ风管制作安装后，应防止其铝箔面层破损。
Ⅳ风管安装后应有明显提示标志，不许人员攀登、碰撞。
3、风管支、吊架的制作及安装
1）确定风管标高,按照风管系统所在的空间位置，确定风管支、吊架形式.本工程主要选用吊架，用φ8 的吊杆螺丝加膨胀螺栓固定在楼板或梁上，可紧随土建装修交叉作业。
2)风管的吊架间距按施工及验收规范要求，不同规格的风管分别设置,风管水平安装时,当最大边长B＜400mm 时，吊架的间距不超过4m；当最大边长B≥400mm 时，吊架的间距不超过3m.
3）吊杆螺丝采用镀锌丝杆（通长），横担、斜撑采用角钢,抱箍采用扁钢制作。与风管连接处的丝扣长出约为1～2cm,并垫上垫片。吊架安装时应避开测量口、调节阀及防火阀的操作手柄等，以免影响阀门的操作。防火阀、电动风阀等部件安装处必须单独设置支吊架。
4）靠墙或靠柱安装的水平风管用悬臂支架，不靠墙、柱安装的水平风管用托底吊架.矩形风管立面与吊杆的间隙不大于150mm，吊杆距风管末端不大于1000mm。
5）减震支吊架依设计选用的标准图按要求设置弹簧减震器，安装应牢固，不偏斜,使每个弹簧减震器受力均匀，且相邻减震支、吊架底线保持同一平面.
6）保温风管的支吊架装置宜放在保温层外部，保温风管不得与支吊托架直接接触，应垫上坚固的隔热防腐材料，其保温厚度与保温层相同，防止产生“冷桥”。
4、风道及其部件的安装
1）风管在加工场预制好后，再运至现场安装（大尺寸风管在现场镶装)。可随土建装修交叉进行.
2）风管安装顺序：主管→支管→各类阀件→风口。其流程见图5、6.
风管检查验收
确定标高
风管排列
制作支吊架
制作支架定位
支吊架安装
风管组对
保温
吊装就位
吹扫严密性试验
中间验收

图5 金属风管安装工艺流程图
风管检查验收
确定标高
风管排列
制作支吊架
支吊架定位
支吊架安装
风管组对
吊装就位
找正找平
接口密封
中间验收
吹扫严密性试验

图6 特殊风管（玻璃棉直接、玻璃纤
维直接、挤塑酚醛复合风管)安装工艺流程图
据现场情况，金属风管可在地面连成一定的长度（8～14m）然后采用倒链或滑轮吊装的方法就位，一般顺序是从低层到高层与土建交叉作业。吊装顺序如下：a、首先须根据现场具体情况在梁柱上选择两个可靠的吊点，然后挂好倒链或滑轮；b、起吊时，当风管离地200~300mm时停止起吊，仔细检查倒链或滑轮受力点和捆绑风道的绳索、绳扣是否牢靠，风道的重心是否正确，确认后再次起吊；c、风管就位支吊架后,将所有托盘和吊杆连接好，确认稳固后，才可解除绳扣。
3)安装前，应先按设计及装修图纸确定风管安装标高,划出风管安装中心线和风管吊码安装线,可用拉线检查整段风管的标高，调整吊杆螺丝进行水平度调整.其允许偏差:水平度为≯3mm/m,总偏差≯20mm。
非金属风管(玻璃棉直接风管、玻璃纤维直接风管、挤塑酚醛复合风管）接缝应牢固，无孔洞和开裂,接口应匹配、无松动，端口缝隙≯5mm。
4）法兰连接风管，法兰与法兰之间选用δ=3mm 橡胶片作垫料。
5)边长大于等于630 mm的防火阀与风管连接时,应单独设置支架、吊架，风管与吊架的安装不能有碍于连接件的安装。
6)送风散流器和回风百叶的安装定位须参考天花的布置配合装修进行,在装修龙骨调平后,进行散流器和回风百叶的安装，要求散流器和回风百叶的装饰面与天花面平。
7)明装风口要求统一整齐,间距一致，标高相同。
8)风口防火阀安装前先检查其外观、加工质量及动作的灵敏性、可靠性等，安装位置应按照施工图要求的位置，安装方向与气流一致。
9）成品保护
①暂停施工的系统风管，应将风管开口处封闭,防止杂物进入.
②风管伸入结构风道时,末端应安装上钢板网,以防止系统运行时,杂物进入金属风管内。
③交叉作业较多的场地,严禁以安装完的风管作为支、吊、托架，不允许将其他支、吊架焊在或挂在风管法兰和风管支、吊架上。
④运输和安装阀件时，应避免由于碰撞而产生的执行机构和叶片变形。露天堆放应有防雨措施.
5、通风空调设备安装
通风空调设备到现场必须进行开箱检查,根据供货合同和设备装箱单清点数量，根据施工图纸，核对设备的名称、型号、机型，电机传动连接方式以及外表的完整性，确认随机的产品质量证明、技术文件是否齐全有效等,填写《设备开箱记录表》并由建设单位、监理及供货、施工方共同签字，作为竣工资料备用。作业条件：设备基础,地面工程（不含面层)，内墙抹灰工程已完工，其它专业不影响设备安装，其基础混凝土强度不低于设计强度的75%，且位置满足设计要求,各项施工准备就绪。其工艺流程见图7。
基础复验
准备开箱检验
准备就位安装
设备找正调平
图7 通风空调设备安装工艺流程图
地脚螺栓安装、灌浆
设备清洗加油
连接管道
单机调试
(1) 冷冻水泵、循环水泵的安装
基础验收
基础放线
准备就位找正
二次灌浆
图8 水泵安装工艺流程图
联轴器装配
轴密封装置调整
试运转
本工程选用的水泵为整体出厂整体安装，其规格、型号、技术参数应符合设计要求和产品性能指标。工艺流程为图8。
1）安装前准备工作：
①按照设计图纸尺寸放出纵向和横向安装基准线；
②由基础的几何尺寸定出基础中心线；
③比较安装基准线与基础中心线的偏差，确定最后的安装基准线。若安装基准线与基础中心线的偏差很少，则按基础中心线作安装基准线安装；若偏差较大，则修改设备基础以达到安装基准线要求.
④安装基准线确定后，对设备底座位置定位,定出地脚螺栓（或底座垫板）的位置。
⑤地脚螺栓（或底座垫板）处打麻面，要求尽可能平整。地脚螺栓的垂直度偏差应小于1%。
⑥用水准仪测出地脚螺栓位（或底座垫板位）的标高，确定安装的标高基准。对水泵本体全面拆卸清洗、精调。
2)做好上述准备工作后，按如下次序进行安装：
①要求纵向误差≯1／1000;
②设备就位，其纵横中心线及标高允许偏差为±10mm.
③用液压千斤顶将设备顶至一定的高度;
④安装橡胶减振垫及槽钢底座.
⑤将设备放置于槽钢底座上；
⑥精调设备安装水平度和垂直度：用加减薄钢片的方法进行调整，薄钢片每组不超过3 块，设备调平后用点焊固定.整体安装的水泵，纵向水平偏差≯0。1‰,横向水平偏差≯0.2‰。应在泵的进出口法兰面用水平仪测量。
⑦对水泵进行手动盘车,盘车应灵活,没有卡涩和异常声音等现象.
⑧二次灌浆应采用细碎石混凝土，其强度比基础混凝土强度高一个等级，且不低于C25，灌浆层厚度≮25mm，二次灌浆混凝土强度达到75％以上时，方可紧固地脚螺栓。
3）水泵安装成品保护
①泵进出口堵盖在配管前不应拆除，以防杂物进入泵体；
②泵配管时，管子及阀门内部和管端应清洗洁净,清除杂物,管子重量不得直接承受在泵体上，相互连接的法兰端面应平行。管道与泵连接后，应复检泵的原找正精度,当发现管道连接引起偏差时，应调整管道；
③管道与泵连接后，不应在泵上进行焊接和气割,当确实需要时，应拆下管道或采取必要的措施,并应防止焊渣进入泵内。
（2）空调机组的安装
1）工艺流程
工艺流程为：
设备基础验收→空气处理设备开箱检查→现场运输→整体式安装就位→找平找正→二次灌浆→精平调整→试运转→检查验收。
2)施工要点
①风柜安装前先按设计图纸的尺寸放纵横安装基准线和基础几何中心线;如安装基准线与基础几何中心线偏差不大,则按基础几何中心线进行设备就位；设备就位后，顶高至一定高度,安装橡胶减震垫;减震垫安装牢固后，用加减薄钢片的方法精调水平度和垂直度，要求偏差≯0。1／1000。风柜吊装安装,吊杆用Ф10～16 镀锌丝杆，吊装牢固后，调整吊杆螺丝使风柜的安装水平度、垂直度符合规范要求.安装时尽量提高其标高,以免影响天花高度。
②空调设备在水平运输和垂直运输之前尽可能不要开箱并保留好底座，现场水平运输采用滚杠、跳板组合运输，室外垂直运输采用门式提升架，机房内采用滑轮、倒链进行吊装和运输。
③整体式空调机组安装就位时，基础须达到安装强度.空调机组加减震装置时，须严格按设计要求的减振器型号、数量和位置进行安装并找平找正。
④分体式室外机组和风冷整体式机组的安装位置应正确，目测呈水平，凝结水的排放应畅通，必须保证冷凝水水盘高出水平管的起点100mm，空调设备凝结水管须有水封装置,水封高度为机外余压+50mm。周边间隙应满足冷却风的循环。制冷管道连接严密无渗漏，穿过的墙孔必须密封，雨水不得渗入。
⑤本工程的吊顶式新风机组应设置隔振吊架，隔振吊架应符合设计文件规定和机组重量荷载。
⑥成品保护
各种空调设备到达现场后，应尽快就位安装完毕，防止交叉作业时碰撞和水淋.空调机组安装就位后，应在系统连通前做好外部防护措施，应不受损坏。防止杂物落入机组内。空调机组安装就绪后未正式移交使用单位的情况下，空调机房应上锁保护，防止损坏丢失零部件。
（3）风机盘管的安装
1）工艺流程
预 检→电机检查试转→表冷器水压检验→放线→吊架制安→风机盘管安装→连接配管→检验
2）施工要点
①风机盘管在安装前应检查每台电机壳体及表面交换器有无损伤、锈蚀等缺陷.
②风机盘管应每台进行通电试验检查，机械部分不得摩擦，电气部分不得漏电。
③风机盘管应逐台进行水压试验，试验强度应为工作压力的1。5 倍，定压后观察2~3min 不渗不漏。
④根据设计图纸和装修要求定出风机盘管纵横方向安装基准线和标高。
⑤卧式吊装风机盘管，用4 支Φ10 的圆钢吊杆吊装,吊架安装平整牢固，位置正确。吊杆不应自由摆动，吊杆与托盘相联应用双螺母紧固找平找正。见图9.
图9 风机盘管吊装方法
⑥用水平尺检查风机盘管的水平度,并调整吊杆螺丝调水平，风机盘管水管应有排水坡度。
⑦冷冻水管与风机盘管连接依各单体设计采用风机盘管专用不锈钢软管（软管长度不大于300mm）及紫铜管（≯1m）。凝结水管采用软性连接，软管长度不大于300mm，材质宜用透明胶管,并用喉箍紧固严禁渗漏，坡度应正确、凝结水应畅通地流到指定位置，水盘应无积水现象。
⑧风机盘管与冷冻水管，应在管道系统冲洗排污后再连接，以防堵塞热交换器。
⑨风机盘管与风管的连接采用帆布软接头。
⑩暗装的卧式风机盘管,吊顶应留有活动检查门,便于机组能整体拆卸和维修。
成品保护
Ⅰ风机盘管运至现场后要采取措施,妥善保管，码放整齐.应有防雨措施。
Ⅱ风机盘管安装施工要随运随装，与其他工种交叉作业时要注意成品保护，防止碰坏.
(4)风机的安装
1)工艺流程
基础验收→开箱检查→搬运→清洗→隔振器安装→安装、找平、找正→试运转、检查验收
2)施工要点
①风机设备安装就位前，按设计图纸并依据建筑物的轴线、边界线及标高线放出安装基准线.将设备基础表面的油污、泥土杂物和地脚螺栓预留孔内的杂物清除干净。
②整体安装的风机，搬运和吊装的绳索不得捆缚在转子、机壳或轴承盖的吊环上。
③整体安装风机吊装时直接放置在基础上，用垫铁找平找正,垫铁一般应放在地脚螺栓两侧,斜垫铁必须成对使用。设备安装好后同一组垫铁应点焊在一起，以免受力时松动。
④风机安装在无减振器支架上，应垫上4～5mm 厚的橡胶板,找平找正后固定牢。
⑤风机安装在有减振器的机座上时,地面要平整，各组减震器承受的荷载压缩量应均匀,不偏心，安装后采取保护措施，防止损坏.
⑥通风机的机轴必须保持水平度,风机与电动机用联轴节连接时，两轴中心线应在同一直线上。
⑦风机与电动机的传动装置外露部分应安装防护罩，风机的吸入口或吸入管直通大气时，应加装保护网或其他安全装置.
⑧通风机出口的接出风管应顺叶轮旋转方向接出弯管.在现场条件允许的情况下,应保证出口至弯管的直段距离大于或等于风口出口长边尺寸l.5~2。5 倍.如果受现场条件限制达不到要求，应在弯管内设导流叶片弥补。
⑨风机试运转：经过全面检查手动盘车，供应电源顺序正确后方可送电试运转，运转前必须加上适度的润滑油;并检查各项安全措施；叶轮旋转方向必须正确；在额定转速下试运转时间不得少于2h。运转后,再检查风机减振基础有无移位和损坏现象，做好记录。
⑩成品保护
Ⅰ整体安装的通风机在搬运和吊装时，与机壳边接触的绳索，在棱角处应垫好柔软的材料，防止磨损机壳及绳索被切断。
Ⅱ通风机的进排气管、阀件、调节装置应设有单独的支撑；各种管路与通风机连接时，法兰面应对中贴平，不应硬拉使设备受力。风机安装后不应承受其他机件的重量.
(5）热泵机组的安装
热泵机组安装工艺有以下几点。
1)安装前准备工作
①按照设计图纸尺寸放出纵向和横向安装基准线；由基础的几何尺寸定出基础中心线；
②比较安装基准线与基础中心线的偏差，确定最后的安装基准线.若安装基准线与基础中心线的偏差很少，则按基础中心线作安装基准线安装；若偏差较大，则修改设备基础以达到安装基准线要求。
③安装基准线确定后，对设备底座位置进行定位,定出底座垫板的位置。
④用水准仪测出底座垫板位的标高，确定安装的标高基准。
2）做好上述准备工作后,按如下次序进行安装:
①底板位用水平仪最高点调水平，要求纵横方向误差≯1／1000；
②设备就位用液压千斤顶将设备顶至一定的高度;
③安装减振器（减振垫）及槽钢底座,减振器由设备供应商供应。
④将设备放下，置于槽钢底座上；
⑤精调设备安装水平度和垂直度。用加减薄钢片的方法进行调整，薄钢片每组不超过3 块，设备调平后用点焊固定。
⑥管路安装应距机组保持1m以上的距离，以利维修。
⑦机组运转时，应检查压缩机等主要组件是否为正常状态，各项指标均应符合设备技术文件及设计要求，正常运转不应少于8h。
(6）填料式玻璃钢酸雾净化塔安装
1)酸雾净化塔的型号、规格、技术参数必须符合设计要求，对含有易燃材料净化塔的安装，必须严格执行施工防火安全的规定.
2)安装前应对支腿基础进行检查，净化塔的支腿基础标高应位于同一水平面上，高度允许偏差为±20mm，分角中心距误差为±2mm。
3)塔体立柱腿与基础预埋钢板和地脚螺栓连接时，应找平找正，连接稳定牢固.设备吊装利用总包单位塔吊就位。
(7）板式换热器安装
1)进场的板式换热器按设计的1.25倍进行10min的水压试验，然后降至设计压力下保持30min ,在此期间内观察无渗漏后，方可投入安装.
2）换热器安装要考虑一、二次水的接管方向，以及操作维修方便。管路试压冲洗后，方可与换热器连接，连接前确认管路与换热器上流体标识牌一致，以防造成阻塞。
（8)膨胀水箱的安装
本标段膨胀水箱全部采用玻璃钢制作.水箱基础验收合格后，方可进行水箱加工制作，加工后应进行满水试验，即满水后观察24 h，水箱的各个组件处、接头、接缝处均不渗不漏为合格。
5、风管保温工程
本标段空调风管采用橡塑隔热材料（复合不燃铝箔）难燃B1级及带筋铝箔面玻璃棉毡。作业在风管查漏后进行.
1）工艺流程见图10、图11。
领料
粘保温钉
下料
铺橡塑隔热材料
接头边贴胶带
保护层
检验
图10 橡塑复合隔热材料保温工艺流程

领料
粘保温钉
下料
铺带筋铝箔面玻璃棉毡
接头处贴胶带
检验
图11 带筋铝箔面玻璃棉毡保温工艺流程图
2)黏接保温钉前要将风管壁上的尘土、油污擦净，将黏接剂分别涂抹在管壁和保温钉的黏接面上，稍后再将其黏上。
3)矩形风管及设备保温钉密度应均布，底面不少于每平方米16 个，侧面不少于10 个，顶面不少于8 个。保温钉黏上后应待12～24h 后再铺覆保温材料。绝热材料铺覆应使纵横缝错开，小块绝热材料应尽量铺覆在风管上表面。
4）保温风管穿越墙体时，保温层不能间断。
5）室外露明风道在保温层外还应加上一层薄钢板外壳,外壳间的搭接处采取拉铆固定，搭接缝用腻子密封。
6)风管与空调设备的接头处,以及产生凝结水的部位,必须保温良好、严密、无缝隙.
7)成品保护
①保温材料现场堆放一定要有防水措施，尽可能存放于库房中或用防水材料遮盖并与地面架空。
②镀锌钢丝、保温钉及保温胶等材料应放在库房内保管。
③保温用料应合理使用,尽量节约用材，收工时未用尽的材料应及时带回保管或堆放在不影响施工的地方，防止丢失和损坏。
④完成保温的风管禁止践踏,如需在风管上作业或行走,必须铺设木板。
6、系统调试和试运行
通风空调系统安装完毕后要进行系统调试,具体调试安排届时将根据系统的实际情况制定详细的调试方案。
空调系统调试的基本程序及有关内容如流程图12所示.
组建现场调试小组
调试准备工程及现场勘测
热调电气仪器传真主要回路的检查测试
空调及附属设备的试运转
自动调节与检测系统线路检查
风机性能、系统风量测定与调整
调节器及检测仪表的检验
冷冻水泵、换热器试运转
自动调节及检测系统的联动运行
室内气流组织的设定与调整
室温调节性能的试验与调整
系统综合效果测定
调试资料整理分析
图12 空调系统调试工艺流程图
(1)单机试运转
1)水泵的试运转 ：水泵启动应先点动运转，检查叶轮与机壳有无摩擦及其他异常声音，并观察旋转方向是否正确.若一切正常可继续试运转。水泵启动时用钳形电流表测量电机启动电流,待运转正常后再测电机运转电流，保证电机运转电流不超过额定值。水泵运转过程中应常用螺丝刀抵在轴承外套上，仔细倾听轴承有无杂声以判断运转状态，测量轴承温度不超过70℃，填料温度正常，基本无渗漏现象，振动仪测定水泵的径向振动符合技术文件要求,即振幅≤0。08mm（电机转速为1450r/min)，读取水泵进、出口压力表显示值，应与水泵扬程相符。水泵运转正常后可进行不少于2h 的连续运转，若无问题,即水泵电机试运转合格，填写《设备机组试车运转记录》，若运转中出现异常，应立即停车，找出原因，排除故障,继续试运转直至合格。
2)通风机的试运转:通风机的试运转包括风机盘管、空调机组、离心风机、轴流风机的试运转,主要都是试验风机。
①准备工作
Ⅰ、核对风机、电动机型号规格是否与设计相符。
Ⅱ、检查轴承处是否有足够的润滑油.
Ⅲ、用手盘车，风机叶轮应无卡碰现象.开关并关闭人孔门。
Ⅳ、检查风机调节阀门启闭是否灵活,定位装置是否牢靠。
Ⅴ、检查电动机、风机接地线连接是否可靠。
Ⅵ、送、回风口的调节阀,管道内的防火阀全部打开.
Ⅶ、各连接部位不得松动,冷却水系统供应正常，关闭进气调节门。
②风机的启动与运转：风机初次启动应先经几次点动运转，检查叶轮与机壳有无摩擦或不正常声音，旋转方向是否正确，确认无异常后方可试运转。启动时用钳形电流表测量电机起动电流,待运转正常后再测试运转电流，若运转电流超过额定值,应通过调节总风量调节阀，直至达到额定值为止。在风机运转时,严禁停留于喘振工况内，若运转过程中发现不正常现象，应立即停车检查,查明原因，消除故障后再运转。风机运转时，应对风机的转速进行测量，并将测量结果与风机铭牌及设计给定的参数对照，以保证风机的风量及风压，满足设计要求。连续运转时间不少于2h，设备温控开关动作正确，且与设备运行状态一一对应。并作好《通风机试运转与通风系统风量测量调整记录》，测量风机轴承温升、最高温度的参数.滑动轴承外壳最高温度不得超过70℃,滚动轴承不得超过80℃。风机轴承的振动速度有效值不应大于6。3mm/s。
（2)空调水系统的调试
针对各单体编制运转调试方案，建立调试小组.
1）空调水系统的调试必须在管道试压、冲洗、保温完成后进行.向系统灌满水，打开自动放气阀上的阀门,放出系统中的空气，然后再逐个放出风机盘管、空调器等管内空气，并接通各用电设备的电源。
2)冷冻水系统试运行，应尽量使通过各台板式换热器、冷冻水泵以及热泵机组、循环泵的水量接近相同，注意观察压力表、温度计，调节阀门使通过各台机组及水泵的水量、温差保持在合理范围。
3)风柜(新风柜）、风机盘管的水系统试运行，按不同的设计工况进行试运行，测定与调整室内的温度和湿度，使之符合设计规定参数，注意观察压力表、温度计，调节阀门使通过各风柜、风机盘管的水量、温差保持在合理范围。
4)空调水系统流量的测定，在系统调试中要求对空调冷（热）水的总流量以及各空调机组的水流量进行测定.当各空调机组盘管水流量与设计流量偏差大于20％时尚需进行平衡调整。
（3）风系统的调试
1)系统风量的调整：在进行通风机的试运转及对其性能进行综合测定之后,即可进行系统风量的测定和调整.采用基准风口调整法。系统风量平衡应达到以下标准:
系统总风量实测值与设计风量的偏差允许值不应小于10％；通风系统经平衡调整，各风口或吸风罩的总风量与设计风量的允许偏差不应大于15%；新风量与回风量之和近似等于总的送风量；总的送风量应略大于回风量与排风量之和。
①新风空调器风量调整:采用基准风口调整方法，用风速仪粗测各风机盘管处新风管风量,计算各风管实测值与设计值之比进行列表，找出各支管最小比值风管。以此风管为基准，调节本系统其他新风管,使比值与设计比值基本相等.再调节三通调节阀，使得相邻两支管的实测值与设计比值近似相等.最后调节新风空调器吸入段的防火调节阀开度，使系统总风量与设计风量相等，再实测一遍各新风管风量，即为实际风量，作好记录.
②柜式空调器风量调整：调整方法同新风空调器，先调整各送风口风量（方形散流器调整人字闸，流线形散流器调节导流板，百叶风口调节导流板）比例合乎要求，再调各支管三通调节阀;最后调节各机房的新风防火阀开度，使新风量、回风量均等于设计值,即总风量与设计值相等，再实测一遍各送风口风量作为最后核实。在调整过程中必须注意机房门必须关好，严密不漏风为宜；用风速仪测新风口、回风口风速时应在距风阀5-10cm 处放风速仪,并使它与气流流向垂直.由于风门开启呈一定角度,气流截面有所缩小，所以在计算风量时宜将风门外框乘以系数cosα（其中α为阀门叶片与水平线夹角）.
2）室内正压的测定和调整
空调房间一般需要保持正压。由于无特殊要求，室内正压宜5Pa 左右，当过渡季节大量使用新风时，室内正压不得大于5Pa。
①测定方法
先试验是否处于正压状态。将燃着的香烟放在微开启的门缝处,若烟飘向室外，即为正压。将微压差计放在室内，其一端接橡皮管引至室外，读取室内静压即为正压值。
②调整方法
对于测量结果为负压的房间，有两种可能性:一是新风量比排气扇排风量少;二是门、窗渗漏比较严重。查出原因，进行调整即可。
3）空调器性能的测定与调整
①风量的测定
空调器风量的测定与风机测定方法相同，并且在单机试运转时已调整好,可不必再测。
②送、回、新风干湿球温度的测定
送风干湿球温度的测定可用干、湿球温度计测送风风口的干湿球温度值作为空调器送风参数,回风干、湿球温度可在回风口测定,至于新风干、湿球温度即为室外参数。
4)空调自动调节系统控制线路检查
①核实敏感元件、调节仪表或检测仪表和调节执行机构的型号、规格和安装的部位是否与设计图纸要求相符。
②根据接线图纸,对控制盘下端子的接线(或接管）进行核对。
③根据控制原理图和盘内接线图，对上端子的盘内接线进行核对。
④对自动调节系统的联锁、信号、远距离检测和控制等装置及调节环节核对是否正确，是否符合设计要求。
⑤敏感元件和测量元件的装设地点，应符合下列要求：
Ⅰ要求全室性控制时,应放在不受局部热源影响的区域内；局部区域要求严格时，应放在要求严格的地点；室温元件应放在空气流通的地点。
Ⅱ在风管内,宜放在气流稳定的管段中心。
Ⅲ“露点”温度的敏感元件和测量元件宜放在挡水板后有代表性的位置，并应尽量避免二次回风的影响.不应受辐射热、振动或水滴的直接影响。
5)调节器及检测仪表单体性能校验
①敏感元件的性能试验，根据控制系统所选用的调节器或检测仪表所要求的分度号必须配套，应进行刻度误差校验和动特性校验,均应达到设计精度要求。
②调节仪表和检测仪表，应作刻度特性校验，调节特性的校验及动作试验与调整，均应达到设计精度要求。
③调节阀和其他执行机构的调节性能，全行程距离、全行程时间的测定,限位开关位置的调整，标出满行程的分度值等均应达到设计精度要求。
6）自动调节系统及检测仪表联动校验
①自动调节系统在未正式投入联动之前,应进行模拟试验，以校验系统的动作是否正确，是否符合设计要求，无误时，可投入自动调节运行。
②自动调节系统投入运行后,应查明影响系统调节品质的因素，进行系统正常运行效果的分析,并判断能否达到预期的效果。
③自动调节系统各环节的运行调整，应使空调系统的“露点"、二次加热器和室温的各控制点经常保持所规定的空气参数，符合设计精度要求。
7)空调系统综合效果测定：空调系统综合效果测定是在各分项调试完成后，测定系统联动运行的综合指标是否满足设计与生产工艺要求，如果达不到规定要求时，应在测定中作进一步调整。
①确定经过空调器处理后的空气参数和空调房间工作区的空气参数。
②检验自动调节系统的效果，各调节元件设备经长时间的考核，应达到系统安全可靠的运行要求。
③在自动调节系统投入运行条件下