广场核心筒筏板施工方案1.9-secret说课材料.doc

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目 录
1、工程概况 1
1.1、概况 1
1.2、结构概况 1
1.3、筏板基础具体设计位置 2
1.4、其他设计要求 2
2、编制依据 3
3、施工准备 3
3.1、技术准备 3
3.2、劳动力准备 4
3.3、材料准备 5
3.4、机械设备 5
3.5、生产准备 5
4、施工部署 6
4.1、施工区段流程 6
4.2、大体积混凝土施工时现场平面布置 7
4.3、工期安排 8
5、原材料、配合比、制备及运输 8
5.1、原材料 8
5.2、配合比设计 8
5.3、输送能力、运输设备的计算 9
6、主要施工方法 11
6.1、工艺流程 11
6.2、泵管布置 11
6.3、泵送要求 11
6.4、混凝土浇筑与振捣 12
7、温控施工的现场监测 18
7.1、温控目标 18
7.2、测温点的布置 18
7.3、测温元件 20
7.4、温度测试 20
7.5、热工计算 21
8、模板工程、施工缝及测温孔的处理 24
8.1、模板工程 24
8.2、施工缝的处理 25
8.3、筏板测温孔的处理 26
8.4、逆作区地下室地板钢筋的预埋 26
9、质量、安全、文明施工措施 26
9.1、管理架构 26
9.2、质量保证措施 27
9.3、安全保证措施 31
9.4、文明施工措施 31
10、大体积混凝土浇筑应急预案 32
10.1、应急准备 32
10.2、现场停电应急措施 33
10.3、机械故障应急措施 33
10.4、混凝土运输路线阻滞应急措施 34
10.5、防雨应急措施 35
10.6、混凝土施工补救措施 35

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1、工程概况
1.1、概况
工程名称
富力·盈凯广场
工程地址
广州市珠江新城**路（西侧为**路，北侧为**大道，东侧为****西塔附楼，南侧为变电站）
建设单位
广州**房地产开发有限公司
设计单位
广州市***设计院有限公司
监理单位
广州****工程监理有限公司
施工单位
中国****工程局有限公司
结构形式
框架-核心筒结构
基础形式
核心筒为筏板基础、地下室裙房逆作区为人工挖孔桩基础
建筑面积（㎡）
总建筑面积
177759
地下建筑面积
32315
层数
地下
5层
地上
68层
基坑底标高
-30.9m，-26.75m
开、竣工日期
2009年11月29日～2013年1月29日
质量标准
合 格

1.2、结构概况
抗震设防烈度
7 度
基础形式
筏板基础
底板厚度
3000mm、局部7150mm
底板砼强度为
C40，抗渗等级1.2Mpa
工程量（m³）
总工程量（m³）
2620
第一次浇筑（m³）
936
第二次浇筑（m³）
1684
备注
混凝土方量数为概算工程量
1.3、筏板基础具体设计位置

筏板基础位置示意图

1.4、其他设计要求
基础混凝土采用高性能混凝土膨胀剂（WG-CMA或ZY），掺量为胶凝材料（包括水泥和粉煤灰）用量的7%，高性能混凝土膨胀剂（WG-CMA或ZY）可等量替代胶凝材料。

2、编制依据
序号
类别
编 号
名 称
备注
1
主要规范
规程
GB50204-2002
《混凝土结构工程施工质量验收规范》
国家标准
2
GB/T14902-94
《预拌混凝土》
国家标准
3
GB50496-2009
《大体积混凝土施工规范》
国家标准
4
GB50300-2001
《建筑工程施工质量验收统一标准》
国家标准
5
GB50108-2008
《地下工程防水技术规范》
国家标准
6
GB50119-2003
《混凝土外加剂应用技术规范》
国家标准
7
JGJ52-2006
《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》
行业标准
8
JGJ46-2005
《建筑施工现场临时用电安全技术规范》
行业标准
9
JGJ3-2002
《高层建筑混凝土结构技术规程》
行业标准
10
JGJ/T10-95
《混凝土泵送施工技术规程》
行业标准
11
JGJ/T178-2009
《补偿收缩混凝土应用技术规程》
行业标准
12

建筑施工手册
第四版
13

简明施工计算手册
第三版
14

广州市住宅建筑设计院有限公司提供施工图
09年11月
15

本工程地下室施工组织设计

3、施工准备
3.1、技术准备
3.1.1施工前，组织技术及生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施工图的内容、熟悉大体积混凝土的尺寸等参数，对大体积混凝土施工的技术、质量和工艺要求进行学习，并将其质量和工艺的要点向作业班组作详细的交底，并做好文字记录。
3.1.2编制基础底板大体积混凝土浇筑施工方案，并向班组作业人员交底。
3.1.3对大体积混凝土进行温控计算，做好防止混凝土产生裂缝的技术准备措施。
3.1.4本工程采用商品混凝土，加强与混凝土搅拌站的沟通，下发混凝土技术要求，除常温要求外，要求中明确混凝土供应速度、初凝时间、终凝时间、出罐温度入模温度等技术参数。
3.2、劳动力准备
第一次浇筑时间约为11小时，安排一个大班作业人员，分两个施工队，每个施工队负责一台泵车。
第二次浇筑时间约为20小时，安排两个大班作业人员轮换作业，每个大班分两个施工队，每个施工队负责一台泵车，每个大班各工作10小时。
每个施工队每班操作人员分配
工种
人数/每个施工队
备注
混凝土泵操作工
4

机电维修人员
2

混凝土放灰下料
2

测温、测坍落度
1

混凝土现场取样、试件制作
1

出泵管口操作人员
2

振捣手
5

抹面收光
4

接拆泵管、抢修组
2

保温覆盖人员
1

小 计
24

配合工种人员分配
工 种
人数/每个施工队
备注
钢筋工
1

木 工
2

杂 工
3

小 计
6

即每个施工队30人。第一次浇筑时两个施工队，共60人，第二次施工时两个施工队，两个大班轮换，120人。
3.3、材料准备
序号
材料名称
进场数量
1
混凝土
第一次浇筑936m³，第二次浇筑1684m³
2
遇水膨胀止水带
100m
3
防雨塑料薄膜、彩条布
600㎡
4
草帘被
600㎡

3.4、机械设备
机械名称
型号
单位
数量
备注
插入式振动棒
φ50、φ30
根
15

混凝土泵
90m3/h
台
3

带锯机

台
2

直螺纹设备

台
2

钢筋加工线

条
1

木工加工线

条
1

罐车
9m³
辆
17
3台备用
发电机
250kW
台
1
备用

3.5、生产准备
混凝土浇筑是一项连续性很强的工作，事先一定要作好施工准备工作，主要从以下几个方面着手：
1、混凝土浇筑前应对模板、钢筋、墙柱插筋、预埋件的位置、标高、轴线、数量及牢固情况和各种管道、线路安装进行综合检查，并已进行隐蔽验收，确保其准确无误。
2、浇筑前应清除垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土等杂物，确保模板内干净，钢筋上的污染物应清除干净。
3、检查支撑系统是否稳定，刚度是否达到要求，支架与模板结合处出现变形应及时调正；校正已变形和移位的钢筋。
4、木模应浇水润湿，并将缝隙塞严，以防漏浆。
5、各种施工机械、设备完好，无故障。
6、组织施工班组进行质量和安全技术交底，班组必须熟悉图纸，明确施工部位的各种技术因素要求（混凝土的浇筑线路、强度等级、抗渗等级、初凝时间等）。做好劳动力安排、交接班制度、工种协调配合等施工组织安排，做好安全设施检查、安全交底工作。
7、与供水、电部门、气象部门联系，避免水电供应中断，了解天气变化情况，准备防雨措施，作好各项应急应变工作准备。
8、为保证混凝土浇筑前相关工序均符合要求，应建立在混凝土浇筑施工前各专业会签和混凝土浇筑申请制度。经监理工程师签字确认后，方可组织混凝土的施工。
9、加工测温管、购买温度计。

4、施工部署
4.1、施工区段流程
由于本工程筏板标高高差较大（达4.15m），整个筏板基础呈凹形，四边高，中间低，为确保大体积混凝土施工的安全和质量，经项目部研究决定，整个筏板基础分两次浇筑，第一次浇筑至-27.8m，第二次浇筑至-23.65m，每次浇筑工程量见下表：
每次浇筑工程量
总工程量（m³）
2620
第一次浇筑（m³）
936
第二次浇筑（m³）
1684
备注
混凝土方量数为概算工程量

每次浇筑区域如下图：

浇筑分区示意图

4.2、大体积混凝土施工时现场平面布置
本次大体积混凝土浇筑，拟采用3台（1台备用）东风5126THBK1车载式混凝土泵车泵送混凝土，分别布置于工地南侧大门和北侧大门入口处，具体布置位置见附图一。

4.3、工期安排
按照本工程总施工进度计划，本次大体积混凝土被安排在2010.3.30日至2010.4.16，工期18天（含钢筋、模板工期），具体安排如下：

模板工程
钢筋工程
混凝土浇筑
间歇期
第一次浇筑（639m³）
\
10
1
2
\
2010.3.30
至2010.4.8
2010.4.9
2010.4.10
至2010.4.11
第二次浇筑（1684m³）
4
\
1
\
2010.4.12
至2010.4.15
\
2010.4.16
\

5、原材料、配合比、制备及运输
5.1、原材料
根据广东信强混凝土有限公司提供的资料，原材料情况如下：
5.1.1、水泥：广州市越堡水泥有限公司P.O42.5R级普通硅酸盐水泥，3d强度30.3Mpa，28d强度52.5Mpa，3d水化热194kj/kg，7d水化热205kj/kg，其他指标符合国家标准。
5.1.2、细集料：中砂，细度模数2.8，含泥量0.4%，其他指标符合国家标准。
5.1.3、粗集料：花岗岩，属5～31.5mm连续级配，含泥量0.2%，坚固性良好，其他指标符合国家标准。
5.1.4、粉煤灰：II级，细度17.1%，活性较高，各项指标均满足标准要求。
5.1.5、缓凝剂：UNF-5AS，各项指标均满足标准要求。
5.1.7、砼坍落度控制：混凝土坍落度控制在140±20mm。
5.1.8、 膨胀剂：按照设计要求，基础混凝土采用高性能混凝土膨胀剂（WG-CMA），掺量为胶凝材料（包括水泥和粉煤灰）用量的7%。
5.1.9、水：自来水。

5.2、配合比设计
5.2.1本工程大体积混凝土的配合比设计应满足《普通混凝土配合比设计规范》（JGJ55-2000）及《大体积混凝土施工规范》（GB50496-2009）。
5.2.2在混凝土制备前，应进行常规配合比试验，并应进行水化热、泌水率、可泵性能对大体积混凝土控制裂缝所需技术参数的试验；必要时其配合比设计应当通过试泵送。
5.2.3、在确定混凝土配合比时，应根据混凝土的绝热升温、温控施工方案的要求等，提出混凝土制备时粗细骨料和拌和用水及入模温度控制技术措施。
5.2.4、配合比设计具体要求：
a、水胶比不宜大于0.50；
b、砂率35%～42%；
c、塌落度不宜大于160mm；
d、拌合用水量不宜大于175kg/m³；
e、粉煤灰掺量不宜超过胶凝材料用量的50%；
5.2.4根据以上原则，配合比（（水泥+掺合料）：砂：石：水）为：1：1.47：2.20：0.35，具体材料用料如下（kg/m³）如下：（配合比设计报告见附件）
材料
水泥
（kg）
砂
（kg）
石
（kg）
水
（kg）
W / C
粉煤灰（kg）
膨胀剂WG-CMA
减水型缓凝剂
（kg）
C40、P12
364
690
1035
165
0.35
73
33
9.87

5.3、输送能力、运输设备的计算
5.3.1、混凝土泵的实际平均输出量，可根据混凝土泵的最大输出量、配管情况的作业效率，按下式计算：

式中，Q1—每台混凝土泵的实际平均输出量（m3/h）;
Qmax－每台混凝土泵的最大输出量(m3/h)，取90;
－配管条件系数,可取0.8~0.9;
－作业效率,可取0.5~0.7

=90*0.80*0.6=43.2m³
5.3.2、当混凝土泵连续作业时,每台混凝土泵所需配备的混凝土搅拌运输台数,可按下式计算：
N=Q1×(L/S0＋Tt)/V
式中：N－混凝土搅拌运输车台数(台);
V－每台混凝土搅拌运输车的容量( m3)，取9；
S0－混凝土搅拌运输车平均行车速度（km/h），取30；
L－混凝土搅拌运输车往返距离（km），取35；
Tt－每台混凝土搅拌运输车总计停歇时间（h），取0.25；
N=Q1×(L/S0＋Tt)/V
N=43.2×（35/30＋0.25）/9≈7辆
现场两台车载式混凝土输送泵，需要车辆为：7×2=14辆。
混凝土运输路线如下图（广东信强混凝土有限公司广州市海珠区仑头环村东路，离本工程距离为17km）：
广东信强混凝土有限公司
****广场

6、主要施工方法
6.1、工艺流程
布置车载式混凝土输送泵→开机、润管→浇筑第一层混凝土→振捣→作业面推进→浇筑第二层混凝土→振捣→循环作业→赶平、搓平→混凝土表面二次赶平、压实、扫毛→混凝土及时覆盖→测温监控。
6.2、泵管布置
6.2.1、混凝土输送管道采用ø125无缝高压钢管，水平方向采用临时性固定（采用ø48×3.5钢管搭设简易水平铺放架子，转角处须双向嵌固）方式。如下图:

6.2.2垂直管采用钢管架子搭设支撑架，但垂直管下端的弯管不应作为上部管道的支撑点，管道接头卡箍处不得漏浆，如下图。
环梁
与环梁固定梁

6.3、泵送要求
6.3.1、泵送前的准备
正式泵送前，应试泵和管道进行润滑，试泵符合要求后，方可使用，试泵通过泵水检查，确认管路中没有异物，管路畅通且无漏浆现象后，用水泥浆或1：2的水泥砂浆进行润管，试泵时的水及稀浆应用料斗接好，严禁注入模内，润滑用的水泥砂浆可以注入模内，但应分散布料，严禁集中一处浇筑。
6.3.2、泵送及作业中的检查
开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可能反泵的状态。泵送应先慢后快，逐步加速，待混凝土泵的压力和各系统工作情况正常，各系统运转顺利后，再按正常速度进行泵送。
泵送应连续进行，如可能出现供料跟不上时，应减慢泵送速度，以保证管路中的混凝土处于流动状态，或采用慢速间歇泵送，若不得不中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许时间（初凝时间，本次大体积混凝土浇筑所用混凝土初凝时间大于10小时），否则，必须对泵机和管道进行清洗。当采用慢速间歇泵送时，应每隔4-5分钟进行四个行程的正、反泵。
在泵送作业中，要经常注意检查料斗充盈情况，不允许出现完全空泵的情况，以免空气进入泵内，形成气锤，影响泵机的使用寿命，防止活塞处于干磨状态。检查液压系统的密封性，拧紧有漏泄的接头。发现有骨料卡住料斗的搅拌器和堵塞现象时，应立即进行短时间的反泵。若反泵不能消除堵塞时，应立即停泵，查找堵塞部位并加以排除。
6.3.3、泵送后的清洗
泵送作业即将结束时，应提前一段时间停止向料斗内供料，以便管道中的混凝土能完全得到利用。泵送完毕后，必须认真做好泵机及管路的清洗工作。清洗时产生的废浆、废水，应排入沉淀池，进行搅拌分离处理，以防结块。

6.4、混凝土浇筑与振捣
6.4.1、第一浇筑区域混凝土浇筑
由于本次浇筑区域大致上呈一个正方形，面积约313㎡，边长约17.5m，故采用全面分层的浇筑方式进行混凝土浇筑，每层浇筑均从场地南北两端向中间同时进行。每层层厚500mm，每层的浇筑量约157m³，两台泵同时浇筑，约1.8小时完成一层的浇筑。详见下图：

全面分层浇筑示意图

6.4.2、第二浇筑区域混凝土浇筑
本次混凝土浇筑呈一个环形，浇筑量约为1684m³，考虑到模板的稳定性，浇筑顺序为模板两侧对称浇筑，具体浇筑顺序见第二次混凝土浇筑路线示意图。
混凝土浇筑采用“分段斜面分层”浇筑方案，每层约500mm左右，振捣采用垂直于斜面进行振捣，斜面由混凝土自然流敞而成，考虑混凝土自然流淌距离为20米，坡度控制在1：5左右，混凝土的斜面分层水平方向错开距离大于4m。形成自然流淌坡度，然后全面振捣，以提高混凝土的极限抗拉强度，防止因混凝土沉落而出现裂缝。详见下图：

6.4.3、布料
混凝土自泵管出来，不允许在一处连续、集中布料，应移动布料，布料点不大于2m，为防止混凝土集中堆积。
6.4.4、振捣
①、混凝土在振捣过程中宜将振捣棒上下略有抽动，使上下混凝土振动均匀，每次振捣时间以20—30S为宜（混凝土表面不再出现气泡、泛出灰浆为准）。
②、振捣时，要尽量避免碰撞钢筋，逐点移动，按顺序进行，不得漏振，做到均匀振实，每一振捣点振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆、不再沉落，赶出混凝土内部气泡；振捣棒插点采用行列式的次序移动，每次移动距离不超过混凝土振捣棒的有效作用半径的1.25倍，一般振捣棒的作用半径为30—40cm。
③、振捣操作要“快插慢拔”，防止混凝土内部振捣不实，要“先振低处，后振高处”，防止高低坡面处混凝土出现振捣“松顶”现象。
④、在混凝土初凝前约1小时，即混凝土坍落度为30～50mm时进行二次振捣，将运行着的振动棒以其自重插入混凝土中进行振捣，当振动棒小心拔出后，混凝土能自行闭合，而不会留下孔穴。
6.4.5、砼表面处理
大体积砼的表面水泥浆较厚，且泌水现象严重，应仔细处理。混凝土表面处理做到“三压三平”。首先按面标高用煤撬拍板压实，长刮尺刮平；终凝前，用打磨机打磨整平，以闭合混凝土收水裂缝及便于后期防水施工。
对于表面泌水，当每层混凝土浇筑接近尾声时，应人为将水引向低洼边部，处缩为小水潭，然后用小水泵将水抽至附近排水井。在砼浇筑后4～8小时内，将部分浮浆清掉，初步用长刮尺刮平，然后用木抹子搓平压实。在初凝以后，混凝土表面会出现龟裂，终凝要前进行二次抹压，以便将龟裂纹消除，注意宜晚不宜早。

6.4.6、特殊部位浇筑
①、底板剪力墙处
外墙根部的水平施工缝在底板上30cm处，该部位有固定模板的支撑体系，有剪力墙定位梯子筋，并设置了钢板止水带，混凝土下料不能直接将泵送混凝土倾入中间，人工用灰桶配合上灰，振捣必须慢速、细致的操作。
②、电梯坑、集水坑
电梯井、集水坑深坑在混凝土浇筑过程中，容易出现井筒移位、跑模的质量通病，为防止模板移位，除支模时采用内撑的固定方式支模，一定要注意在井筒模周边对称下料，对称振捣，禁止一侧混凝土一次浇筑到顶，振捣操作应分层振捣，分层厚度500mm。

6.4.7、混凝土验收
①、商品混凝土管理由混凝土工长负责。
②、商品混凝土送到工地后对其检查，如混凝土拌合物出现坍落度过小、过大、离析或分层现象，出罐温度达不到要求，对混凝土进行退回处理。
③、混凝土工长要及时核对混凝土小票内容（强度等级、抗渗等级、出厂时间、到场时间）发现问题应立即退货。

6.4.8、混凝土养护
①、在实际中需要加强现场温度监控力度，特别注意温度峰值出现的时间；如发现温度峰值出现时，测温人员因及时通知值班人员。
②、现场准备足够的草帘，在温度超过峰值时，值班人员及时安排人员采用草帘对混凝土进行覆盖，确保混凝土里表温差不大于25℃。
③、在混凝土浇筑完毕初凝前，易立即进行喷雾养护。
④、保湿养护的持续时间不得少于14天。

6.4.9、试块留置
①、抗压标养试块：
本工程各段同一台班、同配合比、同部位的混凝土，当一次浇筑超过1000立方米，同一配合比的混凝土每200立方米取样不得少于一次。同时满足不超过100立方米的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。养护条件为：环境温度20±2℃，相对湿度＞95％，养护龄期为28天。
②、抗渗试块：
抗渗混凝土按每连续浇筑500m3做一组抗渗试块，不足500m3也做一组抗渗试块，标养试块养护条件为：环境温度20±2℃，相对湿度＞95％，养护龄期28天。同条件试块养护同相应结构部位。
③、同条件试件：
其留置的数量应根据混凝土工程和重要性确定，不宜少于10组，且不应少于3组。同条件自然养护试件的龄期可取按日平均温度逐日累计到600℃·d时所对应的龄期，0℃及以下的龄期不计入；等效养护龄期不应小于14d，也不宜大于60d。
④、取样见证：混凝土试块有100%见证试块，浇筑前书面通知监理工程师配合做好见证试块。

7、温控施工的现场监测
7.1、温控目标
6.1.1筏板基础内外温差控制在25℃以内。
6.1.2基面温差和及地面温差控制在20℃以内。
6.1.3混凝土后期降温速率≤2℃/d

7.2、测温点的布置
7.2.1、测温点平面布置
①、第一次浇筑：布点范围以⑤轴的半条轴线为测试区，在测试区内监测均匀分布，共5个点，即1#测温点～5#测温点。见下图：

②、第二次浇筑：由于第二次浇筑混凝土在筏板平面上呈环形，故选取如下测温点测试混凝土温度，共8个点，即6#测温点～13#测温点。。见下图：

7.2.2、测温管做法
测温管采用φ48*3.0钢管，管底用比钢管外径大10㎜的圆钢板焊牢密闭，使其不能渗水，钢管布置于绑扎好的筏板板钢筋网架上，并焊牢，钢管口用木塞塞好。根据每次浇筑混凝土的形状及深度布设测温点，测温点具体位置见测温管位置示意图。
每一个测温点位由三根钢管组成，测温管间距100mm，并呈正三角形布置，分别在三个深度进行测温，三个深度分为距底200mm，距表面1500mm，距表面150mm。测温管的布置见下图所示：

测温点平面布置图 测温点剖面图
7.3、测温元件
本次大体积混凝土浇筑温度测试选用普通玻璃温度计，应符合下列要求：
1、测温误差不能大于0.3℃（25℃环境下）
2、测试范围应为-30℃～150℃。

7.4、温度测试
7.4.1、测试频率
大体积混凝土浇筑体里表温差、环境温度的测试,在混凝土浇筑后,每昼夜为4次，即0时、6时、12时、18时四次。入模温度的测量,每台班2次。
7.4.2、测温范围
①、大气温度：即0时、6时、12时、18时大气温度。
②、各测温点测温管内温度。
③、温度测试持续至混凝土降温速率≤2℃/d、混凝土内外温差≤25℃且稳定三天时为止，根据相关工程施工经验，约为15天。

7.4.3、测温方法
混凝土浇筑后，即向预埋的测温管中注入约150mm深水，测试时，拔开钢管口木塞，用细绳将棒式温度计吊入水中，静置3min后取出，立刻读数，即可知该钢管下部混凝土温度。
7.4.4、测温要求
①、测温员每天早十时必须将测温记录交技术负责人审阅一次。
②、测温工作专人负责，固定岗位，其中夜间测温不得少于两人。
③、测温员在测试过些恒重发现温控数值异常，立即通知项目技术负责人，由其组织采取相应的应急措施。

7.5、热工计算
7.5.1、计算说明
由于本计算是理论计算，对实际施工只具有一定的参考价值，混凝土浇筑后，应严格按照本方案种所规定的测温要求进行温度测试，根据现场实际温测结果调整现场保温养护措施，确保混凝土浇筑后内外温差不超过25℃，混凝土表面温度和环境温度不超过20℃，混凝土浇筑体的降温速率不大于2℃/d。

7.5.2、混凝土浇筑前裂缝控制施工计算
选取7天作为混凝土最大绝热升温值进行计算。混凝土因外约束引起的温度（包括收缩）应力（二维时），一般用约束系数法来计算约束应力，按以下简化公式计算：

式中 ──混凝土的温度(包括收缩)应力(N/mm2)；
E(t)──混凝土从浇筑后至计算时的弹性模量(N/mm2)，一般取平均值；
──混凝土的线膨胀系数,取1.0×10-5；
△T──混凝土的最大综合温差(℃)绝对值，如为降温取负值；当大体积混凝土基础长期裸露在室外，且未回填土时，△T值按混凝土水化热最高温升值(包
括浇筑入模温度)与当月平均最低温度之差进行计算；计算结果为负值，则表示降温，按下式计算:

计算所得，综合温差△T=32.35度
T0──混凝土的浇筑入模温度(℃)；
T(t)──浇筑完一段时间t,混凝土的绝热温升值(℃)，按下式计算：

计算所得，绝热温升值T(t)=50.11度
Ty(t)──混凝土收缩当量温差(℃)，按下式计算：

计算所得，收缩当量温差Ty(t)=-1.06度
Th──混凝土浇筑完后达到的稳定时的温度，一般根据历年气象资料取当年平均气温(℃)；
S(t)──考虑徐变影响的松弛系数，一般取0.3-0.5；
R──混凝土的外约束系数，当为岩石地基时，R＝1；当为可滑动垫层时，R＝0， 一般土地基取0.25-0.50；
c──混凝土的泊松比。
取S(t)=0.20，R＝1.00,=1×10-5,=0.15。
1) 混凝土7d的弹性模量由式：

计算得: E(7)=1.52×104
2) 最大综合温差 △T=32.35℃
3) 基础混凝土最大降温收缩应力,由式：

计算得: =1.16N/mm2
4) 不同龄期的抗拉强度由式:

计算得: ft(7)=1.22N/mm2
5) 抗裂缝安全度:
K=1.22/1.16=1.05<1.15 不满足抗裂条件
由计算得知筏板混凝土在露天养护期间混凝土有可能出现裂缝，在此期间混凝土表面应采取养护和保温措施，使养护温度加大（即Th加大），综合温差ΔT减小。

7.5.3、混凝土表面保温层的计算
本工程拟选用草袋和薄膜作为保温层，混凝土面上先铺上草袋，草带上在铺上塑料薄膜。
一、保温材料所需厚度计算公式：

式中δ----保温材料所需厚度(m)；
h----结构厚度(m)；
λi----结构材料导热系数(W/m.K)；
----混凝土的导热系数,取2.3W/m.k；
Tmax---混凝土中心最高温度(℃)；
Tb---混凝土表面温度(℃)；
Ta---空气的平均温度(℃)；
K---透风系数。
二、计算参数
(1) 混凝土的导热系数=2.0(W/m.k)；
(2) 保温材料的导热系数i = 0.14(W/m.K)；
(3) 大体积混凝土结构厚度h=3(m)；
(4) Tb - Ta ---取15℃；
(5) Tmax - Ta---空气的平均温度取25℃；
(6) 空气平均温度Ta=25(℃)；
(7) 透风系数K=1.6。
三、计算结果
保温材料所需厚度i = 0.088(m)。

8、模板工程、施工缝及测温孔的处理
8.1、模板工程
筏板面-27.8m处和-23.65m处高差为4.15m，该区域的模板支撑系统采用18mm夹板，利用50×100mm木枋及Φ48钢管进行支撑。木方（次楞）间距300mm，双钢管（主楞）间距900mm，立杆纵横距1500mm，模板靠近混凝土那侧用Φ28钢筋焊接在筏板钢筋上，限位，间距500mm*500mm，如下图所示：
横杆两端用顶托顶于模板主楞（双钢管上），横杆须用对接方式接长，严禁搭接。

模板支撑示意图

8.2、施工缝的处理
由于本筏板混凝土分两次浇筑，需设置一道水平施工缝；另外，由于本工程地下室裙房采用逆作法，板和逆作区地下室地板不能同时施工，故需留置施工缝。
施工缝处在第二次混凝土浇筑前应对施工缝进行处理，具体如下：
①、施工缝在浇灌混凝土前，清除原混凝土表面的水泥浆、夹渣、松动石子及软弱混凝土层。
②、在新混凝土浇筑前，用高压水冲洗混凝土表面的污物，并应充分湿润，但不得有积水，混凝土表面冲洗干净后立即涂刷水泥净浆或混凝土界面剂，安装遇水膨胀止水条并及时浇灌混凝土。
③、混凝土应振捣密实，并应使新旧混凝土紧密结合。
④、选用20X30mm遇水膨胀止水条，应具有缓胀性能，其7d的膨胀率不应大于最大膨胀率的60%，如下图：

⑤、遇水膨胀止水条应牢固地安装在缝预留槽内。

8.3、筏板测温孔的处理
筏板测温孔测完温度后，每一孔都是一个薄弱部位，处理不好就很容易从孔处渗漏，因此每一个孔都必须采用堵漏灵或防水宝之类防水材料仔细填实。

8.4、逆作区地下室地板钢筋的预埋
本工程核心筒地下室采用正做法，核心筒外地下室裙房采用逆作法，故地下室裙房区域地板浇筑在核心筒筏板基础浇筑之后，因此，在施工核心筒筏板基础时，应预留地下室裙房地板钢筋，插入筏板基础中，锚固长度符合规范要求，插筋数量满足设计要求，插筋外露长度满足搭接要求。

9、质量、安全、文明施工措施
9.1、管理架构
序号
姓 名
职 务
职 责
1

项目总经理
全面负责大体积砼施工管理工作
2

常务副总经理
负责施工准备、协调、措施落实管理工作
3

副经理
具体负责施工准备、协调、砼措施落实管理工作
4

技术负责人
负责大体积砼技术质量管理工作
5

材料主管
负责混凝土泵站的联系
6

技术员
协助措施落实、监督砼测温工作
7

质量员
负责质量监督、措施落实检查工作
8

试验员
负责大气、砼养护测温和记录工作
9

资料员
负责砼养护测温记录的收集、各专业资料收集、
报验工作
10

施工员
负责现场跟踪管理
11

劳务项目经理
全面负责现场劳动力的协调
12

钢筋工长
负责钢筋专业措施落实工作
13

砼工长
负责砼专业措施落实工作
14

木工工长
负责土建专业措施落实工作
15

机电工长
负责电气专业、临时用电管理工作
16

水暖工长
负责水暖专业、临时用水管理工作

9.2、质量保证措施
9.2.1、裂缝控制
裂缝产生的原因：大体积混凝土结构由于结构截面大，水泥用量多，水泥水化所释放的水化热会产生较大的温度变化和收缩作用，由此形成的温度收缩应力导致了钢筋混凝土产生裂缝。这种裂缝有表面裂缝和贯通裂缝两种。表面裂缝是由于混凝土表面和内部的散热条件不同，温度外低内高，形成了温度梯度，使混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力，表面的拉应力超过混凝土抗拉强度而引起的。贯通裂缝是由于大体积混凝土在强度发展到一定程度，混凝土逐渐降温，这个降温差引起的变形加上混凝土失水引起的体积收缩变形，受到地基和其他结构边界条件的约束时引起的拉应力，超过混凝土抗拉强度时所可能产生的贯通整个截面的裂缝。这两种裂缝不同程度上，都属有害裂缝。
应对措施：为了有效地控制有害裂缝的出现和发展，必须从控制混凝土的水化升温、延缓降温速率、减小混凝土收缩、提高混凝土的极限拉伸强度、改善约束条件和设计构造等方面全面考虑，结合实际采取措施。

（1）降低水泥水化热和变形
①、选用低水化热或中水化热的水泥品种配制混凝土，本工程由于筏板混凝土有抗渗要求，故采用普通硅酸盐水泥。
②、使用级配良好的粗细骨料；控制砂石含泥量，本工程采用5～31.5mm的碎石；掺加粉煤灰等掺合料或掺加相应的减水剂、缓凝剂，改善和易性、降低水灰比，以达到减少水泥用量、降低水化热的目的。
③、在拌合混凝土时，还可掺入适量的微膨胀剂或膨胀水泥，使混凝土得到补偿收缩，减少混凝土的温度应力，本工程筏板混凝土设计中要求加入7%胶凝材料用量的高性能混凝土膨胀剂。
（2） 降低混凝土温度差
①、选择较适宜的气温浇筑大体积混凝土，尽量避开炎热天气浇筑混凝土。当气温较高，对骨料进行覆盖或设置遮阳装置避免日光直晒，运输工具如具备条件也应搭设避阳设施，以降低混凝土拌合物的入模温度。
②、掺加相应的缓凝型减水剂，本工程拟掺入2.1%的UNF-5AS缓凝型高效减水剂。
③、在混凝土入模时，采取措施改善和加强模内的通风，加速模内热量的散发。
（3）加强施工中的温度控制
①、在混凝土浇筑之后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性，减低温度应力，高温时应注意避免曝晒，注意保湿，以免发生急剧的温度梯度发生。
②、采取长时间的养护，规定合理的拆模时间，延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的“应力松弛效应”。
③、加强测温和温度监测与管理，随时控制混凝土内的温度变化，内外温差控制在25℃以内，基面温差和基底面温差均控制在20℃以内，及时调整保温及养护措施，使混凝土的温度梯度和湿度不至过大，以有效控制有害裂缝的出现。
④、合理安排施工程序，控制混凝土在浇筑过程中均匀上升，避免混凝土拌合物堆积过大高差。
（4）改善约束条件，削减温度应力
①、采取分层或分块浇筑大体积混凝土，设置水平施工缝，以放松约束程度，减少每次浇筑长度的蓄热量，防止水化热的积聚，减少温度应力。
②、对大体积混凝土基础与岩石地基，或基础与厚大的混凝土垫层之间设置滑动层，如采用平面浇沥青胶铺砂、或刷热沥青或铺卷材。本工程大体积混凝土与岩石地基之间有100厚C15低标号混凝土垫层，可有效减少对大体积混凝土的约束。
（5）提高混凝土的极限拉伸强度
①、选择良好级配的粗骨料，严格控制其含泥量，加强混凝土的振捣，提高混凝土密实度和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。
②、采取二次投料法，二次振捣法，浇筑后及时排除表面积水，加强早期养护，提高混凝土早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。
③、做好混凝土振捣过程中的泌水处理，在两侧模板底部和上部留出预留孔，排除混凝土表面的泌水，这样可以提高混凝土