钢箱梁总装制造作业流程.doc

钢箱梁总装制造流程与焊接尽量不要弄在一起，你这边看看能不能排下版.
我需要尺寸长2米1宽1米你可以让这两个某些分开做也行

钢箱梁总装制造流程
1.钢箱梁组拼
1.1钢箱梁制作重点及对策
大桥为斜拉桥，其钢箱梁面板采用栓焊构造，别的为焊接构造，其制作重点及相应工艺办法如下：
钢箱梁制作重点：
l 梁段组装预拼线型与监控提供线型一致性；
l 斜拉索锚固构造制造、安装；
l 相邻梁段端口与U型肋组装一致性；
l 相邻梁段端口面板U型肋制孔、安装；
l 梁段端口外形尺寸；
l 梁段组装焊接质量；
工艺保证办法：
l 制定合理焊接工艺，减少构造变形导致误差；
l 推广应用先进焊接办法，保证钢箱梁焊接质量；
l 设计合理胎架和工装，保证构造尺寸一致性；
l 制定合理装配工艺，保证构造安装精度；
l 制定精确机加工工艺，保证栓接孔群间精度；
1.2 钢箱梁梁段组装及预拼装
梁段组装按2条生产线，专用胎架长度按10个梁段长度进行匹配制造；采用“9+1” 预拼装方式进行。在匹配总成胎架上完毕匹配总成、匹配件装焊和面板U肋连接板栓接孔配钻。
2.胎架制造
1）胎架构造形式
设立2套梁段总装专用胎架,胎架依照梁段重量、构造形式、外形轮廓、制造线形及钢箱梁转运等因素进行设计和制作，胎架构造有足够刚度，满足承载钢箱梁及施工荷载规定，保证不随梁段拼装重量增长而变形。胎架为组合式胎架，可重复运用，重要由立柱和横纵向槽钢连接构成，立柱与基本地面采用膨胀螺栓连接，横纵向槽钢（角钢）与立柱采用工装螺栓连接。在每轮钢箱梁制作前，调节模板高度，满足每轮梁段纵坡值、预拱值变化规定。在底板角点处设有角点位置控制模板，以便角点处单元件准拟定位。

梁段匹配制造专用胎架

2）定位标记设立
图3.17a
胎架区用全站仪配合，在地面上划出供各单元件定位（纵、横向）标记线、钢横梁中心定位线、锚箱隔板定位线以及梁段中心线、角定位控制线等，这些标记线简称为地标。在胎架以外钢柱上设立各单元件高度定位基准标记线（即标高样杆）。梁段组装过程中，由各基准线控制各单元件和构件空间位置，以保证钢箱梁整体尺寸精度。

单元件定位、外形尺寸控制标记线

3.钢箱梁段组装
以原则节段为例：
1）底板单元件和斜底板单元件装焊
将底板基准单元件对合地标点定位,再依次定位别的底板单元，并与胎架刚性固定。

2）边箱横隔板单元件定位装焊
两侧底板安装完毕经检查后，安装边箱横隔板单元和角点加劲等构件。
定位规定：各单元件定位时，单元件中心线、单元件横向定位线、检查线等与地标线吻合对齐。注意纵向线形带来横隔板倾倒值。在单元件装焊完毕后再复核地标点。

3）内外腹板单元件定位装焊
将内外腹板单元件依次吊装至横梁两端，注意端口控制线应与相应地标点对齐后焊接相应焊缝。
依照地标统一检查底板中心线，以消除合计误差。

外腹板单元件包具有锚箱构件，相对精度规定高，其单元件垂直、先后位置与地标点对合度都将严格控制。
在外腹板单元件安装定位后，再安装锚箱处边箱内相应加强构件，此处构件装配到位后方可焊接外腹板单元件与斜底板及横隔板等外焊缝，并对边箱内部加强件施焊。
4）中横隔板单元件装焊
两内腹板单元件安装完毕后，即可吊装两边箱横隔板单元件，吊装时各横隔板单元件位置应对的（特别是锚箱相应横隔板），对合底板上预先画好横隔板定位线装配，装配时严格控制横隔板标高及垂直度，保证满足有关精度规定。

5）基准面板单元件定位装焊
基准面板单元件对合地标点定位,再依次定位别的面板单元。

6）风嘴单元件定位装焊和安装锚箱导管
梁段整体安装到位后，再装焊梁段两侧风嘴单元件，风嘴单元件面板与梁段面板单元件以及风嘴单元件隔板与梁段外腹板单元件相应焊接（风嘴单元件底板与梁段斜板单元件不焊接）。定位时除与相应地标点重叠外，还应检查面板高度与高度标杆相应标记点符合性。

锚导管为锚箱构件一种附属部件，因锚导管需穿出风嘴单元件，为以便风嘴单元件吊装，故装此部件放在最后安装。安装时要严格控制导管倾角，保证安装满足精度规定，最后焊接锚导管与锚箱和风嘴相交部位。
（7）梁段环缝匹配件装焊和面板U肋栓接孔匹配制孔。
（8）标记各检测线、编码后转存储场地。
4 钢箱梁附属设施施工
本工程钢箱梁附属设施重要涉及桥面系、检修小车、预留预埋件及除湿系统。
检修小车轨道及连接支座均在钢箱梁内场制造阶段安装在梁段上，检修小车单独制造，检车实验合格后运至梁段成桥工地进行现场安装调试。
桥面系涉及防撞护栏、路缘石、泄水管及灯柱底座制造与安装。桥面系分为零、部件制造阶段、钢箱梁内场制造阶段及成桥安装阶段。各某些可先制导致零、部件；路缘石、防撞护拦底座及泄水管在钢箱梁内场制造阶段安装在梁段上，随梁段一起整体涂装；护拦拦杆及路灯底座在成桥阶段依照成桥线型进行安装。
除湿系统中除湿机采用整机采购，除湿系统中预留管接头，支座板、除湿机均在钢箱梁内场制造阶段在梁段内安装竣工。

4.1钢箱梁检查车
1)检查车概况
梁外检查车共设4台，其中中跨2台，南边跨2台。
检修车依照主梁构造形式，采用悬挂式吊车方案，即驱动机构通过钢轮倒置于工字钢轨道上，桁架通过门架与驱动机构相连。
检修车采用电动和手动两种驱动机构方式运营,维修人员可通过检查车端部通道进入检查车，进行维护作业。检查车不使用时停靠于主塔和辅助墩，停靠时应使用手轮实现驻车制动，并用钢索固定于索塔或过渡墩预埋件。
检修车重要由桁架、门架、驱动机构、液压升降平台所构成。
2)检查车制作及安装工艺
检查车通过驱动机构行走轮悬挂在检查车工字钢轨道上，桁架通过门架与驱动机构相连，检查车在电机驱动下运营。
检查车驱动机构中电机、机电设施、减速箱、原则件及移动作业平台等为外购件，桁架、门架及驱动机构中其他某些在内场制作。桁架构造采用内卡方式在平台上分片制作，再装焊成型，门架先制作成杆件，经矫正后拼焊而成，销轴、齿轮、钢轮加工后进行热解决。升降式移动作业平台订货采购回来后，要卸下轮胎及其装置，按858mm轨距和168mm×88mm×6mm工字钢构造尺寸，改装钢质车轮。
1）材料：用于检查车所有钢板、型材、螺栓、焊材及涂料等均按材料复验规定进行材料进厂、取样复验、验收入库、钢材预解决等工作。
2）放样：采用计算机三维放样，深化设计、拟定各零部件尺寸，保证零部件精确性，绘制详细零件下料加工图、部件组装图及检查车总装图。
3）下料加工：所有节点板零件采用剪板机进行剪切下料，型材采用砂轮切割机下料，零件各自由边采用砂轮机进行打磨至R1～R2。需车、铣、刨、钻机加工零件均在相应专用设备上进行加工，保证加工精度。
4）组装：检查车采用“片装部件→单元部件→检查车总成”工艺程序。
5）焊接：采用CO2气体保护焊或手工电弧焊接。

核心点
保证办法
主桁架
构 件
直线度
桁架组装前，对所有构件检查直线度，不合格者采用油压机进行校正后方可投入使用。
线 型
a.胎架采用内卡式胎架，即在钢质平台上设立内卡模板保证桁架弦杆线型。
b.焊接变形控制：采用φ3.2 E5015焊条，焊工由中间向两侧同步对称施焊，焊接冷却后方可解除约束。
构件位置
腹杆、竖杆位置：在片装、总装胎架上设立构件中和轴位置线定位板，各构件严格按中和轴定位线定位。
驱动机构
整体质量
a.外购成品件，严格采购程序，保证采购质量。
b.机加工件按图纸规定加工到位，保证各加工件加工精度。
c.销、轴、齿轮等零件进行热解决。
移动平台
整体质量
a.外购成品件，严格采购程序，保证采购质量。
b.机加工件按图纸规定加工到位，保证各加工件加工精度。
c.销、轴、车轮等零件进行热解决。
总

装
门架和主桁架
垂直度
采用激光测量技术
驱动机构及
移动工作平台
a.驱动机构组装时保证钢轮与轨道紧密贴合，保证电机不空转。
b.在门架与主桁架总装时，采用激光测量技术保证门架与驱动机构横向距离。
c.检查车总装完后，复测两行走机构横向轮距和纵向轮距。
d.检查移动平台行走轮距,保证移动工作平台移动行走平稳。
6）检查车制造核心点。

7）检查车防腐解决
整车在出厂前，进行相应防腐解决。即喷砂除锈达到Sa2.5、Rz40-80㎛，涂环氧富锌底漆一道80㎛，环氧云铁中间漆两道2×80㎛，聚氨酯面漆一道40㎛，安装后再涂面漆一道40㎛，面漆颜色与箱梁一致，总漆膜厚度为320㎛。
8)检查车运送方案
⑴检查车因外形尺寸较大、构造强度相对较弱，为避免或减少陆路运送过程中变形影响，同步便于现场吊装，采用随梁段一起水路运送。
⑵合理布置检查车装船位置，保证支撑墩位有足够刚度和数量，包装捆扎牢固可靠、避免检查车变形。
9）检查车运营试车
检查车整体安装检查合格，征得监理工程师批准后，将检查车安装在紧靠塔原则梁段上，并锁紧刹车装置，安装制动块，检查车随梁段整体吊装到位。梁段横断面端口装焊完毕后，依次调节检查车轨道，全桥轨道调节完毕后进行检查车使用运营试车。
5.桥面系安装
5.1桥面系构成
桥面系涉及防撞护栏立柱、底座板、灯柱底座板、路缘石及泄水管制造及安装，其平面布置图见图4.2.5.2.1。

图4.2.5.2.1 桥面系平面布置图

（1） 桥面防撞护栏采用统一金属梁柱式护栏，桥梁边沿、中央防撞护栏防撞级别分别为SA、SAm级。护栏立柱采用钢板焊接成形，护栏立柱高1500mm，原则间距为1500mm。沿立柱高度设立四道横梁，横梁原则规格尺寸为160×120×6×8000mm，冷弯半径（外径）R≤20mm。
（2）主桥防撞护栏在钢箱梁段立柱底座板在工厂与桥面板焊接，底座板与立柱采用螺钉连接；北边跨混凝土箱梁段立柱底座设在混凝土路缘石上，在施工时应依照护栏立柱布置尺寸精确预埋底座预埋件。
（3）伸缩装置处防撞护栏为满足桥梁伸缩和转动变位，两端立柱之间联系横梁上设立长圆孔满足主梁伸缩规定，可沿横梁内导管滑动和转动。
5.2路缘石制造及安装
路缘石构造示意图见图4.2.5.2.2:隔板

护栏底座处路缘石

无其他构件处路缘石

图4.2.5.2.2 路缘石示意图

1）零件下料均采用数控切割下料。
路缘石制造工艺流程：
1）零件下料

2）路缘石采用专用模具在大型折弯机上压制成形，并用内卡样板检查零件成型。
2）零件加工

3）对线安装隔板及封板，采用CO2气体保护焊进行焊接。

3）安装隔板

4）检查部件直线度、焊接质量、标记标记，合格后转入存储。

4）部件矫正、检查

路缘石安装在钢箱梁内场制造阶段进行安装。钢箱梁在总成胎架上竣工后，采用桥面系定位划线钢带配合激光经纬仪刻划路缘石定位线。待梁段下胎架后，路缘石部件按照桥面系施工图纸对线定位安装，路缘石嵌补段待成桥后安装。
5．3立柱制造及安装
内外翼缘板
1)立柱构造示意图见：

小隔板

腹板

横梁连接件

底座板

图4.2.5.2.3 立柱示意图

横梁连接件模压成型需设计制作专用冷压模具在1300吨（400吨）油压机上进行。
1）零件展开运用计算机放样，下料均采用数控切割下料。
1）零件放样、下料
立柱制造工艺流程：

2）横梁连接件折弯和钻孔。
2）加工及制孔

3）立柱在专用胎架上进行装配，采用合理焊接工艺减少焊接变形，保证立柱外形尺寸及焊接质量,安装横梁连接件，控制其间相对尺寸。

3）立柱装配、焊接

4）对立柱外形尺寸测量后矫正，保证立柱制造符合验收规定。
4）矫正

5）加工后立柱做好标记标记，转入存储。

5）标记、标记

立柱底座板通过螺栓与下座板连接，下座板可单独成部件制造，下座板螺栓孔螺纹采用“攻丝”工艺，在钢箱梁内场制造阶段安装在梁段上面，随梁段一起整体涂装时应采用有效办法保护螺纹孔不受污染。
立柱安装在成桥阶段安装。立柱沿纵向原则间隔1.5m，容许偏差不得不不大于±2mm。每10根立柱通线检测各立柱（安装横梁）平面偏差通线不得不不大于±2mm。立柱高度容许偏差±1mm。立柱垂直度偏差不得不不大于±2mm。立柱安装容许柱底面采用钢垫板支撑，垫板厚度不得不不大于±2mm。并应与柱底面和底座板面接触平整、紧密。必要时可磨削柱底或柱顶解决。

5.4横梁制造及安装
图4.2.5.2.4-2立柱安装图

图4.2.5.2.4-1 大、小横梁示意图

横梁制造流程为：下料---零件加工（钻孔）---标记
1)下料：使用带锯机下料，这样即可以保证下料尺寸，也可以控制下料偏差；
2)零件加工:为保证横梁上螺栓孔尺寸精度及位置精度，设计专用工装在钻床上钻孔。加工螺栓孔尺寸位置应精确。

横梁安装时应平行于相应路段护栏底或中央隔离带。最上面横梁顶面应与立柱顶面齐平。中面钢护栏两顶面应齐平。下面各层横梁与上横梁平行。按各层横梁上平面容许偏差±3mm，相邻两层横梁间距尺寸偏差不得不不大于3mm。横梁接管连接处，两横梁接口上平面错位不得不不大于1mm。接管与横梁内壁间容许加垫片避免错位。安装后接口用密封板封闭，为避免进水，上平面螺钉头亦用密封胶密封。

钢箱梁原则节段总成焊接工艺
1. 钢箱梁原则节段组焊在总装胎架上采用正装法匹配制造，钢箱梁原则节段装配顺序：基准底板（斜底板）单元件 → 底板单元件 → 横隔板、中腹板单元件 → 带锚箱外腹板单元件 → 横梁单元件 → 顶板单元件 → 风嘴单元件。
钢箱梁总成焊接顺序及焊接方向应遵循顶板、底板（斜底板）纵向焊缝同向焊接，同类焊缝对称焊接原则。焊接工程师可依照现场施焊状况恰当调节焊接顺序。
（1）底板纵向对接焊缝采用实心焊丝CO2气体保护焊打底+埋弧自动焊填充、盖面（背侧贴陶质衬垫），斜底板纵向对接焊缝可采用药芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接，详细焊接顺序如Error! Reference source not found.8所示；

图8 钢箱梁节段总成焊接顺序示意1
（2）横隔板与腹板之间角焊缝（焊接序号3、4）采用药芯焊丝CO2气体保护焊，由梁段中间向两边自下而上对称焊接；腹板与底板之间角焊缝（焊接序号5、6）采用药芯焊丝CO2气体保护焊，由梁段中间向两边对称焊接；横隔板与底板之间角焊缝（焊接顺序7、8）采用药芯焊丝CO2气体保护焊。焊缝焊接顺序如图9所示；

图9 钢箱梁节段总成焊接顺序示意2
（3）横梁腹板与箱梁中腹板角焊缝（焊接序号9）采用药芯焊丝CO2气体保护焊，焊接方向从下往上禁止向下立焊；横梁底板与箱梁底板对接焊缝（焊接序号10）采用药芯焊丝CO2气体保护焊（背侧贴陶质衬垫），从节段中间往两边在左右两侧对称施焊；面板与腹板之间角焊缝（焊接序号11）采用药芯焊丝CO2气体保护焊，从节段中间往两边对称施焊；面板之间对接焊缝焊缝（焊接序号12~14）采用实心焊丝CO2气体保护焊打底+埋弧自动焊盖面。焊缝焊接顺序如图10所示；

图10 钢箱梁节段总成焊接顺序示意3
（4）依次焊接面板单元件齿形板与中腹板角接焊缝（焊接序号15）、齿形板之间对接焊缝（焊接序号16）、中间齿形板与横梁翼缘板熔透角焊缝（焊接序号17）、齿形板与横隔板翼缘板间角焊缝（焊接序号18），上述焊缝均采用药芯焊丝CO2气体保护焊，由梁段中间向两边对称焊接。焊缝焊接顺序如图11所示；
（5）风嘴隔板与外腹板之间焊缝（焊接序号19）、风嘴面板与外腹板之间焊缝（焊接序号20）采用药芯焊丝CO2气体保护焊，由梁段中间向两边对称焊接。

钢箱梁节段总成齿形板、风嘴焊接顺序示意
2. 钢箱梁节段间环向焊缝焊接工艺
(1)钢箱梁节段间环缝焊接顺序及焊接方向应遵循顶板、底板对接焊缝由中间向两端对称焊接，同类焊缝对称焊接原则。

钢箱梁节段间环缝焊接工艺
其焊接顺序见Error! Reference source not found.：①立向上对称焊接腹板对接焊缝（焊缝序号1、2）；②由中间向两边对称焊接底板对接焊缝、斜底板对接焊缝（焊接顺序3、4）；③由中间向两边采用实心焊丝CO2气体保护焊对称打底焊接顶板对接焊缝，再采用埋弧自动焊从一侧向另一侧进行填充、盖面焊接（焊接顺序5、6），规定相邻环缝埋弧焊盖面方向相反；④立向上对称焊接风嘴斜板横向对接焊缝（焊缝序号7）；⑤最后焊接纵肋（U型、I型）嵌补段焊缝，先焊对接焊缝，再焊角接焊缝。钢箱梁环缝焊接受缩量应依照焊接时实际测量数据进行分析、调节，以利于控制成桥长度。上述未作阐明焊缝均采用药芯焊丝CO2气体保护焊。
3. 阐明
（1）立焊时，只容许进行向上立焊，禁止进行向下立焊；（2）钢箱梁焊接顺序及焊接方向应遵循顶板、底板纵向焊缝同向焊接，同类焊缝对称焊接原则（如Error! Reference source not found.3所示），焊接工程师可依照现场施焊状况恰当调节焊接顺序；（3）上述单元件制造、节段总成、工地吊装节段焊接及成桥焊接焊接参数等，按相应《焊接作业指引书》执行。Error! Reference source not found.3为纵、横向对接焊缝焊接方向及焊工工位布置示意图，图中以六名焊工同步施焊为例，采用埋弧焊等自动焊进行焊接，则所有焊缝焊接方向应保持一致。

（a） 纵向对接焊缝

（b） 横向对接焊缝

图13 焊接方向及工位布置示意图
4.焊接检查
1 焊接完毕后，应按自检、互检、专检程序进行检查。
2 所有焊缝必要在全长范畴内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤和未填满弧坑等缺陷，并应符合表二规定。
3 焊缝经外观检查合格后才干进行无损检查，无损检查应在焊接24小时后进行，板厚≥30mm焊接件则应在焊接48小时后进行无损检查。详细探伤规定见《主桥钢箱梁焊缝无损检查清册》BF0098D11L-24GXL011Q。
表二 焊缝外观质量验收原则（mm）

5. 焊缝返修
焊缝外观检查超过容许偏差及无损检查发现存在超过容许范畴缺陷，必要进行磨修或返修。
1 焊波、余高超标、焊缝咬边≤1.0mm时，采用砂轮机修磨匀顺。
2 焊脚尺寸局限性、焊缝咬边＞1.0mm时，可采用手工电弧焊（焊条应采用E5015低氢碱性焊条）或CO2气体保护焊进行补焊，然后用砂轮机修磨匀顺。
3 焊缝内部缺陷返修，先用碳弧气刨或砂轮机将缺陷清除干净后，再采用手工电弧焊（焊条应采用E5015低氢碱性焊条）或CO2气体保护焊进行焊接。
4 焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延50mm，且应刨出不陡于1:5斜坡，焊接坡口规定光顺圆滑，打磨掉尖角缺口，焊前预热100℃～150℃，防止裂纹扩展。
5 返修焊缝焊后均规定打磨光顺，其质量规定与原焊缝相似，返修焊缝最小长度不不大于50mm。
6 焊缝同一部位返修次数不适当超过两次；超过两次以上返修在查明因素后制定相应返修工艺；返修工艺必要经技术总负责人批准、监理工程师承认后才干实行。
7 修补办法见表三

表三 焊接缺陷修补办法
缺陷种类
修 补 方 法
切除暂时连接板时
留下缺陷
伤及钢材表面深度不不大于0.1mm不大于等于0.5mm缺陷应用砂轮磨平，深度超过0.5mm者，用手工补焊后砂轮修整。
咬边
深度不大于等于1.0mm用砂轮磨顺，深度不不大于1.0mm用手工补焊后砂轮修整。
焊缝裂纹或热影响区
裂纹
应查明因素，用碳弧气刨清除缺陷，提出防止办法，返修焊预热100℃～150℃。
气孔、夹渣、未熔透、凹坑等缺陷
用碳弧气刨清除缺陷，用手工焊返修，预热50℃～100℃，焊后磨顺。
自动焊、半自动焊起弧或落弧凹坑
自动、半自动起弧或落弧凹坑，如要继续施焊或补焊时，必要将原弧坑某些或被清除部位两端，刨成不陡于1:5斜坡，再继续焊接。
6.焊接和切割安全
1 电焊工上岗时，应穿戴好劳动保护用品，特别注意穿好绝缘、防滑鞋，戴好安全帽。
2 高空作业时，除按上条规定穿戴外，还应戴好安全带，且将安全带上安全绳挂钩挂牢。
3 高空交叉作业时，电焊工应带好工具桶（袋），小型工具及焊条头放入工具桶（袋），防止下落伤人；工具桶（袋）规定固牢。
4 狭小空间气割、焊接或气刨时，应采用良好通风和排烟办法，以防中毒；工作完毕或暂停时，割具和胶管等都应随人进出。应派人员进行监护，防止人员伤亡事故发生。
5 施工人员及有关工作人员应遵守公司各项安全管理规定。