BRQAFOR001A-质量奖惩管理制度.doc

浙江柏瑞汽配有限公司
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质量奖惩管理制度
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2012年7月1日

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2012年7月1日

核 准
审 核
制 定
发 行 章

执行部门(者,工序)：机加工车间、注塑车间、组装车间
监督部门(者,工序)：后工序、质量部、财务、各级领导
实 施 日 期 ：2012年7月1日

1、目的
为了提高质量管理水平，激励基层员工积极参与质量管理的提升，增加首件合格率，防止批量性不良，坚信质量是生产出来的不是检验出来的，从而降低产品报废率，降低制造成本特此制定此管理办法

2、适用范围
使用于注塑车间、机加工车间、装配及客户退货报废品及返工品的责任落实的质量奖惩管理；

3、定义
工废品：由加工过程导致报废的产品；如：加工尺寸不合格报废品；
料废品：由于原材料或者素材导致报废的产品；如：毛坯材料有气孔等报废品；
返工品：产品有缺陷为满足标准要求采取返工的产品；
合格率：合格率=合格数/生产总数X100%；
工废率：工废率=加工生产报废数量/生产或全检数量；
严重缺陷：即已经达到报废品或很明显的缺失 如：严重碰划伤、漏加工工序、严重变形、严重气孔等；

4、职责：
4.1 注塑车间、精加工车间、组装车间；
1）车间操作人员及工段长及时将报废品给以区分隔离；
2）操作者每天填写好日产能表提交统计人员，统计人员统计生产数量、合格率及报废数量和责任人；
3）车间主任每月确认按照责任人统计的合格率和报废数量制定月报呈报；
4) 各工序相互监督产品质量，后工序及时汇报上工序的品质问题，如果不提报隐瞒，视为自愿承担产品损耗或报废责任；
4.2 质量部
1）全检人员统计好全检产品的全检数量、合格数量、报废数量（开立报废单请工段长落实责任人）；每日的全记录表要求给工段长确认；
每月统计好全检月报表审批后给以汇报；
2）全检出来的不良品、工废品、料废品做好标识和隔离，相关责任人员的核查及确认；
3）巡检人员在现场巡检发现首件不良和严重缺陷产品有权开出“质量奖惩单”给部门负责人员签字，签字后提报财务；
4）统计报废产品不良数量、工废数量、料废数量对应部门责任分布，产品检验合格率，依据统计数据提出相应管理措施
4.3 财务部
1）依据注塑车间和精加工车间及组装车间和质量部全检提报的报废单，根据产品的毛坯或原材料单价核算转嫁给责任人，超出损耗比例给予扣款；
2）依据质量奖惩单和质量奖励审批报告金额，给受奖励人员现金核算，由总经理或副总给予现金颁发给予鼓励；
4.4 其它部门（人力行政、销售等部门）
1）协助配合区分来料报废品的工废和料废品，并保留产品信息卡，以便追溯操作人员责任落实；
2）各级领导及各部门监督和协助质量的奖惩管理；

5.0执行要求
5.1 不良品产生和隔离：生产过程中产生的不良品，操作人员必须给予隔离区分标示，可以返工的自行返工后，检验人员确认合格后标识流入下道工序，报废产品放入工序红色箱子里，工废和料废给予分开；
5.2产品标示要求：
1）每批产品配置“产品工艺流程卡”检验人员巡检发现丢失一张开立“质量奖惩单”给当段工工序的工段长签字确认罚款人民币5元，由工段长落实责任人给予处罚；奖惩单的面值为人民币5元或10元；
2）各加工工段加工完毕后转序前，检验人员给予在“产品信息标识卡”旁边挂上“质量状态标识卡”以示为确认，此工序生产完毕2小时之内检验人员必须给予确认，延误一次影响生产,工段长给检验人员开立“质量奖惩单”罚款5元；
3）送往质量全检工序的产品，操作人员必须在“工艺流程卡”上签名，以便于全检工序统计和责任落实，若不签名检验人员追溯查实，开立“质量奖惩单”罚款5元；
5.3报废数量统计
1）操作者每天下班前填写《日产能表》填写清楚合格数、批次号、工废数、料废数、合格率、操作者经工段长和当段检验人员确认后提交统计人员统计，填写不清楚或数量不符工段长和检验人员不给予签字确认，统计人员将不给予统计工资核算产能；每月5日之前统计好上月的《产能月报》审批后提交月报汇报；
2）全检工序检验人员每日全检做好《全检记录》，填写清楚全检数量、产品型号、责任人、工废和料废数量，并给予各段的工段长签字确认，必要时现场确认清点报废数量，不良品可以返工由责任人自行给予返工，按照质量异常处理流程执行；每月5日之前统计好前一个月的《全检月报》由提交汇报；
3）组装发现工废品统计及责任落实;
组装车间给予区分前工序工废和料废及组装工废品，并保留“产品信息标识卡”质量人员确认好后退回仓库，若组装检验员确认属于组装工费，组装检验人员直接开立“报废单”责任落实报废，若是前工序不良，仓库给以核实数量退回精加工车间不合格区域，精加工品管人员确认落实责任人（由工段长找出责任人）；

4）客退品统计，客退品由出货检验人员区分，质量负责人确认后落实责任部门工序，填写《客退品清单》，各区域车间负责确认签字落实责任者，“开立“报废单”提交责任人确认转财务；
5.4 工废核算
1）精加工车间的工废目标底线为3/1000,超过比例给予转嫁损耗，没有超过比例不给予扣款，若责任人不将报废品隔离出来流入下工序，经查实不按照比例计算直接负责承担责任，料废品不给予计算工废给予加工费用，每个型号按照每天（1天即提交一次日报）为一个单位计算；比如：全检工序一天送3206产品为1000PCS，就按照1000PCS为总数核算一天的合格率（生产批号为便于生产计划的追溯），若为设备工装问题造成产品报废，生产日报需会签设备负责人认可；生产给以统计责任落实；
2）注塑车间的一次合格率为95%，超过报废率的数量给予扣款，流入下工序发现工废品追查责任者开立报废单直接落实，超过工费率的数量由财务按照原材料或者毛坯给予核算损失转嫁责任者，若为设备工装问题造成报废，生产日报需会签设备负责人认可，生产给以统计责任落实；
5.5 前后工序质量监督；
1）后工序发现前工序流下来的严重缺陷产品，及时提报给检验人员及工段长，检验人员或工段长将开立“质量奖惩单”奖励发现人员人民币10元，同时处罚上道工序的操作者人民币10元，奖惩单经责任者和生产负责人确认后每周六提交一次给财务；
3）若罚款责任人拒绝签字，将给予加倍处罚，保留严重产品依据或者图片经副总确认后给予执行处罚；
4）操作人员必须做好首件自检和记录，工段长给予签字确认，没有自检记录一次罚款5元，首件产品经检验人员确认不合格一次给操作者罚款10元（为防止批量性不良）；
5）车间负责人也有权利给检验人员及相关人员开立“质量奖惩单”比如：不做首检检查、不做巡检、不配合生产加班检验产品、检验拖延、影响生产周期等情况车间负责人可以开立“质量奖惩单”经检验负责人确认后提交给财务罚款；
6）当段工序发现有明显质量不良，操作人员有义务将此不良品取出，若不给予取出操作人员承担加工费用及毛坯损耗费用（即下到工序发现来料有明显的缺陷必须给予取出，不取出由下道工序承担加工费用和料件损耗费用）；
7)对于恶意破坏产品、工装夹具、量具、或将不合格品藏在合格品里隐瞒不汇报者，经车间负责人、质量检验人员及相关领导发现一次罚款30元，第二次发现罚款60元，累次不改者提报人事处理；
5.6 其它质量监督要求
1）质量漏检，按照图纸及工序卡片进行检验，质量人员一般为两小时巡检一次产品尺寸和外观及性能，操作人员对自己生产的产品外观为全检、尺寸及部分性能抽检，以3小时为一个单位，质量检验人员每3小时罚款5元、操作人员每3小时罚款10元，产品报废和返工损失另算，质量检验人员开立《质量异常反馈处理单》在处理措施栏位内说明，质量部给予开单执行处罚；
2）现场产品摆放整齐，站板不得超出黄线外，上级领导及巡检人员发现一次责任人罚款5元，产品要做相应的防护，窗户下班前需关窗户防止透雨， 发现一次罚款10元；
3）设备保养和维护，设备点检每日早上开机时要求做点检维护，并填写“设备点检记录”下班之后设备垃圾和油污、铁屑等杂质需要整理干净，设备周边6S做好后方可下班，上级领导及检验人员发现一次经工段长或车间主任给予确认后，责任人罚款5元；
4）工废产品原因，操作者反馈为设备问题，产品报废单由操作者或工段长提报会签设备管理负责人确认，设备管理人员及时对设备进行维修，若有争议会签至生产部长或副总定夺；
5）工废操作者反馈属于工装夹治具原因导致，产品报废单由操作者或工段长提报至工装负责人员签字确认；
6）生产部统计报废单，每月统计报废数量及部门责任分布汇报上级领导，采取相应的整改措施；
5.6 罚款费用奖励
1） 各工段长和主任根据生产的报废数量责任状况及品质统计的合格率数据评比，各推选名一个质量优秀操作人员，经过车间主任、各工段长、生产部长、质量负责人给以推选前5名，第一名奖励500元，第二名400元，第三名300元，第四名200元，第五名100元；经车间主任、生产部长、副总、人力资料部经理、质量等负责人评估三组优秀工段；第一名奖励800元、第二名奖励500元、第三名奖励300元，统计周期为一个季度；
2）罚款费用按照月份，奖励给质量优秀操作员和优秀工段，由总经理或者副总给予公众颁发奖励，人力资源部给以告示公布表扬；
3）奖惩费用财务统计透明化，相关人员有争议可以核查；
6.0质量事故处理
6.1 产品数量100PCS以上的降级使用品及500只以上的返修品均视为质量事故，公司规定工费产品不能超过3/1000,超过比例按照原材料折算后的费用再合计加工费、水电费等附加费一并核算；
6.2产品报废或其它损失费用（比如：运输、客户沟通、税费）责任承担
6.2.1一次质量事故折算后在2000元以下的，由生产人员全额承担，超过2000元以上生产人员承担60%，
6.2.2 批量性质量事故不良率超过50%，质量人员承担费用的20%，责任人承担60%，工段长承担20%比如：核算后为100元，质量检验人员承担漏检责任20元、工段长承担20元、责任人承担60元，
6.2.3质量事故监督管理者扣款（损失费用2000元以下）：工段长连带责任扣款50元/一次，车间主任连带责任扣款20元/一次，质量部长连带漏检责任扣款20元一次，生产部长连带责任10元一次；
6.2.4质量事故监督管理者扣款（损失超过2000元以上）：工段长连带责任扣款200元/次，车间主任连带责任扣款100元一次，生产部长连带责任各扣款30元，质量部长连带漏检责任30元；
6.2.5产品降价使用
1）降级损失在100元以下的，由生产责任人全部承担；
2）降级损失在100元至500元，生产责任人承担85%，工段长、车间主任各承担5%，检验员漏检责任5%，
3）降级损失500-1000生产负责人承担70%，工段长、车间主任各承担7.5%，检验人员、品质部长承担漏检责任各7.5%
4）降级损失1000元以上生产责任人承担65%，工段长、车间主任各承担7.5%，检验人员、品质部长承担漏检责任各7.5%，生产部长承担5%；
6.3产品返工挑选担当；责任人、生产责任人给以返工，包括挑选“谁生产的谁给予挑选”并通知检验人员复检，返工或挑选一次处罚10元，若返工原因影响到交付周期视情节处罚20-50元；
6.4 后工序或客户批量退货，退货的返工费用，作业员承担70%，工段长、车间主任各承担7.5%，检验人员、品质部长承担漏检责任各7.5%；
6.5检验人员有下列情况不给予追究责任
1）检验人员在巡检时发现并及时采取措施要求隔离，并反馈相关责任人及领导不承担责任；
2）检验人员没有在岗位工作不承担责任，如：请假或查实批准临时调离工作岗位不承担责任；
3）晚班或深夜班，检验人员没有在岗位工作的不承担责任；
6.6非计件工资人员罚款从考核工资里扣出，学徒承担罚款额度60%；
7.0相关表单
《质量奖惩单》 《 报废单》 《全检记录表》 《日产能表》 《产品工序流程卡》 《产品信息标识卡》

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