涟溪桥拓宽工程施工组织设计.doc

涟溪桥拓宽
施 工 组 织 设 计

严格履行协议，精心组织施工，科学管理，文明施工，采用先进成熟的管理理念，调集高素质管理人员和技术骨干组成项目组织机构，选择技术水平高、工艺操作纯熟的施工作业队伍配置合理、环保、完整的施工机具，严格按照项目法组织施工，紧紧围绕工程质量、工期、安全及文明施工目的，安全、高速、优质地完毕本工程施工任务，是本次施工组织设计编制的中心思想和意义。
一、编制依据
1、《冷水江市涟溪桥拓宽工程施工图设计》；
2、《公路桥涵施工技术规范》 （JTG/T F50-2023）；
3、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土设计规范》 JTG D62-2023）；
4、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》 （JTG D62-2023）；
5、《公路工程质量检查评估标准》 （JTJ071-98）；
6、《公路桥涵设计手册》 （基本资料，人民交通出版社）；
7、《扣件式钢管钢管脚手架计算手册》 （中国建筑工业出版社）；
8、《脚手架结构计算及安全技术》 （中国建筑工业出版社）；
9、《公路桥涵地基与基础设计规范》 （JTG D63-2023）；
10、《建筑地基基础施工及验收规程》DBJ15-201-91
11、《建筑地基基础施工及验收规程》DBJ15-201-91
12、《混凝土强度检查评估标准》GBJ107-87
13、《建筑桩基技术规范》JGJ94-94
14、《工业与民用建筑灌注桩基础设计与施工规程》JGJ4-80
15、根据施工现场实际情况及周边环境情况。
16、根据我司的施工管理、施工组织、施工技术水平、施工技术经验、方法及机械设备情况。
二、工程项目概况
1、项目简介：
工程名称：冷水江涟溪桥拓宽工程
建设地点：冷水江市金竹西路涟溪桥
建设单位：冷水江市住房和城乡建设局
设计单位：湖南省中大设计院有限公司
监理单位：湖南和天工程项目管理有限公司
2、工程概况
涟溪桥位于冷水江市金竹西路上，中心里程为K0+166.70，既有桥为1-16.2m石拱桥，原桥面宽度为15.4m，本工程在原桥左右两边增长两根5m宽箱梁作为人行桥道拓宽原有桥面，加宽后桥面宽度为25.44m，新建加宽桥梁全长36m，跨径为1-35m。
加宽桥梁上部结构：单箱单室现浇后张预应力混凝土等高截面简支箱梁。箱梁跨中高度为1.8m，顶板宽5.0m，底板宽3.0m，两侧翼缘板各宽1.0m，顶板厚度为0.25m；底板厚度0.26m，为改善箱梁支端截面受力，在支点处顶、底板向内侧加腋加厚，厚度由0.25m(0.26m)变化到0.45m（0.46m），箱梁采用纵向预应力体系，规格15ΦS15.2通长预应力钢丝束均布于腹板和底板，采用OVM锚具；
下部结构：桥台采用桩柱式桥台，采用D1200冲孔灌注桩，桩底嵌入完整基岩深度不小于3m，支座为板式橡胶支座。
3、桥梁地貌及地质概况
1）地形、地貌
桥址区原始地貌为构造溶蚀堆积低矮丘陵陇岗地貌，整体地势相对较低，原始地形呈西高东低的缓坡形特性。现有地面高程介于181.10～181.30m之间，施工现场属于市区主干道。
2）地层岩性
本项目采用地质超前钻进行了地质勘探，地质报告显示施工场地结构较简朴，共计划分3个地质层，从上到下依次为：
（1）杂填土层(Q4ml，地层代号①)：灰色、灰褐色夹杂色，湿，松散，重要成分为砖渣、灰渣、混凝土碎块等建筑垃圾及生活垃圾，局部夹少量粘土。层厚约1.8~7.8m,具0号台薄，1号台厚。
（2）亚粘土层(Q3dl，地层代号②)：黄褐色、一般硬塑，很湿~饱和，蜂窝状结构，光滑、干强度及韧性较高。残坡积成因。层厚1.1～8.2m，具0号台厚，1号台薄。
（3）白云质灰岩(Q2+3，地层代号③)
ⅰ.强风化白云质灰岩（地层代号③1)：工程地质性能较差，厚度薄，工程特性及分布不稳定，局部缺失，且溶沟、溶隙多发育该层，软硬不均；
ⅱ.中风化白云质灰岩（地层代号③2)：岩质较硬，基本质量等级为Ⅲ级，饱和单轴抗压强度46.94～67.42MPa，满足设计规定允许承载力
σ0=4000KPa，即为桩基桩端持力层。
4、工程特点
1）本工程处在有交通繁忙的城市道路上，道路部位施工用地紧张，周边为居民区，交通配合及协调难度较大，又无钢筋、模板加工制作场地；
2）本工程涉及到施工难度大的工序较多，涉及土石围堰、高支架系统、冲孔灌注桩、预应力后张法等，但每道工序的工程量都很小，并且施工场地虽小落差较大，挖掘机等设备不能贯穿整个现场施工，导致机械设备、人员闲置，进出场费用补偿及施工时的降效会增大本工程的施工成本；
3）目前涟溪河水位还较高，增长了围堰难度，且河床距既有桥面已超过13m以上，该桥支架属于高支架；
4）根据本工程的特点和工程进度规定，结合现场情况，合理安排，均衡组织施工，在保证质量的前提下，还需保证进度。
三、项目组织架构
1、项目部管理流程：
项目经理

项目总工程师

安全员
施工员

机械班组
架工班组
桩基班组

材料员
测量组
钢筋班组

木工班组

混凝土班

张拉班组

桥面装饰施工班组

2、项目部管理人员与生产班组长名单及联系电话：

姓 名
部 门 或 职 位
联 系 电 话

四、总体施工组织方案
1、总体施工流程表
施工准备 水、电、机械设备、人员到位

测量放线 施工现场围挡封闭
→
挖泥浆池 埋设护筒
→
桩机就位 制钢筋笼
→
成孔探溶 终孔清孔
→
下笼 插入导管
二次清孔
→
安隔水球 灌注商砼 移机

安装支座
→
→
→
土石围堰
→
河床解决
→
河岸地基解决
→
支架搭设
→
铺设纵横方木

安装底模板

支架预压

支架及底模调整

绑底板筋.安装侧模

绑侧板筋.安装波纹管

安装内模、两支端模板

绑扎顶板钢筋

混凝土灌筑
→
→
→
→
→
→
→
→

安装箱梁上部模板

二次浇筑混凝土

拆除边模内模

预应力张拉施工

压浆、封锚施工

桥台背墙施工

拆除底模板和支架

桥面铺装
→
→
→
→
→
→
→
→

2、重要项目施工方法、施工措施、质量控制以及注意事项
1）施工准备
（1）我项目部将制定合理的平面布置和管理措施，根据实际情况编制出切实可行的施工组织设计方案，并编排施工总进度计划，严格按文明施工现场的标准进行现场平面、空间的分派和动态化管理。
（2）本工程施工过程中也许影响金竹西路的交通，施工前需与交警部门联系，采用相应的解决措施。
（3）施工现场用彩钢板围挡全封闭，同时涟溪桥两岸边均采用φ48×3.5脚手架钢管搭设2m宽上下通道。
2）定位、测量
（1）箱梁定位水平控制线采用0a-1a、0b-1b桩及0c-1c、0d-1d桩中心线，垂直控制线采用0a-0d和1a-1d桩中心线以及原桥中心线，水准点及墩中心定位桩的尺寸，允许偏差±3mm，必须通过检查合格，中心线控制桩距离最近的桩芯控制在10~15m。
（2）施工前，应根据施工方案的规定，将支架横纵间距线在水上施工平面放出，方便施工。
（3）每根箱梁支端附近需从城市永久性控制高程点引测至少一个不易破坏的控制标高，保存至该项目竣工，所有控制点应尽量控制设在一个水平面上，统一高程有利减少标高计算失误，控制标高允许偏差范围±2mm，并定期进行闭合校核。
3）桩基工程
本项目桩基工程共计8根D1200mm冲孔灌注端承桩，每个箱梁支端2根，桩中心点间隔2.6m，运用钻头锤重力冲击钻进成孔，桩底入中风化岩3.0m，持力岩层厚度不少于5m，桩身砼设计强度等级C25，采用商品砼水下灌注，设计桩顶至现状地面2.5m，从尽也许不影响交通，保证行人、行车安全考虑，受施工场地狭小的限制，桩机从现状地面开始冲孔施工，桩身混凝土浇筑高度采用探杆或塔尺控制，由于导管内混凝土量不好估算，桩头凿除长度控制不超过1.0m范围。
（1）检查桩机、起吊、灌注、清渣与排浆以及加工和压浆等设备状况，核查基础轴线和桩位测量放线是否符合规定，其桩位偏差应控制在不大于50mm；
（2）平整场地，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固，桩机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，要在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。
（3）挖好水源坑、排泥槽、泥浆池等，同时泥浆护壁要符合下列规定：
ⅰ. 除能自行造浆的土层外，泥浆制备要选用高塑性粘土或膨润土。地质资料显示，本地土质无法自行造浆，需外购粘土或膨润土造浆，暂定泥浆密度为1.30t/m³，再视现场操作及土质情况及时调整。
ⅱ.冲孔施工期间护筒内的泥浆面要高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面要高出最高水位1.5m以上。
ⅲ.在清孔过程中，要不断用清水置换泥浆，直至置换后的泥浆水比重满足浇筑混凝±。
ⅳ.浇筑混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重要小于1.2；含砂率≤8%；粘度28s。
ⅴ.冲孔时不要让泥浆水位下降，并要保持孔内泥浆面高出地下lm以上，在易产生泥浆渗漏的土层中要采用维持孔壁稳定的措施，在施工过程中经常测定泥浆相对密度。
ⅵ.废弃的泥浆和渣土采用挖掘机装车、封闭泥浆车明天及时外运解决。
（4）调直机架挺杆，对好桩位(用对位圈)，开动桩机，出土，达成一定深度(视土质和地下水情况) 在桩位埋设6~8㎜厚钢板护筒，内径比孔口大200㎜，埋深1.5m，筒顶高出地表30~50 mm，护筒位置要埋设对的和稳定，护筒与孔壁之间要用粘土填实，筒中心与桩孔中心线偏差不大于50mm，桩成孔垂直度允许偏差<1%。
（5）钢筋笼加工制作、吊放就位
ⅰ. 进入施工现场的钢筋必须有出厂合格证及实验报告、标牌，由材料员和现场监理按照规范规定标准分批抽检查收，送检合格后方能加工使用，钢筋表面必须清洁，无锈蚀。
ⅱ.钢筋笼应先制作加劲箍，再与主筋焊接焊接牢固成型，螺旋箍与主筋相间隔做点焊，其它交点做绑扎，保证整个钢筋笼的整体性，并具有一定刚度，搬运及起吊时，应保证笼体挺直、牢固、不变形、安装入孔时能保持垂直状态。主筋、箍筋的焊接长度：单面焊为10D，双面焊为5D（D为钢筋直径），注意同一截面内焊接的钢筋数量不能超过该截面的总面积的50％。
ⅲ.钢筋笼需及时加工，在冲孔灌注桩成孔前必须完毕，并告知现场监理、甲方，予以验收。运送、吊装就位时，预备小型便携电焊机，钢筋笼焊点脱落、临时固定期备用。
ⅳ. 钢筋笼保护层不得小于70㎜，就位时不得碰撞孔壁。当钢筋笼吊起并垂直扶正后，沿导向钢筋缓缓就位，并临时固定（防止掉入孔内）为防止浇筑砼时钢筋笼位移，必须将钢筋笼上口与护筒上口固定好，可用短钢筋焊牢或采用其他能固定的措施，防止上浮，然后将导向钢筋吊出。
ⅴ. 钢筋笼制作允许偏差见下表
钢筋笼制作允许偏差

项次
项目
允许偏差（㎜）
1
纵筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋筋螺距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
纵筋长度
±100
ⅵ.由于桩基设计规定凿除桩顶60cm浮渣浆，为了避免超声波检测管在凿除桩头混凝土时破损堵塞，每桩三根检测管需高出桩头凿除前混凝土面30cm，下端用堵头封闭伸入桩底，用8#铁丝与加劲箍绑扎固定牢固。
（6）成孔后不能立即灌注砼的桩孔，应检查是否满水，以防塌孔。灌注前应进行第二次清孔，清孔后，用沉渣仪或吊锤测量再检查沉渣厚度，本项目桩为端承桩，沉渣厚度≤50㎜，通过业主方和监理验收后符合规范规定再能浇灌砼。
（7）混凝土导管应拆装灵活，壁厚不宜小于3㎜，直径为200~250㎜，浇筑过程中应保持导管始终在孔洞中心，并随时测量浇筑深度，拟定埋置深度（一般控制在3～6m最小不得小于2m），导管接头采用法兰或双螺纹扣快速接头，并且设立防护三角形加劲板或设立锥形法兰护罩，并且试水压力能达成0.6~1.0Mpa，防止导管提高时挂住钢筋笼，底管长度不宜小于4m，防止提拔过快、过多，导致断桩。
（8）导管底部至孔底的距离宜为300~500㎜，浇灌混凝土前，先安装隔水球，然后计算算砼浇筑量（浇灌量必须大于按孔径计算的体积，充盈系数按1.0考虑，要保证浇倒首灌砼后导管埋入砼面下0.8m以上，控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，应考虑凿除的桩头高度必须保证不少于60cm，并且要保证桩顶砼达成强度设计值。水下砼采用连续施工，每根桩的浇注时间按初盘砼的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障及因素均应记录备案。
（9）冲孔灌注桩施工注意事项
ⅰ.冲孔程序根据场地桩距、地质情况及规范规定，孔距4D以内的桩，桩身混凝土硬化时间不少于36h，因此采用单机跳打法（隔一打一，即0台1台a桩和b桩、c桩和d桩都不能连续施工），施工顺序应为：0台a→c→b→d→1台d→c→b→a；
ⅱ.冲击钻进成孔：在钻头锤顶和提高钢绳之间，需设自动转向装置，保证冲击成圆孔，有助于钢筋笼顺利下入；冲击钻进土质较差时易塌孔，应根据不同地层采用相应措施防止塌孔和埋钻，加大护壁泥浆密度或向孔内投入粘土球、小块片石等；
ⅲ.水下砼的浇灌应符合下列规定：
水下砼必须具有良好的和易性，配合比应通过实验拟定，坍落度宜为180~220㎜，水泥用量不少于360kg/m³。含砂率宜为40%~45%，宜采用中粗砂、粗骨料的最大粒径应<40㎜，须采用二级配。为改善其和易性和缓凝，砼宜掺外加剂。现场使用的是商砼，每车混凝土都需测试坍落度，凡是不合乎规定的均予退回；
ⅳ.本工程地质勘察采用一桩一孔超前钻直接钻在桩位上，所以桩成孔施工原则上按该桩孔地质勘察报告指导、控制施工，若冲孔施工发现土质情况、各类岩层厚度等与地质勘察报告有差异时，须及时报告监理、业主、设计及财政评审中心，如地质情况的确发生变化，终孔标准有不批准见时，应会同地质、设计、甲、已方现场商定终孔验收标准，记录设计规定的持力层和入岩深度、实测钻孔深度、孔径以及有否增长扩孔等，并且保存原始记录存档。
（10）常见质量隐患及通病的预控制和施工措施

名称
重要因素
施工防止、补救措施
坍孔
护筒埋设太浅，筒 外侧未分层捣密，钻进时泥浆密度和粘度偏小；冲击钻进时钢丝绳太松，钻具碰撞孔壁
护筒 埋入原状土大于0.5m，筒外侧分层捣实，回转钻进时泥浆密度1.1~1.2，粘度10~25s，冲击钻进密度、粘度均适当放大；钢丝绳适当吊紧，钻具不碰孔壁
扩径
钻孔浅部地层有疏砂层，钻进时钻具晃动太大
迂流砂层加大泥浆密度和粘度，尽量减小钻具晃动
缩径
有流塑粘土层或具有高岭土成份的粘性土和膨润土
在缩径地段进行扫孔
孔底沉淤偏大
第一次清孔不彻底，泥浆中具有小泥块或含砂量偏大
彻底清孔，含砂率≤8%，孔底500mm以内泥浆密度应小于1.2，粘度≤28s
钢筋笼上拱
孔底沉淤偏大，泥浆密度和含砂量偏大。混凝土灌注至笼底时剧烈冲击上升，导管起拔时钩笼上升；吊筋太细或未固定；混凝土初凝等
孔底沉淤：端承桩≤50mm，摩擦端承≤100mm摩擦桩≤300mm；混凝土灌注至笼底时放慢灌注速度，导管居笼中心，顺时针转动导管，吊筋使笼固定；初凝时间需大于灌注时间二倍等。
桩上部夹泥
清孔不彻底，沉淤偏大，导管埋深太小
彻底清孔，沉淤见上，导管埋深3~10m
桩混凝土局部离折
混凝土质量不好（未按设计配合比实行，搅拌时间短，塌落度太小等）；导管不密封漏水，相邻桩施工间距太小
混凝土质量要好，导管要密封不漏水，施工间距≥4d或时间间隔>36h
导管堵塞
导管变形，混凝土质量不好（同上），离析，或混有大石块水泥袋碎屑等堵塞导管和操作不妥等
导管需圆直光滑不变形，混凝土搅拌和制作质量要好，进料时偏大石块水泥袋碎块需检出；避免导管触碰孔壁或插入孔底
导管被埋
导管埋深大于10m；混凝土因故初凝；有异物使导管和钢筋笼卡住
导管埋深3~10m，水泥不能含无水石膏，水泥安定性要合格；不能用不同品种不同标号的水泥混用；防止导管和笼卡住
断桩
导管埋深太小或拔出混凝土面
导管埋深3~10m严禁拔出混凝土面，一旦拔出需再次彻底清孔二次；装隔水球再灌注混凝土
3）土石围堰
围堰是为高支架系统做基垫，保证支架系统满载时不沉降、不变形，
围堰规定安全可靠、能满足稳定、抗渗及抗冲规定，并且结构规定简朴，施工方便，宜于拆除并能充足运用本地材料或使用简朴易制材料，同时能满足工程质量、工期规定。
根据上述原则及实地情况拟采用土石围堰。石方堰顶宽度为2.5m（挖掘机履带宽度2.8m，便于挖掘机行走操作），石堰外侧内侧均为土袋码砌围堰，土袋围堰重要用做阻水和加固。
（1） 材料、机械设备准备
ⅰ.片石材料：片石级配规定30cm~60cm；至现场后直接从桥头倒入桥下岸边备用；
ⅱ.土袋材料：采用麻袋或尼龙丝袋又或草袋也行，内装松散不透水细粘土（可采用制作护壁泥浆的土），装土量为袋容量的1／2～2／3，袋口用麻绳或细铁丝绑扎牢固；制作好的土袋采用吊篮或吊斗从桥头吊运至围堰现场备用；
ⅲ.固定支架立管定位钢筋：预埋采用Ф22Ⅱ级钢筋，长度50cm，垂直插入混凝土中，外露10cm~15cm；定位网钢筋采用Ф10或Ф12钢筋焊成1m*1m钢筋网，再按照支架平面布置图立管位置，按每根支架立管套一根预埋钢筋，将钢筋点焊固定在钢筋网上（总重量约为160kg～180kg）；
ⅳ.现场操作机械设备：215型反铲挖掘机1台（斗容量1m3），三相泥浆泵2台（出水口径100mm以上），两相污水泵1台（出水口径75mm）。
（2） 挖掘机采用100T吊车，直接吊入桥下，至围堰所有拆除后再用吊车吊上来，运用挖掘机斗核算水面至河床施工期间实际深度，根据现场数据重新计算堰底宽度，石堰边坡：
堰外侧临水面i外=1:1.5 堰内侧无水面i外=1:1
水面采用钢丝拉出定位控制线，并放出堰底位置，施工顺序为顺水流方向从上游往下游施工。
（3） 挖掘机先开挖堰底位置及石堰帷幕部位河床的淤泥，一直到挖掘机履带所有侵入水里后，退回岸边往堰底填一层约60cm厚片石，再用将挖掘机将不透水细粘土慢慢送入片石中将片石间空隙填起来，然后挖机立在填起来的片石上面继续挖，继续填，填一层片石填一层土至出水面，详见围堰施工平面示意图。
（4） 石堰完毕后进行土堰施工，土袋要整平，尽量采用人工堆码，堆码土袋时，规定上下层互相错缝，并尽也许堆码整齐并压实，外侧厚度80cm，内侧厚度30cm。同时架设泥浆泵抽水，一边观测渗水位置一边用挖机加厚并压实渗水位置的土堰，水位降至泥浆泵无法抽时，改用污水泵，人工将帷幕部位的淤泥所有清理完毕，先用C25混凝土将河床补平，再放置支架立管定位钢筋网，再浇筑C30混凝土40cm厚。
（5） 围堰施工注意事项
ⅰ.堰身尺寸断面要保证有足够的强度和稳定性，保证排水后，围堰不发生破裂、滑动或倾覆；
ⅱ.堰底放线、下石一定要准确，要保证支架基础尺寸；
ⅲ.抽水要向下游排放，排放距离不少于30m，以免回水，配电箱装置0.1s漏电保护装置，以免泵漏电；
ⅳ. 这种围堰施工是最为简易的施工方式，是不能将水完全阻住的，将污水泵置于最低位置不断的抽水，C25找平混凝土施工可采用坍落度60~100㎜干硬性混凝土，找平期间施工员应定出支架立管定位钢筋网摆放位置，便于快速连续施工；
4）箱梁支架系统
本项目支架系统已超过10m，属于高支架，支架系统方案设计涉及支架预压及支架设计计算书另具专项方案，便于专家审核。
5）箱梁模板工程
模板工程施工质量，是混凝土外观质量的前提保证，为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，施工时模板必须清理干净，模板支撑必须牢固、不变形，加工尺寸准确，阴阳角方正。
（1）底模
箱梁底模采用木夹板。木夹板存放时板面不得与地面接触，要下垫方木，边角对齐堆放，保持通风良好，防止日晒雨淋，并定期检查。
当砼浇筑好后，等强度达成90%后且龄期不小于10天，便可张拉、压浆，压浆完毕后可将底模板下的可调顶托下降，将方木和木胶板脱离底板，取下木胶模板等。跨线位置门洞上箱梁底模安装时安装5cm高的木楔子，以便能拆除底模。
（2）内模：
箱梁内模采用木胶板或竹胶板，木枋顺向布置，木枋截面尺寸为10X10cm，木枋布置间距为35cm左右。加工时，将面板和木枋通过铁钉加工成整体。为便于内模从箱梁内取出，箱梁内模支撑采用5×10cm木方做排架，立柱支撑在底模顶面上，且每排均需设立剪刀撑和纵、横水平撑，以增长支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模支架的搭设原理及方式与满堂支架的搭设原理及方式基本相同。
浇注砼之后，等强度达成设计强度的70%后方可进行拆除内模。假如拆模时间过早，容易导致箱梁顶板砼下沉、开裂，甚至倒坍；假如拆模时间过晚，将增大了拆模难度，导致拆模时间长且容易损坏模板。为避免浇筑腹板时挤压底板混凝土导致上浮，在两侧底角口外侧临时加设50cm宽顶面板，箱梁混凝土整体浇筑完毕后即可拆除。
（3）外侧模板和翼缘模板
为保证混凝土梁外观质量，箱梁外侧模板和翼缘模板采用木夹板。侧模及内模设立对拉杆连接保证模板的稳定性。当砼强度达成设计强度的60%时，方可脱离外侧模板和翼缘模板。
（4）模板质量规定
底模和侧模安装要特别注意接缝解决，所有模板接缝均设特制密封耐油橡胶条，防止浇筑混凝土时漏浆。在模板接缝的不平整度超过1mm时，用腻子找平后进行磨光解决，使其光滑平整，保证混凝土外观。模板安装要整齐，使得接缝痕迹横平竖直。模板安装允许偏差如下表：
模板安装尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
侧、底模板全长
±10
2
底模板宽
+5
0
3
底模板宽底模板中心线与设计位置偏差
2
4
桥面板中心线与设计位置偏差
5
5
腹板中心位置偏差
10
6
隔板中心位置偏差
5
7
模板垂直度
每米高度3
8
侧、底模板平整度
每米高度2
9
桥面板宽度
+10, 0
10
腹板厚度
+10, 0
11
底板厚度（在侧模板下冀边沿拐角处）
+10, 0
12
顶板厚度（在侧模板上具边沿拐角处）
+10, 0
13
隔板厚度
+10, 0
14
模板预留预应力孔道偏离设计位置
3
6）箱梁一般钢筋钢筋加工制作安装
钢筋施工时，一方面在钢筋加工场完毕钢筋下料、弯曲、成型和必要的焊接，验收合格后，运至需要地点，运用汽车吊和人工卸至作业面。钢筋绑扎顺序：先绑扎底板与腹板钢筋，然后安装内模，绑扎顶板钢筋。预应力管道跟随钢筋之后及时安装固定。钢筋需要接长时优先采用闪光对焊。钢筋保护层采用混凝土垫块形成，以保证均匀可靠。钢筋施工质量规定
（1）钢筋进场检查合格后方可使用。
（2）钢筋需要接长时运用双面搭接焊和其它设计指定或规范允许的方法连接。
（3）钢筋制作规定见下表：
钢筋骨架制作及安装
序号
项 目
允许偏差
1
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10mm
2
弯起钢筋的位置
±20mm
3
箍筋内边距离尺寸差
±3mm
（4）钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。
（5）箍筋的接头（弯钩结合处）,在梁中应沿纵向线方向交叉布置。
（6）绑扎用的钢筋要向里弯，不得伸向保护层内。
（7）钢筋的绑扎允许偏差下表：
钢筋的绑扎允许偏差
序号
项 目
允许偏差
1
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
2
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
3
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
4
腹板钢筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
5
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+10，0
6
其他钢筋偏移量
≤20mm

7）预应力管道施工
（1）预应力管道采用金属波纹管成孔，金属波纹管接长采用大一号的金属波纹管套接，套接长度20～30cm，梁段内按设计规定的间隔距离100cm设立“U”型定位钢筋卡，并点焊在主筋上，不得绑扎，保证管道的位置在浇注混凝土时不发生变化。管道若与钢筋发生干扰时，可适当调整钢筋位置。管道定位误差小于5mm。为避免混凝土浇筑时水泥浆进入锚垫板而发生堵塞预应力管道的现象，将波纹管延伸至锚垫板口外10cm左右，并用海绵条堵塞严密锚垫板压浆孔。
（2）钢绞线按设计下料长度截取，截取钢绞线时，在切口两侧各5cm处用铁丝绑扎，以免切割后松散，用砂轮机切割，不得用电焊或氧弧切割，且切割面必须为一平面。加工好的钢绞线不得直接堆放在地面上，须用枕木垫起后平放，再覆盖。为进一步保证成孔质量，在浇筑混凝土前先穿好钢绞线，并在混凝土过程中派专人进行抽动。
（3）波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇注时水泥浆渗入管内导致堵塞。管道之间的连接及管道与喇叭口的连接应保证其密封性。
（4）在浇注混凝土前，必须检查预应力管道是否有破损和漏水情况，存在上述问题时，必须妥善解决完善后，方可浇注混凝土。
8）箱梁混凝土浇筑
（1） 混凝土配合比的设计及规定
①混凝土强度等级为C50
②水泥：R52.5水泥
③粗骨料： 5～25mm级配石子
④细骨料：中粗砂
⑤粉煤灰及各种外加剂必须通过检查符合质量规定
⑥每灌搅拌时间不小于120s
⑦保证砼的流动性、和易性及可泵性可以满足施工及质量规定
（2） 箱梁混凝土浇筑
ⅰ.混凝土浇筑
由于砼浇筑方量较大。采用混凝土运送车运送，运距及运送时间满足规范规定。浇筑前做好各项准备工作，特别保证施工便道畅通无阻，满足运送规定。浇筑采用1台汽车泵，合理布局，拟定汽车泵的浇注范围，保证混凝土施工的同步性。同时现场场地满足运送规定。混凝土浇筑时，按“变形小处先灌，变形大处后浇筑”的原则，从梁两端向中间逐段浇筑，分层水平，均匀连续浇筑。施工时一方面浇筑底板混凝土然后浇筑腹板混凝土，最后浇筑顶板混凝土，浇注前先分好，每6米一个循环。施工时两侧均匀对称下料。
ⅱ. 混凝土收面
混凝土在分段浇筑过程中派专人进行及时收面，先用平板式振捣器将面层振捣至泛浆，再用木抹收两次面。
ⅲ. 混凝土的养护
混凝土浇筑完后并做好收面工作后，表面立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，再用浸湿的土工布覆盖，经常喷淋洒水，使混凝土始终处在湿润状态，不得形成干湿循环。混凝土养护时间不应少于14d。
混凝土养护期间应注意采用保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不能超过20度。混凝土养护期间，应对梁体结构进行温度监控，定期测定混凝土芯部温度、表层温度和环境的气温、相对湿度等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护，严格控制混凝土的内外温差。
ⅳ.箱梁混凝土施工注意事项
根据以往施工经验，箱梁浇注容易出现以下不同限度的问题，如腹板砼冷缝及分层现象较明显、顶板砼表面有裂纹、箱梁内翻浆现象严重。腹板砼出现冷缝和分层现象是由以下因素引起①浇注气温过高或风干现象严重导致砼出现假凝现象。②砼初凝时间过短。③砼浇注补料间隔时间过长。④砼振捣不力，在每次补料前没有将砼表面假凝层破碎。⑤砼配合比不均匀，某层砼浇注坍落度过大，某层砼浇注坍落度过小。顶板砼表面出现裂纹是由以下一种或几种因素引起①浇注气温过高或风干现象严重导致砼表面容易开裂。②砼养护不力或养护不及时。③砼表面抹面不力，没有修浆。④砼配合比不合理。箱梁内翻浆现象严重是由以下一种或几种因素引起①砼坍落度过大。②砼浇注时，每一层浇注过厚。③砼振捣方法不对，振动时间过长。④砼初凝时间过长，砼浇注补料间隔时间过短。⑤砼浇注时气温偏低或雨天浇注。
ⅴ.针对措施：
①混凝土在拌合时，按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水、水泥、外加剂的用量应准确到1%，粗、细骨料的用量应准确到2%（均以质量计）。各种材料宜选用同一厂家供应的同一规格产品。
② 混凝土的坍落度采用低坍落度的混凝土施工，并且每车到现场后必须做坍落度实验，保证混凝土坍落度稳定在16至18cm之间。
③混凝土投料宜选细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再投入粗骨料，充足搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。拌合时间不少于2min。
④采用混凝土搅拌车运送，以适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运至现场的混凝土应仍能保持均匀和规定的坍落度。当搅拌运送车到达浇筑现场时，应高速旋转20-30s后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗。
⑤优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减少混凝土的坍落度损失。混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。
⑥混凝土采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式在全梁范围内水平分层分段连续浇筑成型，其分层厚度（捣实后厚度）不宜大于300mm，下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。
⑦混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。采用插入式振捣器。插入式振捣器振捣混凝土时，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50-100mm。
⑧每一振点的振捣连续时间宜为20-30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌合物的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌合物内平托。不得用振捣棒驱赶混凝土。
⑨在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30度，避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射。拟在16：00气温开始缓慢下降时开盘浇筑。避开高温、下雨、大风等不良气候，一定要保证浇注连续性。
⑩按照浇注工序进行，有效的控制每一层砼的浇注厚度，既有助于砼振捣，又有效地减少底板砼的翻浆现象，同时有效控制了每一次砼浇注后的布料间隔时间。
ⅵ.设立同期养护混凝土试块2组，分期试压，须保证箱梁混凝土强度达成90%以上，才进行后续施工。
9）预应力后张法施工
预应力筋采用15ΦS15.2低松弛高强度钢绞线，材料进场后先对钢绞线进行取样检测。锚具、夹片应符合GB/T14370-2023的规定。当混凝土强度达成设计强度90%且龄期不少于10天才可施加预应力。
（1）钢绞线下牵引绳准备，牵引绳上每两米用红漆做一个标记，目的为在穿牵引绳过程中如若出现管道不通，可根据标记，算出牵引长度，判断堵管位置，及时开刀。将已编好的钢束牵引端端头20cm与φ16的圆钢做成的环形牵引钩焊成一个整体；焊接时搭铁尽量靠近索头，不能超过20cm。
（2）油表精度不低于0.4级，钢绞线的实际伸长值与设计值误差控制在6%以内，滑断丝数不超过总数的0.5%，不在一束、同一侧内，否则进行返工重拉。每一束钢束的一端回缩量不得大于6mm，否则同样需要重新张拉。
（3）张拉时采用双控，即以油表读数为主，钢绞线伸长值校核为辅。在张拉前对油表、千斤顶必须进行校验。当油表指针不归零或受到剧烈震动时，则需要更换油表。而当千斤顶密封不严出现漏油时，则需要对千斤顶重新进行校验。
（4）预应力筋张拉顺序为：F1→F2→F3→B1
（5）第一孔钢绞线进行张拉时必须对孔道摩阻实验，测定预应力孔道的实际摩阻系数，以便计算钢绞线的实际伸长值，有助于应力的控制。
预应力筋张拉程序为：0 →初应力（0.1σk）（作伸长量标记）→σcon(静停5分钟) →控制应力σcon（测伸长量，静停5分钟)）→锚固。σcon—指设计应力与各种实测摩阻之和。
（6）为保证在施加应力过程中梁体受力均衡，在张拉时必须使用四台千斤顶同步对称施工，两端各设一名质检人员进行跟踪控制，用对讲机进行联络，为做到同步，张拉时需要分级进行或每端将两台千斤顶串联起来。
10）管道压浆
管道真空压浆必须在终张拉完后48小时进行。切丝前必须检查有无滑丝、断丝、失锚及其它异常情况，确认合格后才允许进行。断丝采用无齿锯切割，钢绞线端部距锚具3～5cm。
真空压浆前，必须将锚头部位所有缝隙堵塞严密。堵塞部位是锚圈与锚垫板接触面的缝隙和锚环与夹片间的钢绞线之间的间隙。压浆前应清除管道内杂物及积水。
（1）技术规定：
ⅰ.水泥采用低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，强度等级不低于52.5级；
ⅱ.掺加适量的高效减水剂、微膨胀剂、阻锈剂；
ⅲ.水灰比采用0.29～0.30，最佳值根据实验和综合因素决定；
ⅳ.体积收缩率应小于2%，初凝时间应大于3小时，终凝时间应小于24小时。
ⅴ.压浆时浆体温度不超过35℃，水泥浆抗压强度不小于35MPa和设计规定。
（2）真空压浆施工工艺
ⅰ.准备工作：对使用的材料数量种类、机具设备、供电、供水、计量器具进行全面的检查。
ⅱ.在水泥浆出口及入口处安装锚具盖帽及密封阀门，连接真空泵和压浆泵及其它配套设备，并连接牢固、密封不漏气。
ⅲ.启动真空泵10min试抽真空，检查波纹管是否完全密封，真空度应达成－0.09～－0.10MPa 。
ⅳ.按拟定的配比称量原材料和加料顺序搅拌水泥浆，搅拌时间应大于2min。
ⅴ.压浆：将灰浆加到压浆泵中，关掉压浆阀，启动真空泵抽真空，当真空度达成并维持在－0.09～－0.10MPa时，启动压浆泵，打开压浆阀，进行压浆。
ⅵ.观测排气管出浆情况，当浆体稠度和灌入之前同样时，关掉排气阀，仍继续压浆2～3min，使管内压力在0.50～0.60MPa之间，最后关掉压浆阀。
（4）压浆施工注意事项
压浆顺序浆应根据管道分布情况，自上而下，逐根进行。为保证端段管内的灰浆饱满密实，压浆封闭后的短管必须尾端向上，水泥浆自搅拌至压入管道的时间间隔不得超40分钟。拆卸压浆短管的时间宁晚勿早。按不同季节，酌情掌握，以水泥浆不流出即可拆管。
压浆作业必须在环境温度高于+5℃的条件下进行。否则应采用保温措施。
（5）封端
封端水泥与梁体水泥相同，桥梁封端封锚在管道压浆结束、并经检查合格后才允许进行。封端混凝土采用无收缩混凝土，混凝土强度等级不低于设计规定。
锚穴周边的混凝土必须凿毛解决，同时应将锚垫板上的浮浆及油污所有清除。封端前用聚氨脂防水涂料对锚圈与锚垫板之间的缝隙进行防水解决，堵头混凝土应自下而上分层浇筑，层层振捣密实，每层厚度不大于10cm。封端混凝土表面须至少三次抹压，表面必须平整，与梁端表面一致。养护时用土工布覆盖，并使其表面充足潮湿。养护结束后，用聚氨脂防水涂料对封端的新旧混凝土之间交接缝进行防水解决。
11）模板拆除
（1）拆模顺序
在混凝土强度达成设计强度的50%，且保证其棱角不因拆模而受损时，可拆除不承重的外侧模即端头模；在混凝土强度达成设计强度的60%后，方可拆除内模及承重的外侧模；对于承受梁体大部分重量的底模，须待梁体混凝土达成设计强度的90%并对腹板进行张拉后，方可予以拆除。
（2）拆模环节
ⅰ.拆端头模环节
梁端部与内外模连接拆除后，拆除端头模与预应力锚垫板之间的连接，然后从上往下拆除端头模