不锈钢焊管操作规程.doc

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生产工艺操作规程

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方龙俺配成殿气菊壳堕脯兑粮仓焚垛鸿碑侍葱霍园酉懒灵甚棒爪调蔫蝶畔核齐哟憎贿镁浮声雁登止拭吸版致究饺邮折碌义让类噎徽丈循拧铣镑赴柱及蛛闯俺瑚诺式知大缕厉玫殷舒纫扳芜哺抬皑佩拂强就棍锌陶哪疏远藕清羽笼恒骏夷裔妥仍牟尼歪状多曲蛾呕邓扮用秆盆吕填嫂得搪析壮叶阎邓缨阎平企石筑尔高目毕须潮哦另愚呸卡移矛焕鸥嗽黎韦撞绦泡瑟总笨宴注冉权愁杜层终骋舞氯秀栅寸灵李锄藐横诈多寨熬骂帅疤蛹疑栈仓佛删懒吉副磺青顷眠塑羌材嚣针肠隐让跃槽袜傲窍县拥帅止鞘尊细磐酪鞍浇系位万铡煞酥炔蹭尝簇勘竣澎彻和缴锻限燎僵截墟反陕棱俐插咱谚网相童院垃壳会
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生产工艺操作规程

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目 录
一 目的
二 适用范围
三 职责
四 工艺流程
五 生产工业操作规程
1.板材下料工业操作规程
2. 刨边工业操作规程
3. 折弯操作规程
4. 卷圆工艺操作规程
5. 整形预焊工艺操作规程
6. 环缝对接工业操作规程
7. 等离子焊接工艺操作规程
8. 埋弧焊工艺操作规程
9.焊补工艺操作规程
10.固溶处理操作规程
11.焊剂烘干操作规程
12.精整工艺操作规程
13.平头、坡口工艺操作规程
14.酸洗工艺操作规程
15.制管机组工艺操作规程
一、 目的
制定并实施工艺操作规程，使生产过程处于受控状态，生产满足顾客需求的产品。
二、 适用范围
本规程适用于本公司不锈钢焊管的整个生产过程。
三、 职责
本规程由生产技术部负责编制与具体实施。
四、 工艺流程
1、 UOE焊管机组工艺流程：
板材下料---刨边---折弯\卷圆---整形预焊---焊接---X光检验---固溶处理---精整---平头、坡口---酸洗---成品检验（水压、涡流）---成品标识---包装入库
2、 制管机组工艺流程：
上卷（开平）---机组自动成形、焊接、精整矫直、切割定长---X光检验---固溶处理---平头、坡口---酸洗---成品检验（水压、涡流）---成品检验---标识---包装---入库生产工艺操作规程
1、 板材下料工艺操作规程
a） 使用设备：PC250--D 空气等离子切割机。
b） 车间根据下达的焊管工艺计划到原料仓库领料，领料人按工艺卡认真核对钢种、规格、炉号、数量、正确无误后方能进行生产。
c） 生产前检查生产设备：运动部件是否灵活，气源、电源是否充足正常。电极、喷嘴是否完好。
d） 根据工艺计划要求测量板材宽度，板材允许多张一起切割，但要符合以下要求：3mm最多5张，4mm最多4张，5mm最多3张，6mm最多3张，8mm最多2张，10mm最多两张，12mm以上单张切割。
e） 板材切割部位应对准操作平台凹槽中心，然后把切割导轨平行放在所切割板材上进行往返多次对线，校正后用大力钳把导轨与板材夹紧，以保证尺寸准确。切割用于环焊对接板材要求尺寸正确，最好测量对角线。
f） 切割时根据所切割板材厚度调节切割速度，割枪与板材平面必须保持垂直，保证割缝质量，一般按工艺流程卡上下料尺寸﹣1mm------＋2mm。
g） 切割完毕后每叠板材平面上用记号笔写上生产编号、钢牌号，按生产批号堆放整齐。
h） 工作完毕后填写好工艺流转卡和原始记录，切断电源气源。
2、 刨边工艺操作规程
2.1使用设备12米板材边缘刨边机。
2.2生产前检测设备是否正装，按钮、操作手柄、运动部件是否灵活，润滑（液压）油路是否畅通，注明手工加油嘴加油，保证活动部件润滑。准备好刨削用的刀具、夹具和量具。
2.3认真阅读工艺流转卡，核对上道来料的钢种、炉号、规格、生产批号、数量是否与工艺流转卡相符，加工来料能否满足加工要求。
2.4板材装夹应采用油压和手动两种同时压紧，板材头尾一定要有压脚，如果尺寸不够，可用压板过度，开车先用手动对刀，以防切削量过多，损坏刀具和工件。切削速度一般为5--10m/min，切削量最大不能超过0.6mm。
2.5板材可用堆叠压装，但不能超过如下规定：
板厚
3mm
4mm
5mm
6mm
8mm
10mm以上
堆叠张数
5
4
3
3
2
1
2.6板材厚度大于8mm，要加工坡口，坡口形式如下

α 6-5 α 6

坡口1，Y型坡口 坡口2，X型坡口：坡口角度35°—40°
壁厚mm
坡口角度
10≤&≤12
37.5°----40°
&≥14
35°----40°
2.7如工艺流转卡另有注明，按工艺流转卡执行。如板材原边有塌角，应在塌角处坡口。
2.8刨边表面粗糙度不低于R12.5，宽度公差400---700为﹣0.5mm—＋1.0mm，700mm以上为-0.5mm—＋1.5mm，并清除边缘毛刺。
2.9刨削后先自检加工尺寸（宽度），三面和四面刨边的板材，圆周长度公差为-0.5mm—﹢1.0mm，700mm以上为-0.5mm— ﹢1.5mm，并清除边缘毛刺。
2.10工作完毕后，清除铁屑和机床油污，并将铁屑堆放到指定位置，填写好工艺流转卡和原始记录，做好文明生产和设备保养工作。

3. 折弯工艺操作规程
a) 使用设备：80MN液压折弯机
b) 生产前检查所使用的设备是否正常，电机、油泵有无异常声音，油路是否有漏油现象，上下动作是否灵活，并准备好必须的工具。
c) 根据工艺流转卡，核对来料钢种、规格、生产批号是否相符，并将质量情况记录在工艺流转卡上。
d) 根据工艺流转卡的规格选定下压模，并牢固固定在底座上。
e) 按照生产工艺要求，在来料钢板两端划好需要折压的等距离线，然后依次折压。折压时，先折压完一边后，再折压另一边，从两边向中间折压，最后折压中间。
f) 折弯时，要求最少两人同时操作。指定专人负责指挥并操纵脚踏开关。折弯时严禁将手放在钢板的长面,工作台上禁止放置其它物品，以防进入模具内损坏机床。
g) 模具内外保持清洁，折弯钢板的表面要求清洁，带焊缝折弯的钢管焊缝高度小于2mm，表面要求光滑圆润不能有明显的角棱、焊瘤，不能沾有沙粒、 等杂物。
h) 折弯时要集中精力，随时注意机床运转情况，若发出不正常响声，应立即停车检查，直到修复后才能开车重新使用。
i) 钢管折弯完成后，按工艺流转卡，用记号笔写上生产批号、规格、钢种等；按指定位置摆放整齐。

工作完毕后做好设备保养，关闭电源，填写工艺流转卡和原始记录；整理好场地清洁。4. 卷圆工艺操作规程：
a） 使用设备：JG630
b） 生产前首先检查设备是否正常，机电、油泵运转是否良好，操作按钮是否灵敏，油路是否通畅，并开空载慢速上下几次，观察油缸是否正常。
c） 生产批号是否相符，板材刨边尺寸是否正确。边缘是否有毛刺，表面是否有粘杂等缺陷，如发现应立即修磨和清除。
d） 根据生产工艺流转卡上的规格按以下规定选择相应的卷辊，仔细检查卷辊有无粘钢、毛刺等缺陷，如有应用磨光机磨圆方可进行安装。
卷管规格
133—168.3
219—254
273—325
325以上
卷辊
130
150
250
290
e）卷管时先卷两边，在板材的两边卷出与钢管尺寸相近的圆钢后再逐步卷压中间，直至卷成。中间接口处 允许有50—100mm左右缝隙。接口横向直径不能大于实际规格直径。
f）卷管时仔细注意管子质量情况，不允许有卷瘪、卷毛、卷痕等缺陷，发现有以上缺陷及时检查上下辊是否有缺陷，Z 军官和板材之间是否有夹杂物，如发现应停机修磨或排除。
g）管子卷好后，按工艺流转卡用记号笔写上生产批号、规格、生产班组等标记，按指定点堆放整齐。
h）工作完毕后填写好工艺流转卡和原始记录，做好文明生产工作，保养机床，切断电源。
5. 整形预焊工艺操作规程：
a) 使用设备：2000T万能液压机、氩弧焊机。
b) 生产前检查所使用设备是否正常，液压油是否充足，电机，油泵有无异常声音，液压力能否达到规定要求，油路是否有漏油现象，上下动作是否灵活，并准备好必须工具。
c) 按照工艺流转卡验收，核对上道工序来料的规格，钢种等质量情况，并将质量情况记住工艺流转卡上。
d） 按工艺流转卡上的规格尺寸选定模具，按前中厚顺序安装牢固，并把卸下模具堆放整齐。
e) 对焊缝边缘俩侧进行丙酮清洗，除去俩侧油污杂物，清洗面积为焊缝两侧20-30mm左右，新装模具也应进行清洗。
f） 压制时要求钢管头部齐平后方可用手工氩弧焊补加丝点焊。焊缝要求越小越好，不允许焊穿或有孔。点焊时要求缝口齐平，不允许有错边等缺陷。点焊间距可根据板厚和接口质量情况确定，一般为200mm左右。俩端接口中间加弧板，引弧中缝要求管子中缝垂直，其板材厚度与焊管相等。
g) 压制中应经常检查模具是否有粘钢，毛刺和杂物，如发现有压伤，压毛，压瘪等现象，应及时检查，查明原因，修复模具。
h) 管子完工，按工艺流转卡用记号笔写上生产班组标记，按指定地点堆放整齐。
i) 工作完毕后做好设备保养，关闭电源，填写工艺流转卡和原始记录，做好文明生产工作。
6. 环缝对接工艺操作规程：
a) 使用设备：氩弧焊机、千斤顶。
b) 根据工艺流转卡，核对来料钢种、规格、数量、验收上道工序质量情况，对接处焊缝接口是否平齐，焊缝有无内凹，管子是否园整。
c) 用钢卷尺测量对接管口周长尺寸，并记录在管口，按照相近尺寸对接。
d) 对接前校正好氩弧焊机电压、电流，检查焊枪钨棒是否完好。
e) 对接注意俩节管子纵缝相隔，300mm也上，对接间隙，≤1mm，错边不得超过板材厚度的10%且最大错边不的超过1.5mm。
f) 对接时不允许用榔头敲，应用专用夹具焊在低的一节管子上，另一节用螺丝压平（或用千斤顶在内孔顶），用直尺在俩节管子相接处搁平后方能用手工氩弧焊点焊固定。点焊间隔一般为20mm左右，焊缝越小越好。
g) 对接是固定周长一半时，要观察估计未固定俩节边长情况，也免积累误差过多，造成接拢时错边误差。
h) 对接完成后，要自检对接质量，用角相砂轮修磨专用夹具的焊接质量，把钢管按指定地点堆放整齐。
i) 工资完毕后，整理工具夹，切断电源，填写工艺流转卡和原始记录，做好文明生产工作。
7. 等离子焊接工艺操作规程：
a) 使用设备：HLM3065边梁焊机/TIG焊机
b) 生产前首先检查焊接设备是否正常，各类仪器，仪表指示是否正确，冷却水，电源是否畅通，有无漏气，漏水现象，电线，电缆接头是否牢固，横梁滑架，十字滑架移动是否灵活，焊枪钨级喷嘴是否完好。
c) 根据工艺流转卡上的要求认真核对上道工序来料的规格支数，验收上道工序质量情况，并记录在工艺流转卡上。
d) 焊接管子的钢牌号，选配焊接用气，焊接用气一般按下表支配，如有特殊要求按流转卡上的技术要求配用。
钢牌号
等离子气
上保护气
下保护气
304/304L/304H
氩氢混合气
氩氢混合气
纯氩气
316/316L/316H
氩氢混合气
氩氢混合气
纯氩气
904L
氩氢混合气
纯氩气
纯氩气
321/321H/
347/347H
纯氩或氩氢混合气
纯氩气
纯氩气
S31803/S32205/
S32750
纯氩或氩氢混合气
氩氮混合气
纯氩气
310S
纯氩或氩氢混合气
纯氩气
纯氩气
e) 钢管安装于焊接机架上，首先用不锈钢丝抛刷焊缝表面，除去点焊氧化皮，然后用丙酮清洗焊接区域。
f) 焊接前应先编制焊接程序，控制整个焊接过程的顺序为:预送气—高频引弧—预焊—焊接—电流衰减—焊接停止—滞后送气，编制焊接程序应按下表技术参数编制，注1.
g) 用手工推动横梁滑架往复数次，校正焊枪与钢管焊缝平行，垂直，然后在钢管内孔安装，下保护气轨道，校正送气小车与钢管内焊缝的距离，小车出气口必须对准焊缝并与焊枪同步，确保小车在轨道中顺畅行走。
h) 焊接时要求全神贯注，焊枪必须对准焊缝中心，并检查已焊缝表面，要求焊缝表面光滑，不得有焊偏，咬边，内凹等缺陷，另一人检查，观察内孔气体保护情况与焊透程度，保证内焊缝焊筋光滑均匀，不得有未焊透等缺陷，如有发现及时调整。
钢管壁厚8mm以下采用一次性自动等离子焊接，壁厚大于8mm以等离子封底后，再用等离子氩弧焊加丝盖面，手工氩弧焊填丝盖面，埋弧焊盖面，具体按下表执行。
等离子焊接参数
壁厚mm
电流A
电压V
焊速cm/min
等离子气流量 L/min
保护气流量
（正面、背面）L/min
3
135-155
21-25
45-50
2.5-3.0
17-22/15-30
4
180-210
23-27
45-50
3-3.5
17-22/15-30
5
210-240
24-28
45-45
3.5-4.0
17-22/15-30
6
240-270
24-29
35-40
3.5-4.5
20-25/15-30
8
250-280
26-31
28-33
4.5-5.0
20-25/15-30
10-12
260-290
28-33
23-28
5.0-5.5
20-25/15-30
14-16
270-300
29-35
20-26
6.0-6.5
20-25/15-30
≥18
280-310
31-36
20-26
6,5-7.0
20-25/15-30

注：1，焊接双相钢时，因使用氩氨混合气体做为保护气体，焊接电流要提高5%-10%,焊接速度要降低30%。2，因等离子焊机与立柱式横梁，十字横梁相互配套使用，焊接速度的现实和实际焊速有差别，现下表系数折算。
设备编号
设备名称
系数
029
立柱式横梁
0.9
027
等离子边梁
1.2
078，079
横梁焊机
3.6
088
横梁焊机
1.5
093
12M横梁
0.8

J)钢管焊好后仔细检查焊缝是否光滑，有无咬边，内凹等缺陷，特别注意头尾，发现缺陷用手工氩弧补焊，角向砂轮打磨，并用钢印在钢管两端打上记号，按指定地点堆放整齐。
k)焊缝返修按以下步骤进行：1，按X光拍片图片确定缺陷位置，做好记号。2，用角向砂轮打磨沟槽，找到缺陷。3，清洗打磨处杂质油污。4，用与钢管相同钢种焊丝，手工氩弧焊丝，填成与焊缝平直。5，用角向砂轮打磨成与焊缝平行过度与母材圆滑过度。6，焊缝返修不得超过两次。
l)工作完毕后做好设备保养工作，关闭电源，气源，填写好工艺流转卡和原始记录。
8. 埋弧焊工艺操作规程：
a) 使用设备：QH-5立式自动焊操作机，ZPT-1000埋弧焊机。
b) 首先检查各类焊机仪表指示是否正确，操作机上下升降,左右伸缩是否灵活。
c) 根据工艺流转卡的技术要求认真核对上道工序来料的规格，钢牌号和数量。验收上道工序的错边，对接间隙，焊缝，打底的平整等质量情况，并记录在工艺流转卡上。
d) 根据工艺流转卡上的钢牌号领用相匹配的牌号的焊丝（表1），焊剂，根据破口形式选择焊接顺序：Y型焊钢管外道：X型先焊内焊道，再焊外焊道。

表1焊丝选用表
板材牌号
焊丝牌号
板材牌号
焊丝牌号
美标牌号
国标牌号
美标牌号
国标牌号
TP304
ER308
H08Cr21Ni10Si
TP316L/TP316
ER316L
H03Cr19Ni12Mo2SI
TP304H
ER308H
H06Cr21Ni10
TP316H
ER316H
H06Cr19Ni12Mo2
TP304L
ER308L
H03Cr20Ni10Si
TP321/TP321H
ER321
H08Cr19Ni10Ti
TP347
ER347
H08Cr20Ni10Nb
S31803/S32205
ER2209
H03Cr22Ni8Mo3N
TP347H
W34710
H08Cr20Ni10Nb
S32750
ER2594

TP310S
ER310
H1Cr26Ni21
904L
ER385

e) 焊纵缝时应调整好焊丝伸出长度，并在焊剂箱内倒入焊剂。再将焊机头对准焊缝，往复校正使焊嘴和焊缝中心平行，垂直。空载焊机，开启焊机头行走，对准焊缝进行校正。
f) 焊环缝在QH-5自动操作机上焊，调整焊丝伸出长度，焊剂箱内倒入焊剂，将焊机头对准焊缝处于水平位置，往复校正焊嘴和焊缝中心平行，垂直。开启转动小轮使钢管转动。
g) 电源，电压，焊速的调整参考下表如下

坡口形式
焊丝mm
喷嘴 mm
电流A
电压V
焊接速度cm/min
＞10-12mm
φ2.4
φ2.5
250-330
25-32
28-42
＞12-14 mm
φ4
φ4.2
380-460
32-38
32-42
＞14-18 mm
φ4
φ4.2
420-500
32-38
36-48
＞18-25 mm
φ4
φ4.2
420-550
32-38
36-50
≥25 mm
φ4
φ4.2
440-560
32-38
36-50
注，因等离子焊机与立柱式横梁，十字横梁相互配套，焊接速度和实际有差别，现下表系数折算

设备编号
设备名称
系数
029
立柱式横梁
0.9
027
等离子边梁
1.2
078,079
横梁焊机
3.6
088
横梁焊机
1.5
093
12M横梁
0.8

h) 调整好电流，电压，焊接速度，对钢管焊缝表面进行清洗方可进行焊接。焊接过程中仔细观察表面焊缝。要求焊缝表面平直，无咬边，内凹，焊偏等缺陷。反之进行微调或查明原因后方可批量生产。
i) 上保护焊剂应该烘干后使用，每次焊后焊剂应用筛子筛选，把药渣和焊剂分开放置。
j) 钢管焊好后应进行自检，发现内凹，咬边用手工氩弧焊修补后用角向砂轮磨平，打磨后保证焊缝平直，与母材圆滑过度，按指定地点堆放整齐。
k) 工作完毕后，夹具堆放整齐，做好设备保养工作，切断电源，填写好工艺流转卡和原始记录，做好文明生产工作。
9. 补焊工艺操作规程：
a) 使用设备：WS-400E,WS-630D氩弧焊机
b) 根据焊缝返修单上的生产批号到焊材仓库领取相匹配型号的焊丝，见表1
表1焊丝选用表
板材牌号
焊丝牌号
板材牌号
焊丝牌号
美标牌号
国标牌号
美标牌号
国标牌号
TP304
ER308
H08Cr21Ni10Si
TP316L/TP316
ER316L
H03Cr19Ni12Mo2SI
TP304H
ER308H
H06Cr21Ni10
TP316H
ER316H
H06Cr19Ni12Mo2
TP304L
ER308L
H03Cr20Ni10Si
TP321/TP321H
ER321
H08Cr19Ni10Ti
TP347
ER347
H08Cr20Ni10Nb
S31803/S32205
ER2209
H03Cr22Ni8Mo3N
TP347H
W34710
H08Cr20Ni10Nb
S32750
ER2594

TP310S
ER310
H1Cr26Ni21
904L
ER385

c) 开机前首先检查冷却水，气源，电源是否畅通，无漏水，漏气现象。电线电缆接头是否牢固，焊枪钨极喷嘴是否完好。
d) 根据焊缝返修单上的缺陷位置，用钢卷尺测量确定该缺陷位置，用记号笔做记号。
e) 壁厚在12mm以下的管子用角向砂轮机打磨 ，在焊缝缺陷位置打磨处凹槽以找出缺陷并磨净为止。
f) 壁厚超过12mm的用电弧气刨在焊缝缺陷处开槽，以找到缺陷为止但不打穿整个管壁。
g) 在焊缝缺陷处用气枪清除打磨灰尘，并用丙酮清洗凹槽内和周围的油污杂物。
h) 根据凹槽大小选用Φ2.4mm或Φ4mm的焊丝，选用Φ2.4mm的焊丝，电流一般为140A-180A, Φ4mm焊丝电流一般为180A-210A.
i) 奥氏体不锈钢上保护气体为纯氩，双相不锈钢上保护气体为氮氩混合气体。
j) 用氩弧焊将所选用匹配的焊丝填在缺陷凹槽内，要求融合性好，如填一层不能填满就填第二层以填满槽口稍高一点为准 ，然后用角向机打磨要求表面与原焊缝平整，并且和母材圆滑过度。
k) 返修完毕，将管子吊至待检处把返修单放置管子内，并堆放整齐，填写好返修记录 和原始记录，并切断电源，气源，水源，做好文明生产。
10. 固溶处理工艺操作规程：
a)使用设备：旋转固溶炉
b)生产前检查电源是否绝缘良好、溢流阀、主管电磁阀、压力开关、过滤器、调压器、点火控制器、手动球阀、流量计、阻燃风机是否正常完好。
c)点火操作：检查炉上各用电设备无障碍物，电缆完好，柜内无异常的情况下，合上主电源和各分断路器。人工打开排烟管道上的闸板进行炉内排空，3-5分钟后，再开阻燃风机，调节闸板，使仪表压力在正常范围内。检查所有烧嘴燃气阀门是否关闭完好，确保完好后再开主管电磁阀，同时放散3-5分钟，关闭放散阀。观察燃气压力是否在正常范围内。一起正常后可以开始点火。点火时要从高温区段开始点起，随着温度的升高逐步往前点燃。注意点火前一定要开排烟闸板和阻燃风机。
d)按照工艺流转卡核对检查钢种、生产批号、炉号、标识、支数是否一致，钢管内外表面须无残酸、残油和脏物，确认符合上述条件可接受生产，不符合上述条件应拒绝接收，并将验收情况填在工艺流转卡上。
e)按照来料钢管钢牌号设定固溶温度，按照钢管壁厚设定保温时间。炉温未达到规定值，钢管严禁进炉，常用钢种的加热温度和保温时间见下表。
f)将钢管吊到进料小车的托辊上放置平稳，然后启动油泵，调节托辊上升高度至钢管保持在炉膛中心，启动旋转电机并启动压紧电机将钢管压紧并开始旋转，按照保温时间调整小车的前进速度，调整前进速度按下公式：
速度=
g)开启水箱喷淋阀，当钢管进入炉膛并穿过水箱喷淋处达到快速水冷效果，钢管到达出料小车托辊上后，启动出料小车压紧电机，松开进料小车。同时开启出料小车的旋转电机，然后将进料小车开回起始点并开始装下一根钢管。当钢管尾端完全离开炉主体后，将出料小车停上，松开钢管压紧装置，将钢管吊离小车。
h)固溶后的钢管应检查内外表面质量，清点支数做好标记，并在工艺流转卡上填入质量情况，记好原始记录。
i)做好文明生产，确保现场整洁，钢管堆放整齐，如停炉时先关闭燃气阀门，再关闭阻燃空气阀门，等待炉温将至200℃以下后停止风机运转和炉辊运转电机并切断电源，水源。
注：固溶炉速度1）送料行走速度=（1.1*表显示）cm/min

表1保温温度
新牌号
旧牌号
美标
欧标
保温温度℃
成品
06Cr19Ni10
0Cr18Ni9
TP304
X5CrNi18-10
1.4301
1060±20
022Cr19Ni10
00Cr19Ni10
TP304L
X2CrNi19-11
1.4306
07Cr19Ni10
1Cr19Ni9
TP304H
X6CrNi18-10
1.4948
06Cr25Ni20
0Cr25Ni20
TP310S
X12CrNi23-12
1.4845
1080±20
＿
1Cr25Ni20
TP310H
＿
06Cr17Ni12Mo2
0Cr17Ni12Mo2
TP316
X5CrNiMo17-12-2
1.4401
1090±20
022Cr17Ni12Mo2
00Cr17Ni14Mo2
TP316L
X2CrNiMo17-12-2
1.4404
07Cr17Ni12Mo2
1Cr17Ni12Mo2
TP316H
X3CrNiMo17-13-3
1.4436
022Cr19Ni13Mo3
00Cr19Ni13Mo3
TP317L
X2CrNiMo18-15-4
1.4438
1100±20
06Cr19Ni13Mo3
0Cr19Ni13Mo3
TP317
＿
06Cr18Ni11Ti
0Cr18Ni10Ti
TP321
X6CrNiTi18-10
1.4541
1100±20
07Cr19Ni11Ti
1Cr18Ni11Ti
TP321H
X6CrNiTi18-10
1.4541
1100±20
06Cr18Ni11Nb
0Cr18Ni11Nb
TP347
X6CrNiNb18-10
1.4550
1110±20
07Cr18Ni11Nb
1Cr19Ni11Nb
TP347H
X7CrNiNb18-10
1.4912
1170±20
022Cr22Ni5Mo3N
＿
S31803
X2CrNiMoN22-5-3
1.4462
1060±20
022Cr23Ni5Mo3N
＿
S32205,2205
＿
1060±20
015Cr21Ni26Mo5Cu2
＿
N08904,904L
＿
1100±20
022Cr25Ni7Mo4N
＿
S32750,2507
X2CrNiMoN25-7-4
1.4410
1080±20
保温时间：1.2-2.0倍壁厚

10.焊剂烘干操作规程：
a)使用设备：YJJ-A-100焊剂烘干机。
b)根据生产工艺流转卡上的焊剂型号，到焊材仓库领取相同型号的焊剂。
c)开机前首先检查热电偶正、负极接线是否正确，电位器开关是否灵活。
d)把焊剂装入盛料斗，开启上料机将焊剂自动从盛料斗中吸到烘干机内胆中进行烘干。
e)设定温度电位器，设定烘干温度和保温时间，开启烘干开关进行焊剂烘干。（烘干温度350℃，保温时间2h)
f)在烘干过程中经常观察窥视孔，观察烘干机内情况。达到保温时间后，取料时按动出料手把，焊剂就自动流出。
g)如更换另一种型号的焊剂，一定要把烘干机内胆中焊剂放干净，才能添加另一种焊剂。
h)定期旋开微尘收集器的下端罗盖，清除焊剂粉尘，避免粉尘累计过多影响吸尘效果。
i)作业完毕后，清扫周围场地，切断电源，做好文明生产。
11.矫直工艺操作规程：
a)使用设备：立式矫直机、卧式矫直机和立式液压压力机。
b)生产前首先检查矫切设备是否正常，矫辊、转轴、滑动部件应运转自如，无卡阻现象，有无冷却液，润滑情况是否正常，安全装置是否可靠，准备好必备的工、夹、量具。
c)按照工艺流转卡核对工艺流转牌及验收上道工序来料的钢种、规格、支数和质量情况，并将验收情况填在工艺流转卡上。
d)在矫直机上进行矫直的钢管，若弯曲度过大，必须进行人工预矫后才能进矫直机矫直，不允许将有开裂、明显雀皮及接触加热的未烧尾、压扁的钢管喂入矫直机。
e)矫直时如发现矫辊有粘钢、刮毛、起槽等缺陷时，需用砂轮或砂皮磨光、若缺陷严重影响矫直质量时，应予换辊。
f)根据不同的规格调整矫辊间隙与角度，钢管规格大，矫辊间隙要放大，矫辊的倾角也就要大，反之，钢管规格小，矫辊间隙也就小，矫辊的倾角也就要小。保证辊与钢管之间最大的接触面，调整结束，拧紧锁紧螺帽。
g)矫直时，随时注意钢管的质量情况，不允许有矫瘪，矫毛及严重的矫痕存在，并注意钢管的直度情况，具体规定钢管弯曲度的允许值如下：在制品，减壁管不大于15mm/M;外径空拉管30mm/M;成品管不大于1.5mm/M.
h)矫直时，如矫出的钢管有很大的跳动时，不允许用手去抓，应用木棍或胶辊将其压在出料槽内，喂料操作工严禁带手套操作，机器开动后，严禁用手触摸管子。
i)矫直后的钢管应符合工艺技术要求，操作工需检查质量、清点支数，并将质量情况记入工艺流转卡和原始记录，挂好工艺流转牌。
j)做好文明生产工作
12.精准工艺操作规程：
a)使用设备：YQ32-500T四柱万能液压机
b)按工艺流转卡上的钢管规格选用模具，装夹在压机上，要求安装平齐、牢靠。
c)把钢管吊在模具中，矫整固溶、矫直后带来的管口变形，按工艺卡上外径公差，测量是否符合公差范围。一端精整好后再整另一端，并注意防止压制模具擦伤管子表面。
d)管子完工后，在流转卡上做好记录，按制定地点对方整齐。
e)工作完毕后，做好设备保养。关闭电源，做好文明生产工作。
13、 平头、坡口工艺操作规程：
a） 使用设备：铣削动力头
b） 根据工艺流转卡，核对钢种、规格、数量和质量情况并记录在流转卡上。
c） 根据来料规格，选用合适的工装模具和平口或坡口的道具，并调整好中心高度。
d） 将加工钢管吊上机器，用点动开启动力，保证钢管端面上下能切削到（管口与轴线垂直），调整尾部托架高度，并压紧。
e) 根据工艺流转卡上的要求选用切削刀具，并装夹牢固。
f) 启动铣削动力头，对钢管两端面进行加工。加工时，随时自检坡口角度，发现有误立即调整，进刀速度要均匀，不能过快，防止损伤道具，加工一头栽调头加工另一头。并测量钢管长度，确保在钢管长度误差之内
g） 加工完毕后对钢管端部进行自检，要求角度正确，无毛刺，管口与钢管轴线垂直。
h） 工作完毕后关闭电源，清除铁屑和机床油污，并将铁屑堆放到指定位置，填写好工艺流转卡和原始记录，做好文明生产工作。
14、酸洗工艺操作规程：
a） 使用设备：酸洗缸、水泵。
b） 生产前先检查设备是否正常，酸缸有无破损，水泵的出水是否充足有力，水处理装置是否运行正常。
c） 按《工艺流转卡》上的参数和要求验收来料的规格，支数和质量情况，并把验收情况填入工艺流转卡上。
d） 钢管下缸前及加酸后，应将缸内溶液充分搅拌均匀，注意缸内有钢管时不允许加酸。
e） 操作时应对钢管轻拿轻放，防止钢管表面擦伤，钢管入缸时需头低尾高，钢管出缸时和冲洗时需头高尾低，逐支用高压清水冲洗内外表面。
f） 配置新缸时，首先按比例计算出酸缸的容积，然后加入一定量的水，在根据配比比例分别加入硝酸和氢氟酸。（HF：5-8％，HNO3: 10-15％,其余是水。温度：室温）
g）配置新缸时，必须先将缸内冲洗干净，然后加水，在加酸，严禁先加酸后加水，加酸时要穿戴好防护用品。
h）按钢管的酸洗工艺要求酸洗完毕后，填写好原始记录，做好标识防止规格与钢牌号混淆。关掉水源及电源或气源，做好周围的文明生产。
15、制管机组工艺操作规程：
a） 设备：Ø25、Ø32、Ø40、Ø60、Ø76、Ø159、Ø325 机组。
b） 根据生产计划卡上规格，选用制管模具，按顺序：预成型→卷圆→成型→焊接轮→整圆轮→矫直轮进行安装调试。
c）根据生产计划卡上的规格、钢牌号到仓库领料。测量校对钢带厚度、宽度是否符合生产计划卡的要求。
d）整卷钢带安在放料装置，要求装夹牢固，