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第一部分 钳工作业要领
一、拉延模（DR）

（一）型面尺寸的确认：根据图面尺寸或样件尺寸来确定
1．首先，根据图面尺寸，全面检视，了解该模具所有型面尺寸，有不清楚的地方，要提出来，弄懂、弄明白；
2．在没有图面尺寸的情况下须按样件尺寸确认。
（二）上、下模基准钳工作业时 ：
1. 请注意：凸花的尺寸是绝对尺寸，凹花的尺寸是相对尺寸，应以此为原则去清角或清除多余加工量，不能盲目、简单地根据红丹吃进状况随意地判断和动作。
※ 清角时,砂轮片或乌钢刀切入量不要太深、参差不平顺，应预留修顺量。
2. 打磨上下模表面雕刻痕迹时需注意带柄砂轮走向应与刀具雕刻路径交错打磨。
3. 无论是凸花R角，还是凹花R角，打磨和清角后，R角
都应光滑圆顺，绝不允许有凹凹凸凸的现象。
4. 模具需要补焊铸铁焊条时，先用火把该补的地方烧干透，有可能的话，可用砂轮机磨去表面一小层后方可焊补，这样可以减少砂孔。
（三）合模：
1. 确认上下模导板间隙均匀性和间隙值（一般为0.05—0.08mm）。
2. 应以下模为基准研合上模，先确认型面贴合度， 若发现存在不平衡状况，必须找出问题点所在并经论证后才可研合；
3．研合时要注意平衡块功能的使用：平衡块是用来确保上下模研合的平衡度，以消除由于机台工作面的不平衡而导致模具研合面的倾斜。
4．合模作业规定，凸凹模接触红丹面积须达90%，活塞管理面须100%接触，其他非管理面红丹接触面达80%
5．合模时先合活塞面或凸凹模皆可。但应注意，打磨后要先用干净布擦拭干净耐磨板上粘的粉尘，禁止耐磨板带粉尘走模。
6. 合模时主机一般不允许加压。
7. 扣料厚时要注意：
（1）左右、前后要对称，发现不对称时要先纠正；
（2）不再考虑平衡块功能使用；
（3）拉延筋以内要达100%管理面，100%贴合度，拉延筋以外要达80%管理面。
（四）试模前准备工作：
1. 推石头：用80#、120#、180#磨石依次使用，去除上下模面表面残留打磨痕迹。
2. 抛光：用240#砂纸，必要时推油石；
3．上下模加强筋倒角；
4．钻气孔：注意：这是必不可少又容易忽略的环节
5．用料尺寸的初步确定：（1）据工艺卡的资料；（2）在没有资料时，要以凸模为依据确定：型面部分以最高点位置测量确定长度或宽度，拉延筋以外计20MM。
（五）试模：一般情况下，要先在油压机试，确定没有问题后才可上机械压力机。
试模时要注意以下问题：
1. 注意顶杆分布情况及顶杆顶出时与压边圈顶杆凸台平面接触的间隙（应为0），如果有间隙，需用铜片垫平。
2. 活塞顶出高度应恰好，高或低都会影响工件：（1）起皱；（2）破裂；（3）硬性（强度）不同；
3. 控制料的流量的平衡块（1）应固定于上模，如此可避免送料时刮伤，（2）过紧会裂的部位所垫的垫片最厚不超过板件的料厚的一半，入0.8—0.4 ；
4. 注意料的大小是否合适：料太大会导致拉延件裂，料太小会导致起皱；
5. 主机压力，缓冲压力会影响拉延件（1）起皱，（2）破裂。如果拉延件破裂又起皱，必须考虑板件的流向，还可考虑是否先破裂后造成走料太快再引起起皱；
6. 所用料的材质对试模效果也有一定的影响，拉延件的形状越复杂对材质的要求也越高。
7. 如果拉延件破裂，放大R角时，一定要依据图纸（有整形部位或废料区域可以不依据图纸的规定）；
8. 压边圈平衡块垫太厚会产生以下几点问题：
（1.）板件拉延面过皱易影响料的流动量过慢也会造成拉裂；（2）模具本身加快磨损造成日后凹凸；（3）上下模压不到位；
9. 机械压力机试模时需考虑主机下压时速度和气垫压力。
（六）淬火：模具调试好以后，上下模R角、拉延筋等一般要淬火，模具使用的材料一般为合金铸铁GM241、GM246、ICD5，火焰的淬火硬度为HRC50以上。（未经过淬火的拉延模，R角易拉毛，容易造成板件开裂，影响料的流动。）
淬火时，应以R角的大小来调节火焰的强弱。
火焰淬火示意图：
注：烧嘴与喷水管应同步进行，工件上看到红亮时，应缓慢移动烧嘴，冷却水也缓慢跟进，水过后相应部位呈现出翻白状态为最佳状态。若不同步，冷却水慢，由于加热温度太高，产生过烧现象，R角便会起泡有气蚀孔；冷却水太快，会使加热温度过低，造成R角硬度不够。
（七）安装模具辅助机构
（1）上模废料区域做压印器；
（2）模具前后面安装送取料滑轮装置；
（3）上下模应加工3，6，9装模定位；
（4）安装防止活塞飞出的套筒螺杆。
（5）模具起吊棒。
二、周剪模（TR）

（一）型面尺寸确认：除了依据图面尺寸或样件尺寸确定型面尺寸外，还需要确定周边尺寸和孔位尺寸；
（二）上、下模基准钳工作业：
1．下模：除清角（逃料）外，还要用板件（前道工序DR的板件）合模---先在模具上设定基准（取较为平面的位置）两点，钻孔固定，再在板件上相应的位置也钻孔固定这两个基准点；同时板件上R角和平面处最好用Φ5---6mm的钻头钻一些孔以便观察。
2. 用板件合模时注意：（1）刀口周边20mm一定要见红丹，（2）合好以后，板件应在下模上不能摆动。
4. 上模（压料板）研合时把定好基准的板件翻转，相应地在上模定出两个基准点；要尽量在地面研合达80%时才上机台；上机台研合压料板时，要时时注意保持导套的干净性，打磨时要用一小块板料盖住导套口，以免粉尘飞入导套，走模时造成导套、导柱的刮伤损坏。
5. 研合完以后，推石头，抛光。
6. 配刀口： （1）基准模刀口先淬火，刀口的淬火采用风冷（或自然冷却），淬火时以刀口微微翻白为好，烧得过红，刀口会裂；刀口烧得黑黑时，证明火烧得不足，硬度也不够；（2）注意： 配刀口时：a. 刀口绝对不能磨成鸟嘴状，而且刀口垂直宽度为15mm±2mm；b. 补焊刀口时不得留有焊缝接口；c. 修顺---刀口不能用带柄砂布轮抛光，只能用油石或细的磨石（180#以上）来推顺，手摸应有锋利的感觉； （3）上机台确定模具的闭合高度测量限位高度，刀口吃入量为5—6mm; 废料刀吃入量为2—3mm；；
7. 废料刀的装配： （1）在拉延件上要剪断的部位磨或割一条宽3---5 mm间隙，放在基准模（下模）上，然后用四方纸板插入其中，笔靠在拉延件上，在纸板上画出与拉延件形状一样的线条，将纸板上线条剪下，据此在废料刀上划出相应的曲线，按曲线磨成形状。注意：纸板编号应与废料刀编号和废料刀安装在模具上的编号相一致。（2）
下模装好废料刀后，须用拉延件研合过，这样有助于确定上模废料刀的形状；如果剪不断，一般焊补上模废料刀。
（3）下模废料刀要磨阶梯，刀口后面要磨成斜面，有利于排废料。
（三）、研配刀块要注意以下几点：
1 以下模为基准，基准打磨好以后，淬火，淬火硬度为HRC56---62.
2. 基准做好以后，检测垂直度是否达到要求；纵切刃截面一定要垂直；刀口垂直度应不大于0.01mm, 不允许有倒锥。
3. 刀块转角如果是直角，在可能的情况下放成圆角，以方便修上模刀块；
4. 基准模刀口侧壁用磨石推顺，不能留有加工痕迹，目的是配刀口时，能根据红丹的显示来更好地控制刀口间隙；
5. 刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8 mm的间隙不大于0.15 mm，料厚小于0.8 mm的间隙应小于0.05 mm，相靠而不相挤；
6. 刀块与背托应无间隙，螺丝应达到一定的强度，一般每块刀块不低于4颗，刀块底部应打磨掉加工后的毛刺；
7. 上机台合刀口前，注意以下几点：
（1） 设置模具等高块；（2）下到接近刀口约0.5 mm间隙时划线打磨，打磨到0.15 mm以下厚度可用切削方式作为打磨量基准，在做切割动作之前，还需注意以下几点：
a. 所切割不可整体或一次性切刀口；b. 要前后或左右对称切； c.一次切入约0.5 mm 左右可避免下模刀口崩裂或刮伤； d.打磨刀块不能磨到发黑，这样会产生硬度过高伤及基准模；
8. 每研配好一块刀块，需要用相应的材料试剪，剪完如有毛刺，需焊补的焊补，如果整块都有相同大小的毛刺，就打磨整块刀块往基准刀口靠密，重新钻大固定销；
9. 上下模（刀块）淬火：所有衔接点的刀块规定都必须拆下淬火，如此才可避免刀块与刀块之间的间隙变大。
（四）组冲头：
1. 组冲头之前，先确定冲头座与冲头底面是否平，如果不平，先把工作平面配平，只允许打磨冲头底面。
2. 组冲头时，先考虑冲头座的摆放，然后把冲头插入孔中3---5 mm（最好用塑料薄模包住冲头，以便控制间隙）用手按平座面，粘上瞬间胶水，主机上升时要用手捏住冲头，注意是否弹动，如有异动，需重新组。
3. 冲头座一般要垫垫片，因为模具座面是铸铁，冲孔久了，冲头会凹陷。
4. 在打定位销之前，先把组冲头时粘上的AB胶和瞬间胶清除干净，重组冲头，锁紧螺杆后方可打定位销。
（五）模具辅助机构
1. 做相应的废料滑槽
2. 顶料装置
3. 冲孔废料盒
4. 模具起吊棒
三. 整形模+侧冲孔

1. 以整形到底为基准，确定模具闭合高度，测量出限位块（注意料厚）。
2. 组侧冲凸轮座
（1）把凸轮弹簧取出，确定凸轮行程，一般垫3 mm（保留3 mm余量）。
（2）把冲头插入凹模套3---5 mm左右，根据冲头座与凸轮帖密确定凸轮座的位置，固定好凸轮座及冲头后，翻模组插刀。
（3）组插刀时，将插刀紧靠凸轮的背托，如果会突出，需加工插刀座面。
3. 组侧冲悬吊凸轮座
（1）同上
（2）把冲头插入凹模套5 mm左右，根据冲头座与凸轮贴紧确定凸轮座的位置，固定好凸轮座，翻模组插刀，然后放入弹簧，组冲头；如果是0°悬吊侧冲凸轮，可以同时组凸轮座与冲头；
4. 强制拉回钩应与对应的机构配合合适，不紧不松，用红丹检查，应该显示薄薄一层红丹；
5. 插刀与凸轮滑块，接触面应均匀，不能只接触单边，组插刀时要考虑强制拉回钩的活动轨迹；
注：凡是涉及有弹簧的执行机构，一定要考虑执行机构的行程及弹簧的安全值；
6. 整形刀块与背托应无间隙，如有间隙须用铜片垫好；
7. 整形刀块做好后，须淬火（热处理）。
四. 翻边模注意事项
1. 折边刀口间隙为料厚少一点，如0.8 mm料厚，间隙可设定为
0. 7mm，折边刀口间隙应均匀，
2. 压料板应压出刀口料厚一半，以防止料凸起；
3. 零件转角处裂时，应考虑减料边，或者在拉延模加形状，但先考虑刀口间隙和减料边；转角皱时也应考虑刀口间隙太大，料是否没地方走，也要减料边（依图纸）；
4. 折边后的零件如有划伤和拉毛的现象，证明模具折边刀的硬度不够，可进行热处理或用钢焊条焊补，修顺，推石头，抛光。
5. 火焰热处理冷却时，要根据不同的材料选用合适的冷却方式，如：（1）风冷；（2）水冷; (3)油冷
合金铸铁GM241，须用水冷；
6. 模具一般要进行热处理的部位有： 拉延模R角、拉延筋；剪边模刀口、整形模刀块等。
2—2 气切割、电焊常用技法
第一部分：气切割
1．50mm---20mm厚板切割惯用方式及手法
（1）火焰：点燃乙炔并开启氧气，通过氧气收放将蓝色火焰蕊收至喷嘴口，并开启氧气高压观看火焰喷射是否有双头或多头火现象（火焰要求焰蕊集中而细长），并根据板厚将火焰长度调至该板厚以上，再关上氧高压准备切割。
（2）手法：将板料清洁，启割点烤红，并将喷头向外偏侧后再开启氧气高压进行切割（该方式为防止厚板板底一时难以溶化产生铁水积浆），启动后再将喷头逐渐偏正至垂直，推行过程中手握喷枪要稳定并向切割方向匀速移动，同时喷嘴离空板材面3mm左右，细听火焰溶穿时特有的声响，如有异样当放慢行走或稍微停走及时调整。收尾时喷头向外微斜让火焰由下至上溶切。
2．5mm 以下板料切割：
（1）气压：氧气气压调至5以内，乙炔气压0.5以内;
（2）火焰: 燃启后将氧气、乙炔尽量调至最小,并试开氧气高压让火焰集中,不能出现分头火现象,在未开高压时喷嘴应无明显气流声,并观火有点飘动时即可.
（3手法: 喷头向切割方向大孤度偏斜,启始点烤红后打开高压,喷枪稳定、匀速、快捷向前推动（因为移动过慢会使薄板受高温影响变形。）
第二部分：电焊常用技法

1．补砂孔：先将砂孔彻底掘磨清除才能焊补出好的效果；
2．补刀口：先将材料刃角倒角10mm×10mm才能保证溶焊硬度，并且R45、R7焊条在烧溶后一定要敲打，使之密度增加提高硬度（未敲打的R7焊点硬度为R45左右不能达到刀口要求）。补刀刃小缺口时不能用小铁片在缺口边挡焊，这是因为当铁片遇高温与焊条一起溶化附着于刀口时，该处硬度必不达标，最好是直接用焊条堆填。（注意：电流适当调小）
3．焊接转角：根据板料厚薄或溶点高低，在刮燃焊条后可选择离空（5mm左右）焊行或直接砥触夹角焊行两种（后者大多适用厚板，并且加大电流）但两者须随时注意焊浆在两侧壁的溶附情况是否紧密结实。
4．竖立烧焊：电流相应调小（保证焊浆烧结良好，如电流过大会使焊浆滑落板料溶陷），并保持手握焊钳在下，焊条前端斜直在上的姿势由下至上呈左右摆荡 或转圆圈 线状向上推行。
2—3 焊接工艺的材料选择、质量要求
一、焊接类型：有以下几种：
1. 平焊
2. 侧焊
3. 立焊
4. 吊焊（常见焊接）
以上1、2项电流要求较强，由右往左或由前往后焊；第3项电流较弱，由下往上焊，且左右来回摆动；第4项电流较弱，由前往后焊。
二、焊条手持角度与质量有一定的关系:
串焊 平面
（一） （二）
侧面焊 立焊
（三） （四）

三、电流大小与质量的关系和区别：
1. 牢固性: 电流小，焊不牢；电流大，铁水流动快，焊线宽，堆积点低；电流小，移动速度慢，效果和上述刚好相反；电流过大，所产生的后果是：（1）浪费材料（焊条等），（2）打磨时间长。
2. 焊接质量要求：牢固、美观、节约材料与工时。
四、以下为焊条与电流的参考值：
（一）7#钢焊条
（二）45#钢焊条
规格
2.5
电流
60-100
规格
2.5
电流
50-80
规格
3.2
电流
100-130
规格
3.2
电流
80-110
规格
4.0
电流
130-160
规格
4.0
电流
110-150
（三）铸铁焊条
（四）一般焊条
规格
2.5
电流
50-80
规格
2.5
电流
50-80
规格
3.2
电流
80-110
规格
3.2
电流
80-110
规格
4.0
电流
110-150
规格
4.0
电流
110-150
五、材质和焊条（对焊）选择：
材质
焊条
材质名称与代号
硬钢: 50度以上
7#钢焊条
铸铁： GM 241
中硬钢：45度上下
45#钢焊条
铸铁： GM 246
低硬钢：38度上下
浅蓝色焊条
铸钢： ICD 5
铸铁： FC 30
铸铁焊条
钢板：高碳钢
钢板：中碳钢
铜板：低碳钢
注：以上仅作参考，实际需依照规定选择。
六、焊接后质量要求（气孔）：
1. 拉延模要求直径100m/m不超过5个气孔；上下模凸花不允许有气孔；
2. 压边模（受力点）不允许有气孔（含上模）；
3. 弯、折、翻的重要部位：（1）刀口：不允许有气孔；（2）下模受力点不允许有气孔；（3）外观件：上压料板及下模仁受力点不允许有气孔；
4. 一般部位： 直径100m/m不超过50个气孔；
七、气孔发生的原因有以下几点：1. 铸件本身杂质多，或雕刻浅；2.上过油；3. 焊条与铸材不怎么相配。
处理方式：1.火烤热；2.油烤干；3.打磨掉，重焊。
八、刀口质量要求：
1. 一般全焊刀口要求：A. 10×10m/m倒角，B. 刀口处5mm内严禁有气孔或缺角，C. 100mm以内不超过三条直线裂缝，且裂缝不能有不规则性。
2. 刀口气孔原因：（1.）杂质；（2.）单一地点焊的时间长温度过高（发红现象）。处理方式：磨掉重焊。
裂缝原因：温度落差；——处理方式：预热；
裂缝太多原因：焊时停焊点太多——处理方式:焊条一根一次性焊完，停焊点保持同一点。
3. 补焊刀口要求; 切边刀口10mm以上，弯折翻边刀口15mm以上（视料宽而定，必须比料的宽度还宽）；刀口要直、要顺、要等宽、强度够。
九、拉延模淬火（水冷）质量要求：
要呈现灰白色才能够达到硬度要求，严禁冒泡现象；
——拉延模淬火冒泡原因：淬火过红－即移动速度慢，烤的过红；铸铁本身有杂质；
十、ICD5刀口淬火处理质量要求：刀口要呈灰白色，如硬度不够可重新淬火—此材质为空冷；
十一、刀口、拉延模淬火要领参考：
铸件烤红要均匀，移动速度要均匀，浇水速度要均匀。
2—4 弹 簧 装 配 注 意 事 项
一、弹簧的大小、行程，在于设计要求，只要按照规定装配即可。
二、安装弹簧可确认以下几点：
1. 是否有定位弹簧的装置－圆形凹槽或套筒定位；如果没有上述任何一种条件的情况下绝对不能试模，否则，会产生的后果是：弹簧压扁、弯；上模压退料板会断裂，严重时甚至整个模具报废。
2. 不符合行程而更换的弹簧:（1）确认压退料板行程（下死点距离和装弹簧位置空间距离）；（2）选择弹簧规格与代号：注意——不同规格与代号的弹簧压缩比和压力各不同！
三、滑座块行程变更注意事项：
1. 改往前行程：（1）确认弹簧行程；（2）确认滑座与滑块顶弹簧地方的空间距离；（3）确认刀块、滑块是否会顶对、碰撞滑座或下模任何一处，如会有上述情况，必须先消除；（4）改往前行程，上插刀座必会产生空隙，此时必须测量出空隙大小，依下序动作：刀块推至所需尺寸位置——滑块上压板地方垫砂布并上滑块压板——将上插刀摆进滑座地方——上下模合模至下死点—— 测间隙。
4. 改往后行程：(1)确认滑座滑块间隙－应无间隙，有的话应消除；(2)弹簧长度在无法往后退时，势必加长弹簧或代替垫块、片时，必须在确认弹簧行程、滑块与滑座顶弹簧处的空隙。(3)除上述情况，还应注意：在合模后（要试模前），机台要用点动慢下，再确认各个部位是否有碰对，禁止未确认前就进行试模动作 。
2—5 钻头、丝攻、绞刀使用规定
和简易维修法
一、钻头：使用短钻头可满足要求的情况下严禁使用加长钻头；若无加长钻头时，钻头过短，可以用圆棒加长。加长方法是： 用直径约13mm的圆棒：在圆棒的一端用车床钻孔（依据原钻头的直径确定孔的大小），深20mm，另一端车成直径13mm； 然后将钻头柄插入圆棒孔用铜焊焊接；
钻头易断的原因：（1）入量过快；（2）前刃口过钝；（3）铁屑流出量小堵塞；（4）转速慢，进量快；（5）孔将打穿时入量快。
二、丝攻：在短丝攻可攻的范围内严禁使用加长丝攻：
1. 丝攻前端不锋利时或断一小截时，可比照原有斜度磨之；
2. 丝攻会断的原因：（1）转速太快，（2）攻压时未按规定上油，（3）孔钻的深度不够，（4）未依实际需要选择钻头直径的大小：如，硬度高的材质必须选择大点的钻头，尤其是空冷材质。
三、绞刀：绞刀的转速和上升、下降速度的快慢及孔径大小的关系要注意以下几点：（1）孔太小，入量大，易断；（2）严禁逆时针退刀；（3）转速快应快进快退，转速慢应慢进慢退；（4）如遇到打销钉会过松时，可采取快进快退，过紧时可采取慢进慢退；（5）绞刀前端不锋利或断一小截时，也可磨之；（6）磨过的或新的绞刀，在绞孔时必须确认松紧问题。
2—6 一般消耗品以旧换新标准
1. 奇异墨水笔：以损坏为准；
2. 油漆笔：以无油漆为准；
3. 4英寸砂轮片：以中心孔边缘计，厚的不超过2公分；薄的不超过1.8公分；
4. 带柄砂轮以见圆棒为准；
5. 钨钢刀以磨不了（FC30铸件）为准——请领钨钢刀必须经过班组长签字同意方可领用；
6. 锉刀、金刚锉刀以实际材质区别，无切削能力或会打滑为准；
7. 钻头以无刃片为准；
8. 丝攻以刃片损坏过多或折断为准；
9. 绞刀以刃片损坏多或长或绞出孔径过小
2—7 气、电动工具保养要求
一、气动工具的保养、维修
1. 每天工作前要给气动工具加油；
2. 气动工具使用后要竖起插到工具套里或放到无尘的地方存放；不能随意放在地上、工具箱外；
3. 上机床作业使用气动工具时, 每次开动机床前, 一定要检查气动工具是否已拿开；避免机床开动后压坏气动工具；
4. 气动工具发生故障，要交专门维修人员修理，不能私自拆装；
5. 禁止让气动工具的快速接头对准气动砂轮机工作时飞溅的铁屑；
6. 禁止使用不配套的砂轮片安装于2英寸气动砂轮机上作业。
二、电动工具的使用、保养和维修要求
1. 领用电动工具时，要检查是否完好可用；
2. 使用时一定要检查是否已装上安全防护罩；没有防护罩的一定要先装上才能使用；
3. 每次使用前一定要检查碳刷是否符合使用要求，如果碳刷已磨损达一半以上，就应该更换新的碳刷才能使用；同时应经常用风枪把散热轮片吹干净；
4. 使用电动工具所用的插线板、延长线一定要完好，要经常检查是否有损坏和漏电的不安全因素；若有，绝对不能使用；
5. 禁止在未完全断开电源的情况下更换砂轮片；
6. 插线板、延长线和电动工具若有故障需要维修，应交回仓库，安排修理，不能私自拆装。
第三部分 汽车覆盖件特点与要求
（一）汽车覆盖件的特点
汽车覆盖件（简称覆盖件）是指覆盖发动机、底盘、构成驾驶室和车身的薄钢板异形体的表面零件和内部零件而言。凸头载重车的车前板和驾驶室、轿车的车前板和车身等都是由覆盖件和一般冲压件构成的。
覆盖件和一般冲压件相比较，具有材料薄、形状复杂、多为空间曲面、结构尺寸大和表面质量高等特点。覆盖件在冲压工艺、冲模设计和冲模制造工艺上也具有其独自的特点。
覆盖件按作用和要求可分为三类：外覆盖件、内覆盖件和骨架件。外、内覆盖件是由厚度为0.9、 1.0 、1.5mm的08或09Mn钢板冲压而成，多数骨架件是由厚度为1.2 、1.5、 2.5mm 的08或09Mn钢板冲压而成。
（二）对覆盖件的要求
1．表面质量：应完美无缺
覆盖件表面不允许波纹、皱纹、凹痕、边缘拉痕、擦伤以及其他破坏表面完美的缺陷。覆盖件上的装饰棱线、装饰筋条要求清晰、平滑、左右对称以及过渡均匀。覆盖件之间的装饰棱线衔接处应吻合，不允许参差不齐。表面上一些微小缺陷都会在涂漆后引起光的漫反射而损坏外观。
2．尺寸和形状：应符合覆盖件图和汽车主模型
覆盖件间的装配多用点焊，间用螺钉连接。装配连接处的两个覆盖件的空间曲面必须一致，衔接处也是如此。
覆盖件图只能表示一些投影的主要尺寸。标注出外形以及孔、窗孔、局部凸起和其他类似部分的尺寸、过渡部分的尺寸则均依据主模型。主模型是根据定型后的主图板制造的。制造主模型的材料有木质和玻璃钢两种。个体主模型经装配后成为整体汽车主模型。由于覆盖件形状复杂、空间曲面多，覆盖件图是无法完全表示出来的，只能依赖于主模型。因此，主模型是覆盖件图的必要补充，真正能表示覆盖件的不是覆盖件图而是主模型。主模型的用途是覆盖件冲模、焊装夹具和检验夹具制造的标准。
3．良好的刚性
在拉延过程中，由于材料的塑性变形不够而使覆盖件的一些部位刚性差，造成覆盖件受振动后就会产生空洞声。这种现象表现为敲击拉延件其音频不一，用手按时并发生“乒乓”声。用这样的覆盖件装车，在汽车行驰中要发生振动，造成覆盖件的早期损坏。这种情况多产生在曲面平滑的覆盖件上。
4．可靠的工艺性
覆盖件的工艺性关键在于拉延的可能性和可靠性，即拉延的工艺性。而拉延工艺性的好坏主要取决于覆盖件的形状。如果覆盖件能进行拉延，对于拉延以后的工序仅是确定工序数和安排工序间的先后次序问题。覆盖件一般都是一道工序拉延。为了实现拉延或造成良好的拉延条件，将翻边展开，窗口补满再加添工艺补充部分构成一个拉延件。工艺补充部分是拉延件必不可少的组成部分。拉延以后要将工艺补充部分修掉，所以工艺补充部分也是冲压工艺上必要上材料消耗。工艺补充部分的多少首先取决于覆盖件结构。覆盖件结构对于材料的性能也有很大的关系，拉延深度深的，形状复杂的覆盖件要用08ZF钢板进行拉延。
（三）覆盖件的工艺分类
为了便于编制冲压工艺和设计冲模，按覆盖件的拉延复杂程度和其本身所具有的特点，对覆盖件进行工艺分类。拉延复杂程度是指拉延的深度和形状的复杂性。其本身具有的特点是指覆盖件本身有无对称面。根据对已有的覆盖件归纳和分析可做如下分类：
1．对称一个平面的覆盖件。诸如水箱罩、散热器罩、前围板、后围板、发动机罩、行李箱罩等。这类覆盖件又可分为深度浅、成凹形弯曲形状的，深度均匀、形状比较复杂的，深度相差大、形状复杂的和深度深的几种。
2．不对称的覆盖件。诸如车门外板、翼子板等。这类覆盖件又可分为深度浅且平坦的，深度均匀、形状比较复杂的和深度深的几种。
3．可以成双冲压的覆盖件。
4．覆盖件本身有凸缘面的覆盖件。诸如车门外板。
5．压弯成形的覆盖件。

二、冲模有关术语概论
（一）冲压工序术语
1．落料：是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件，大多数是平面形的。
2．拉深：是把平直毛料或工序件变为空心件，或者把空心件进一步改变形状和尺寸的一种冲压工序。拉深时空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。
3．整型：是依靠材料流动，少量改变工序件形状和尺寸，以保证工件精度的一种冲压工序。
4．冲孔：是将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工序件上获得需要的孔。
5．翻孔：是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序。
6．切边：是利用冲模修切成形工序件的边缘，使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序。
7．翻边：是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。
（二）冲模和冲模零件术语
1．下模：是整副模具的下半部，即安装于压力机工作台面上的冲模部分。
2．下模座：是下模底面的板状零件，工作时直接固定在压力机工作台面或垫板上。
3．上模：是整副模具的上半部，即安装于压力机滑块上的冲模部分。
4．上模座：是上模最上面的板状零件，工作时紧贴压力机滑块，并通过模柄或直接与压力机滑块固定。
5．凸模：是冲模中起直接形成冲件作用的凸形工作零件，即以外形为工作表面的零件。
6．凹模：是冲模中起直接形成冲件作用的凹形工作零件，即以内形为工作表面的零件。
7．压料板（圈）：是冲模中用于压住冲压材料或工序件以控制材料流动的零件，在拉深模中，压料板多数称为压料圈。
8．压料筋：是拉延模或拉深模中用以控制材料流动的筋状突起，压料筋可以是凹模或压料圈的局部结构，也可以是镶入凹模或压料圈中的单独零件。
9．刃口斜度：是冲裁凹模孔刃壁的每侧斜度。
10．刃壁：是冲裁凹模孔刃口的侧壁。
11．导板：是带有与凸模精密滑配内孔的板状零件，以内孔导向，用于保证凸模与凹模的相互对准，并有卸料（件）功能。
另有一种结构不同的导板，用于大、中型冲模。这种导板是以平面导向的板状零件，用于保证凸模、压料圈与凹模三者之间的两两相互对准，无卸料（件）功能。
12．导柱：是为上、下模座相对运动提供精密导向的圆柱形零件，多数固定在下模座，与固定在上模座的导套配合使用。
13．导套：是为上、下模座相对运动提供精密导向的管状零件，多数固定在上模座内，与固定在下模座的导柱配合使用。
14．定位销（板）：是保证工序件在模具内有不变位置的零件，以其形状不同而称为定位销或定位板。
15．废料切刀：有两种：
1）装于拉深件凸缘切边模上用于割断整圈切边废料以利清除的切刀。
2）装于压力机或模具上用于将条（带、卷）状废料按定长切断以利清除的切刀。
16．限位柱（块）：是限制合模后上模座上平面至下模座下平面距离的柱形（块状）零件。
17．漏料孔：是与冲裁凹模孔直接贯通，用于排除废料或工（序）件的孔。
（三）冲压工艺术语
1．下极点：是压力机滑块上下运动的下端终点。
2．上极点：是压力机滑块上下运动的上端终点
3．工件：是已完成工艺文件规定的各道工序的冲成件。
4．工序件：是已经冲压的坏料冲件，但尚须进一步冲压。
5．毛刺：是冲裁后冲件断面边缘锋利的凸起。
6．闭合高度：是冲模在工作位置下极点时上模座上平面至下模座下平面的距离。
7．冲件：是坏料经过一道或多道冲压工序后统称，也就是工序 件和工件的统称。
8．光面：是冲裁件被切出的光亮断面。
9．回弹：有两种：一种是成形冲件从模具内取出后的尺寸与模具相应尺寸的差值。对于弯曲件，一般以角度差或半径差表示。另一种是从模具中逸出的冲裁件外形尺寸与凹模相应尺寸的差值或内形尺寸与凸模相应尺寸的差值。
10．行程：是压力机滑块上下运动两端终点间的距离。
11．间隙：是相互配合的凸模和凹模相应尺寸的差值或其间的间隙。
12．试模：是指模具初装完成后进行的试验性冲压，以考核模具性能及冲件质量。
13．拉痕：是冲件在成形过程中，材料表面与模具工作面的摩擦印痕。
14．板料：是可用于多次冲压的板状原材料。
15．送料装置：是将原材料送入模具的装置。常见的送料装置有滚轴式、夹持式、钩式等。
16．起皱：是拉深件凸缘产生波浪形皱裥的现象名称。
17．崩刃：是凸模或凹模刃口小块剥落的现象名称。
第四部分 覆盖件模具作业标准
1.凸模
1.1形状与尺寸应符合图纸或提供样件的要求。完成刀口形状确认后按DR引伸件研合凸模（用板件合模）；钳工修磨时应以凸模为基准，注意清角，避免研合时碰伤棱线，试按DR/TR之板件研配凸模。棱线、搭接线应没有凹凸、扭曲的现象,R角应光滑圆顺且没有凹凸及尖角;
1.2凸模与凹模的研合率:管理面80%以上,准管理面70%以上;
1.3因特殊要求,铸件易磨损部位(或堆焊刀口),应该用合金钢焊条填补,堆焊部位的深度、宽度应在10×10㎜以上,或者用合金钢块镶嵌在易磨损部位;
1.4表面粗糙度:主要部位0.4,次要部位0.8;
1.5如凸模是分块的，则各镶块间接合面间隙应小于0.1㎜;
1.6镶块与窝座(或挡块)及键的配合应无间隙;
1.7材料及淬火硬度:一般使用合金铸铁GM241、GM246或ICD5，火焰的淬火硬度为HRC50以上。
1.8刀口应无裂纹、崩刃现象。
1.9刀口垂直度应不大于0.01㎜，不允许有倒锥。
1.10刀口表面粗糙度，主要部位0.8，次要部位1.6。
1.11刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8㎜的间隙不大于0.15㎜，料厚小于0.8㎜的间隙应小于0.05㎜。
1.12多孔冲及异型面冲裁，其凸模的位置、相对高度应准确可靠，应保证刀口的切入量基本一致，使切口顺利完成，若大面积冲切厚板件，刀口应采用阶梯形（有高低差）。
1.13凸模材料为合金钢，淬火硬度为HRC56～62。
1.14销孔的表面粗糙度为1.6，精度为H7。
2.凹模
2.1形状与尺寸应符合凸模的要求。棱线、搭接线应没有凹凸、扭曲的现象,R角应光滑圆顺且没有凹凸及尖角；
2.2工作部位表面粗糙度:主要部位不低于0.8,次要部位1.6,凹模口圆角处粗糙度不低于0.4;
2.3因特殊要求,铸件易磨损部位(或堆焊刀口),应该用合金钢焊条填补,堆焊部位的深度、宽度应在10×10㎜以上,或者用合金钢块镶嵌在易磨损部位;
2.4与凸模间隙:直线和圆角部位应扣料厚,曲线弯角部位应适当减小;
2.5如凹模是分块的，则各镶块间接合面间隙应小于0.1㎜;
2.6镶块与窝座(或挡块)及键的配合应无间隙;
2..7刀口应无裂纹、崩刃现象。
2.8刀口垂直度应不大于0.01㎜，不允许有倒锥现象。
2.9刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8㎜的间隙不大于0.15㎜，料厚小于0.8㎜的间隙应小于0.05㎜。
2.10销孔的表面粗糙度为3.2，精度为H7。
2.11内刀口高度应以留料3片为准，但内刀口高度应不小于6㎜。
2.12材料及淬火硬度:一般使用合金铸铁或合金钢,火焰的淬火硬度为HRC50以上。
3.压边圈
3.1压边圈与凸模的型面研合率为70％以上；
3.2压边圈的表面粗糙度为0.8；
3.3压边圈的淬火硬度为HRC50以上；
3.4拉延筋的分布应合理，高度应合适；
3.5采用正拉延（一般在双动压力机上）结构的模具，其压边圈应安装限位螺栓。
4.退、压料机构及定位
4.1退、压料板表面粗糙度,主要部位及大平面为1.6;
4.2退、压料板与凸凹模间隙在0.05～0.2㎜之间（可调整）；
4.3以产品形状定位的板类定位面与压料板研合率应在70％以上；
4.4退压料板顶出后要高于凸凹模，但一般不能超出料厚，料厚0.5㎜以下时，要与凸凹模平齐。
4.5退压料弹簧应统一标准，直径和长度同一规格允许公差为±0.5，所用弹簧其簧压应一致，弹簧窝座深度也应一致，误差在±0.2毫米以内。
4.6复合模要保证弹簧压缩量大于拉深或成形的尺寸。
4.7退压料限位螺钉、限位衬套应可靠。螺钉或衬套高度尺寸应一致,误差为H8,上压料板的外侧应安装侧保险销。
4.8废料刀设置合理、安全、可靠。
4.9定位销、块、板应定位准确、可靠、合理，放取方便且不划伤工件，销的拔出力在15～20公斤。
4.10出料孔位置与角度要合理，漏料顺畅。
5.取、放料及定位机构
5.1 定位销、块、板设置要合理、定位要牢靠，对工件的放取应无阻碍，无划伤现象。销的拔出力为15~20公斤以上；
5.2对工件不易取出的模具需增加顶料装置。特大型的工件放取应有滚轮等装置。外观件还需安装防碰、防划伤等结构；
6导向机构
6.1 各导板、滑块、斜楔面（包括平面导板）应采用耐磨板（含油），其倒角为R5～10，且应圆滑过渡；
6.2 各导板与滑配面工作表面粗糙度为0.4（包括斜楔面），极限时，两导板接触面不少于30毫米；
6.3表面硬度应在HRC55以上；
6.4反侧、导板、滑块与窝座固定应无间隙，安全可靠。强制退回机构应可靠，表面硬度为HRC55以上。
6.5导板与滑块及斜楔面、凸轮面之间的研合率应在85％以上，上下滑板的垂直度为0.02/100两者的间隙在0.03～0.05，压边圈的导板间隙为0.05~0.2毫米。
6.6导柱导套规格应标准化，系列化、大型模具导柱导套直径优先选用φ50、φ60、φ80、φ100，小型模具导柱导套直径也应优化。导柱导套应设置合理可靠及防错装。
6.7导柱导套的配合间隙应为h5/h6，或h6/h7，工作表面粗糙度为0.4，导柱应更高一级为0.2，研合后周边应有均匀斑点。
6.8导柱压入底板后垂直度为0.02/1000，导柱压入量应是导柱直径的1.5倍以上。
6.9表面硬度应在HRC55以上。
7.外观及安装尺寸
7.1铸件表面清砂干净，去除毛刺及浇口，不允许有裂纹及纱眼、气孔；
7.2上下模板及其它铸件应有足够的强度。铸件应人工时效，消除应力；
7.3上、下模板、压边圈周边应倒角或倒R；
7.