热力管线及竖井小室综合项目施工专项方案.doc

第一章 工程概况
一、工程概述
1、工程名称：******工程
2、施工范围：*****
3、各项目介绍：
1）工程介绍：
本项目管线全长***米，中管径DN500管线长度为**?*米、DN400管线长度为****米、DN125管线长度为****米；竖井*********座。

第二章 施工布署及施工计划工期
一、施工布署
1、施工布署标准
围绕本工程所含有特点、关键及其它施工关键点，而且综合多种原因分析，本着抓关键，抓关键点，抓紧点标准，有针对性科学组织施工管理。
2、施工布署
施工过程中道路导流具体安排为：我单位经过对**********道路周围单位调查，只有************部位不能断交通，决定采取分段封闭道路施工方法，导流车辆行人。
二、施工日期

第三章 施工方案
一、测量方案
1、适用范围
适适用于********************施工测量
2、施工准备
1）技术准备
①熟悉设计文件，明确设计意图及要求。
②进行现场踏勘，了解作业现场情况。
③依据建设单位提交多种平面、高程控制点资料，制订具体工程测量技术方案，并经审批。
④依据设计图提供定线条件、结合工程施工需要，做好测量所需各项数据内业搜集、计算、复核工作。
2）仪器设备
①关键测量设备：
②辅助工具和材料
a.水准尺、钢尺、盒尺、大锤、水泥钉、小钉、木桩、白灰、混凝土标桩、标志牌、红漆。
b.全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺等必需经有资质计量检测部门检定合格。
3）作业条件
①给定测量平面控制点不得少于3个，高程控制点不得少于2个。
②含有施工设计图纸及测量相关设计变更。
③施工测量人员应含有职业资格证书，持证上岗。
④查对管线平面位置和高程和设计相符。
3、施工工艺
1）工艺步骤
测量桩位交接桩位复测控制网测设管线开挖测量管线基础测量 管线安装测量回填过程测量完工测量
2）操作工艺
①.测量桩位交接：
测量桩位交接由建设单位主持
在现场由勘测单位向施工单位进行交桩，由测量主管人员负责接桩。依据资料在现场指认移交。交接桩时，各桩位应完整稳固，交接桩测量资料必需齐全，现场标桩应和书面资料要吻合。如和相邻施工段相接时，应在相邻施工段多交接一个平面控制点和一个调和控制点，接桩后应做好护桩工作，同时做好标识便于寻求。
②.桩位复测：
接桩后，应立即组织测量人员进行内业校核及外业复测。平面控制点复测采取附合导线测量方法进行。高程控制点复测采取附合水准测量或三角高程测量方法。复测技术要求不应低于原来控制桩测量精度等级。如发觉问题，应立即和业主及交桩单位研究处理，复测合格后立即向监理工程师或业主提交复测汇报，以使复测结果得到确定后使用。
③.控制网测设
ａ平面控制网布设形式
管线工程平面控制测量方法采取附合导线方法。
b高程控制网布设形式
高程控制测量宜采取附合水准测量方法，高程控制点每200m左右布设一点，施工期间应定时复测。
c控制网测量
选点、埋石
加密控制点应选在距沟槽边20m-50m，点位应通视良好、便于施测和长久保留。控制点应埋设混凝土桩或现浇混凝土，中心预埋φ6钢筋作为中心点，钢筋中设十字中心线。
外业观察
控制网测设应符合国家控制测量对应等级及相关要求。
内业作业
㈠计算所用全部外业资料和起算数据，应经两人独立校核，确定无误后方可使用。
㈡各级控制点计算，可依据需要采取严密平差法或近似平差方法。
㈢平差时，使用程序必需可靠，对输入数据进行校对，输出数据应满足对应精度要求。
④.管线开挖测量
a.开挖前测量：沟槽开挖前依据设计图纸及施工方案进行中线定位，采取极坐标方法测放管线中线桩时，应在起点、终点、平面折点、竖向折点及直线段控制点等位置测设中心桩。
管线中线桩每10或20、50m一点，桩顶钉中心钉，并应在沟槽外合适位置设置栓桩，依据中线控制桩及放坡方案测放沟槽上口开挖位置线，现场撒白灰线标注。然后在上口线外侧对称钉设一对高程桩，每对高程桩上钉一对等高高程钉。高程桩纵向间距宜为10或20m。
b.开挖过程测量
开挖过程中，测量人员必需对中线、高程、坡度、沟槽下口线、槽底工作面宽度等进行检测，并在人工清底前测放高程控制桩。
c.人工清底后测量
沟槽清底后，采取极坐标方法或依据定位控制桩采取经纬仪投点法向槽底投测管线中线控制桩，采取水准测量或钢尺悬吊法将地面高程引测至沟槽底。
d.井室开挖测量
井室开挖和沟槽开挖同时进行，依据井室桩号坐标及控制点坐标，采取极坐标方法测放结构中心位置，依设计或对应图集测放结构开挖上口线及开挖高程控制桩，同时进行栓桩。
⑤.管线基础测量：
依据检底后管线中线桩及设计基础宽度测放管线基础结构宽度，同时测放管线基础高度控制桩。
管线基础施工后复测基础中线偏差、高程。
⑥.管线安装测量：
管道基础施工后恢复中线，依据不一样管线结构形式及隶属设施分别进行安装放线。
⑦.回填过程测量：
依据设计要求或规范要求测放回填土不一样区域及分层高程控制桩标出每层回填土压实厚度。
⑧.完工测量
应由建设单位委托含有对应资质等级测绘单位进行测量。
完工测量完成后，由承接完工测量单位编制《建设工程完工测量结果汇报书》，由建设单位留存并报送计划部门。
二、沟槽开挖施工方案
供热管网土方工程施工应符合现行国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB 50202-要求。
1、开挖施工准备
基坑土方工程特点：本工程土方开挖特点是工程量大，现场场地狭小，各工作面开挖深度不统一，土方施工中受其它工序施工制约，需合理组织，才能使工程流水施工。依据以上特点和为下一步施工发明条件要求，基坑开挖采取按工作面分区、分步施工方法，分区施工是便于工作面能够分片形成和出土方便，分步施工是便于发挥机械性能，发明多机作业立体工作面。
土方开挖前应先测量放线、测设高程。开挖过程中应进行中线、横断面、高程校核。土方开挖使用人工配合机械。
2、表面清理
在施工管线地表上有很多草木等有害杂质，沟槽回填后一旦杂质物腐烂变质，地基将发生松软和不均匀沉陷等现象，为了预防这种情况，就必需在开挖之前做好伐树、除根和表面处理工作。将管道开挖范围内树根、草丛全部挖除。清除时可采取人工方法或机械方法。注意是对草木等不能用火烧措施。
3、土方挖运施工方法
1）土方施工关键性
土方开挖制约着其它工序施工，合理安排好土方作业是确保工期关键步骤；土方施工关健在于土方运输。
2）土方施工总体布署
A.施工中要抓好施工，连续作业，及早为土方发明出工作面。
B.每一层土方开挖应分梯段进行，成阶梯状分布，便于流水施工。
C.现场道路和出入口做到四通八达，合理计划卸土场地，优化运土路线，安排好作业时间，做好车辆分流，降低道路拥挤。
D.总开挖工艺步骤：确定开挖次序和坡度→分段平均下挖→修边和清底
E.坡度确实定：依据本工程地质土情况确定。
F.开挖基槽次序、路线及开挖深度：一次开挖至垫层底标高，预留300mm人工清理。挖土采取侧向挖土法：挖土机一面沿着基坑一侧移动，自卸汽车在另一侧装运土。
G.修帮和清底：在距槽底设计标高大于30cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木橛，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检验距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。最终清除槽底土方。槽底修理铲平后，进行质量检验验收。
三、砂垫层施工方案
1、施工工艺
1）铺设砂垫层前先检验基土土质，清除松散土、积水、污泥、杂质，并打底夯两遍，使表土密实。
2）砂垫层厚度按图纸要求铺设，铺设时按线由一端向另一端分段铺设，摊铺均匀。
3）铺完一段，压实前应洒水使表面保持湿润。小面积房间采取木夯或蛙式打夯机扎实，不少于三遍；转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实，且碾压不少于四遍，扎实后砂石垫层表面应平整密实。
4）砂垫层厚度不应小于图纸要求，亦应分层摊铺均匀，洒水湿润后，采取木夯或蛙式打夯机扎实，一夯压半夯。并达成表面平整、高低差小于20mm,扎实后厚度不应大于虚铺厚度3/4。
5）冬期施工温度低于-10℃时不宜施工。施工中使用砂或砂石料不得含有冻块，要随筛、随拌、随铺、随打、随保温，严格实施接搓、留搓和分层要求。
6）找平和验收，内容为：施工时应分层找平，夯压密实，并设检验员，环刀取样，测定质量密度，下层密实合格后，方可进行上层施工，最终一层压（夯）完成后，表面应拉线找平，标高符合设计要求。
7）分段施工时，接头处应做斜搓，上下层接头要错500--1000mm。
8）铺筑完成采取轻型机械压实时为150--200mm。
9）扎实后砂垫层全部需做干密度试验，自检合格后报监理检验，方可进行下一道序。
2、成品保护
1）在已铺设垫层上，不得用锤击方法进行石料和砖料加工。
2）垫层铺设后应立即进行面层施工，预防长久暴露、行车、走人，造成松动。
3）做好垫层周围排水方法，预防受雨水浸泡造成下陷。
4）紧靠已铺好垫层部位，不得随意挖坑进行其它作业。
应注意问题
1）砂垫层施工，基土必需平整、坚实、均匀；局部松软土应清除，用同类土分层回填扎实；管道下部应按要求回填土扎实；基土表面应避免受水浸润，基土表面和砂
2）垫层铺设时每层厚度宜一次铺设，不得在夯压后再行补填或铲削。
五、管道安装施工方案

1、准备工作
1）管道安装前应检验沟槽底高程、坡度、基底处理是否符合设计要求。沟槽开挖后应将沟槽中砖头瓦块等杂物清理洁净，沟槽内不得有积水，将沟底扎实找平，若沟底基础软硬不一致时应对地基作过渡处理。当预制直埋保温管敷设在房渣土、杂填土等腐蚀性较强土层内时，管周围500mm范围内应换以腐蚀性小素土后填砂或过筛细土150mm扎实，再敷设管道。
2）预制滑动支架管托及钢筋混凝土支墩、固定支架构件及卡板、导向支架立柱及导向板。
3）清理沟底。达成平整通畅。
4）在地沟底面上画出地沟中线和管道中心线。
2、管材运输和储存
1）供热管材、管件全部有规格、生产厂厂名和实施标准号，在管件上有显著商标和规格，并符合标准要求。存放管材地方要平坦松软，场地周围不得有腐蚀性化学物品。管材、管件及设备运至施工现场后，必需由材料员（质检员配合）逐根逐件检验外防腐及管口质量，并作好标识统计，不合格不准使用，而且运离现场。
当用支垫物支垫时，管下设置不低于150mm管托，支垫宽度不得小于75mm，其间距不得大于1m，外悬端部不宜大于500mm。
2）管材在运输时及装卸过程中，严禁猛烈撞击抛掷。管材运输时，管和管之间需留有一定间隙，层和层之间用垫木隔开，而且高度不超出2米，堆放处应远离热源或火源，直埋保温管不得受到烈日照射、雨淋及浸泡，露天存放时用苫布遮盖。在管材运输过程中，确保管壁不受损伤前提下不一样直径管材许可套装。
3、下管、对口
管道安装前，应做好下列工作：
⑴ 依据设计要求管径、壁厚和材质，进行钢管预先选择和检验，矫正管材平直度，整修管口及加工焊接用坡口；
⑵ 清理管内外表面、除锈和涂刷油漆；
⑶ 依据运输和吊装设备情况及工艺条件，可将钢管及管件焊接成预制管组。
⑷ 在定准管道中心线和复查测量管道支架标高后，将管组或单管平稳地起吊就位。吊起管段不得急速下降，放在架空支架上管道，应安装必需固定段施。
管道安装时，应遵守以下各项要求：
⑴ 已做防腐层和保温层管道，不得在地沟中沿沟纵向拖拽，必需沿管沟纵向拖动，应利用托轮进行拖动；
⑵ 用管组或单根管子逐根固定安装管道时，每个管组或每根管子全部应按管道中心线和管道坡度对好管口。
管口对接应符合下列各项要求：
⑴ 对按管口时，应检验管道平直度，在距接口中心200mm处测量，许可偏差1mm，在所对接管子全长范围内，最大偏差值应不超出10mm；
⑵ 管子对口处应垫置牢靠，避免在焊接过程中产生错位和变形；
⑶ 管道焊口距支架距离应确保焊接操作需要；
⑷ 管道和管道、管道和设备连接时，不得强行对口，加热管道等方法来消除接口间隙，偏斜、错口或不一样缺点，必需在设备安装定位、紧好螺栓后自然进行。
下管
本工程因为管子自重较小，选择人工下管，选择宽度大于50mm柔性吊带，并在管子两端栓绳，以降低在沟槽内运管；如有不便于沿沟槽边下管时在沟槽上集中下管，管端设置保护封帽，然后在沟槽内运管。下管时，严禁将管材自槽边翻滚入内。
布管前应测量管口周长、直径方便匹配对口，本工程布管可采取沟槽一侧布管，立即管材沿沟槽一侧一字排开，且距沟槽边缘最小距离不应小于0.5米。多种管件按图纸中所注位置对应摆放，过路地段不能一字排管时可集中存放再二次倒运。
管道安装平面位置及埋设深度应符合设计图纸要求。直埋管道平面转角或坡度改变须按图纸要求进行施工。
稳管
稳管具体方法，可在编织袋内灌满黄砂，封口后压在已排设管道顶部，其数量视管径大小而异。将每节管子按设计中心位置和标高稳定在基础上，施工质量控制要求以下：
⑴管轴线位置许可偏差为15mm。
⑵管内底高程许可偏差：当管径D≤100mm，许可偏差为±1mm；管径D＞100mm,许可偏差为±1.5mm。
管道安装前应检验槽底高程、坡度、基底处理是否符合设计要求。
管道内杂物是否清除洁净，经检验合格后方可安装。
管道敷设时，沟槽底应垫200mm厚中粗砂，管道上部、两侧也应垫200mm厚细砂。对于出现地下水沟槽，槽底应先垫100mm厚石屑，然后再按设计要求填砂。直埋保温管回水管由标识处应向上，即标识朝向地面。
管道就位安装前首先对管沟沟底基层进行再次清理和操作后方可下管，挖深以设计标高为依据。
管道安装后必需满足自然放坡条件，不能有倒坡积水现象。
管道铺设应有序进行，管道铺设或安装工作中止时，应用软塞等物临时堵塞管口，不得敞口搁置。
管道入口和构筑物连接，应平整、密实、严禁漏水。
管道安装时，应充足考虑不一样温度条件下多种材料伸缩适宜条件，确保安装质量和管道使用安全。
接管
⑴ 接口前，应先检验钢管坡口是否打磨完好。
⑵ 接口时，应先将管口内壁清理洁净。钢管两口之间留有一定焊接间隙，间隙控制在2-3mm之间，不能过大也不能过小，以免影响焊接质量。
⑶ 接口完成后，随即用相同土质把预留凹槽处填筑密实。
⑷ 雨季施工应采取预防管材漂浮方法，可先回填到管顶以上一倍管径以上高度。 管道安装完，还未回填土时，一旦遭到水泡，应进行管中心线和管底高程复测和外观检验，如发觉位移、漂浮、拔口现象，应返工处理，绝对不许带水作业。
管道安装许可偏差及质量标准下表：

4、管道焊接
1）工作条件
①人员要求：
a从事碳钢、钢管道焊接焊工，需持有对应中国项目合格证，并须取得国家认可本项目焊工上岗证，焊工现场考评后方可上岗。
b设备制造及检验要求：
⑴管径≤DN200供热管道采取无缝钢管，材质为20#，无缝钢管生产符合《输送流体用无缝钢管》（GB/T 8163-）要求。
⑵管径≥DN250供热管道采取螺旋焊缝钢管，材质为Q235—B，无缝钢管生产符合《城市供热螺旋氩弧焊钢管》（CJ/T3022-93）要求。
⑶阀门：阀门采取焊接阀门，阀门设计压力为2.5Mpa，设计温度150℃。蝶阀设计压力为2.5Mpa，设计温度130℃
⑷预制件：本工程弯头、三通均采取工厂预制，应满足《高密度聚乙烯外护管道硬质聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温及管件》（CJ/T29047-）要求。弯头公称壁厚大于直管壁厚，焊接应采取双面焊接方法，弯管全部焊缝须做100%无损检验。
⑸管道连接方法：管和管、管和阀之间连接均采取焊接连接方法。
②环境要求：
a焊材必需存放在干燥且通风良好贮存库内。
b严格遵守焊材保管、烘干和发放制度。
c施工现场应有防风、防雨等方法。
2）焊接操作步骤
检测汇报
焊前预热（若需）
焊接
焊后热处理 （若需）

焊接过程控制及外观检验

焊缝标识
硬度检测
焊件检验、组对
检测委托、无损检测
重新热处理
返修
不合格

3）焊前准备
①检验工作条件
a焊工是否有和施焊项目对应中国项目合格证及本项目焊工上岗证；
b焊接设备符合要求；
c焊接材料必需有合格证；
d环境是符合要求。
②焊材准备
a焊材存放、烘干及发放应按国家及设计相关要求实施；
b在施工现场使用焊条时，应先放入焊条保温筒内，随用随取。焊条在保温筒内存放时间不得超出4小时；
c焊丝使用前，应清除表面油污、锈蚀等。
③ 管道坡口准备
管道坡口加工：碳钢采取氧-乙炔火焰，不锈钢采取机械切削或等离子弧加工方法，但热加工后，应除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。对接焊缝坡口型式和组对尺寸统一要求以下：
加工成V型坡口，坡口角度α=600～650、钝边р=0～3mm、组对间隙с=2～4mm。
焊口组对前，应检验坡口质量，其表面不得有裂纹、分层等缺点，在坡口表面及边缘大于15mm范围内油污、毛刺、泥土等应清除洁净。不锈钢钢管组对时，应和碳钢、合金钢管道分开。
4）焊接工艺
①管径≤DN200供热管道采取无缝钢管通常要求
a全部管材和焊材全部必需有制造厂家质量证实证书，且应逐项查对，做到物证相符。管道预制时，焊接位置应尽可能采取平焊和转动焊。
b管子在切割前应根据图纸规范、材料表、安装尺寸、下料尺寸对管子规格、材质、等级、壁厚等标识及下料尺寸深入复核，确定无误后方可进行下料。
c焊缝设置，应避开应力集中区，并便于焊接。
d组装前，首先检验管子及管件，并将内部铁锈及杂物清理洁净。短管预制口要用塑料盖或其它方法堵上，以防进入杂物。焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接过程中产生附加应力。管道对接焊口中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且和支吊架边缘距离不应小于50mm。焊接钢管组对时，纵缝之间距离应错开100mm。
e焊件组对前应将坡口及其内外侧表面大于10mm范围内油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除洁净，且不得有裂纹、夹层等缺点。
f采取手工电弧焊不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内，应涂上白垩粉，以防焊接飞溅物沾污焊件表面。
g焊接和转动设备相连管道时，焊接点应接地，以免焊接时电流经过转动设备，造成设备损坏。
h除设计另有要求外，为预防焊接裂纹和减小内应力，应避免强行组对。两个相邻环形对接焊缝之间距离最少为200mm。焊接纵焊缝管道时，两条纵焊缝之间距离最少是5倍管壁厚度且最多只能有两条纵缝，管道底部应避免纵焊缝。
②焊接环境：
㈠在下雨、下雪、刮风，尤其是尘土飞扬大风沙情况下，应搭设三防棚，温度较低时在三防棚内要采取取暖方法，不然严禁施焊。
㈡假如坡口表面覆盖着水、冰等，要用火焰或其它加热设施将接缝烘干后才能焊接。
㈢大气相对湿度高于90%时，严禁施焊。
㈣环境温度低于0℃，对施焊100mm范围内需预热至15℃以上才能施焊。
㈤氩弧焊时，应避免对焊接不利通风，无防护设施时，限制风速< 2m/s。
③焊接注意事项:
⒈严禁在母材上引弧、试验电流，引弧必需在坡口内或采取后退引弧法。
⒉不锈钢焊接时焊接地线必需用不锈钢卡子牢靠在管子端头，不得将地线搭在管子上，以免产生电弧擦伤。
⒊不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
⒋焊接时应注意起、收弧处质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊层间接头应错开，氩弧焊时应滞后停气直至熔池凝固。
⒌定位焊和正式焊工艺相同，点焊时要确保有正确间隙、钝边，避免强力组对。
⒍打底焊时，必需将根部点焊点磨削成易于焊接形状，方便能完全熔合。
⒎全部对接焊缝及支管连接角焊缝，根部必需完全熔透并成型良好，焊缝宽度应以每边超出坡口边缘1～2mm为宜。
⒏全部承插焊均需电弧焊两层以上，层间接头要错开。
⒐管道壁厚δ≤4mm对接焊口采取全氩弧焊接方法，管道壁厚δ＞4mm对接焊口采取氩电联焊焊接方法，角接焊口则采取焊条电弧焊方法。
⒑每一焊口施焊完成，必需认真清除药皮，并切记这是焊接工作不可缺乏工序。
⒒管道焊接要做好焊接统计，统计必需立即真实。
⒓焊缝焊接完成，应在焊缝旁边标上焊工代号，对于碳钢可打钢印，同时还应在图纸上注明。
⒔图上应注明固定焊缝位置和编号。
⒕全部管子或管件对口应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超出管壁厚度10%且小于2mm。
对于不等厚焊件对接组对要求以下：
壁厚差大于2mm时，应按下图要求削薄边缘

④管道组对点焊要求
a点固焊点应由焊接同一管道焊工进行。点固焊用焊条，焊材和正式焊缝所用焊条、焊丝相同；
b点固焊工艺条件和正式焊缝工艺条件相同，必需焊透；
⑤点固焊位置及点数：
当管道公称直径DN≤100mm时，3点均布；
当管道公称直径DN>100mm时，4点以上均布为宜；
点固焊点长度为5 ~ 10mm，高度不超出管壁厚2/3，点固焊点应避开交叉点；
点固焊焊点内如有裂纹等缺点，应立即处理。
⑥碳钢管焊接工艺：
因为低碳钢含碳量及合金元素低，含有优良焊接工艺性能，不需要采取特殊工艺方法即可取得优质焊接接头。
⑦管径≥DN250供热管道采取螺旋焊缝钢管方法选择及工艺要求：
a管径≥DN250供热管道采取螺旋焊缝钢管，材质为Q235B，无缝钢管生产符合《城市供热螺旋氩弧焊钢管》（CJ/T3022-93）要求。
b管道焊接采取手工电弧焊，全部采取加强焊缝，加强高度为2～3mm，焊缝宽度为18～20mm,且超出坡口边缘2～3mm。
c每道焊缝施焊三层以上，第一层焊缝根部必需焊透，但不得烧穿，各层焊头应错开，每层焊缝厚度为焊条直径0.8～1.2倍。不许可在非焊接面上引弧。
d每层焊完后，应清除熔渣、飞溅等附着物，并进行外观检验，发觉缺点必需铲除重焊。
e不合格焊接部位，应采取可靠补焊方法进行返修，同一部位返修次数不能超出两次。
f钢管相邻管节组对，短节长度不得小于管径。必需对管口进行修口，使端面坡口、钝边圆度等均应符合要求，坡口周围杂物油漆、氧化物等要清除洁净。坡口不得用气割直接切坡口，要用砂轮机打坡口。钢管对口、坡口要求：坡口夹角55-65度，对口间隙2~3mm，钝边0~3mm。
g钢管采取外对口器进行组对，钢管组对时要进行定位焊， 焊点数不少于5处，点焊长度为100-150mm。点焊时要对称，距离相等，在组对前要进行清膛，扫膛，管膛内严禁杂物进入，待管缝焊接完后，两头立即用塑料布封堵。
h对称点焊后焊口不得用大锤砸，药皮等飞溅物用砂轮机磨，点焊应焊透，经检验无裂纹、夹渣等缺点后方可进行下道工序。
i每一条焊缝在组对，点焊定位完后，应立即进行施焊，不得中间停歇。管壁厚8mm焊接层数为3层。每一层焊道必需均匀焊透，不得烧穿。每层焊缝厚度为焊条直径0.8-1.2倍，各层引弧点要在单设引弧钢板上，不应在焊道口引弧，更不能在母材表面上引弧。
j当每一层施焊完后，用砂轮机认真打磨，把焊道上气孔，夹渣，飞溅物打磨洁净，保持焊道次序均匀，焊缝表面呈鱼鳞状光滑均匀，宽度整齐。咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm，填充部分高度为1-2mm最大不超出3mm，仰焊部位最大不超出5mm，焊缝宽度每边比坡口宽2mm。每道焊口必需连续一次焊完，焊道层和层之间时间间隔小于5min。每道焊口完后在来水方向距焊口100mm处用钢印打上焊工代号，并做好统计。
⑥管道焊缝检验
a 外观检验
100%管线焊缝表面不得有裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透、根部收缩等缺点，焊缝余高 ≤ 1+0.10b；角焊缝厚度满足要求，焊角应对称。
b无损检验
焊接完成后，进行Ｘ射线无损探伤。本工程管道焊缝采取射线无损探伤检测，符合《城镇供热管网工程施工及验收规范》（JJ28-）要求，焊缝表面不应有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅等缺点，不得有漏焊、欠焊。管道手工焊缝须用超声波100%探伤，应符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T11345）要求2级为合格。超声波探伤部位应用射线探伤复检，复检数量应为超声波探伤数量20%，检验标准应符合《金属熔化焊焊接接头射线摄影》（GB/T3323）要求3级为合格。不含有水压试验条件管道焊缝，必需进行100%射线探伤，钢管和设备、管件连接处焊缝应进行100%无损探伤检验。
c管道焊缝射线检验应在焊后立即进行，当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按设计或规范要求百分比进行抽查，检验位置由监理工程师确定，不能由焊工本人指定。
d 当射线检验发觉焊缝不合格时，应给予返修，返修后再行检验。每出现一道不合格焊缝，除返修原焊缝外，还应再检验两道该焊工所焊同一批焊缝；当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表这一批焊缝合格。当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工同一批焊缝；当再次检验焊缝均合格时，可认为检验所代表这一批焊缝合格。当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊同一批焊缝全部进行检验，同时对该焊工进行重新培训考试。
5）焊接工艺控制过程中产生永久性文件和统计、汇报
①焊接工艺评定汇报；
②焊接工人合格证书复印件；
③上岗焊工记录表；
④焊接材料质量证实书；
⑤焊接工艺卡；
⑥焊条烘干统计，焊条发放统计；
⑦焊接施工统计；
⑧无损检验汇报；
⑨焊缝标识及探伤位置图（统计）；
⑩焊接接头返修汇报；
6）设备、工机具配置
设备、工机具配置见本项目施工组织设计施工设备和工机具配置计划管道机具配置计划。
7）安全技术方法
①凡参与施工焊工，应严格遵守《安全技术操作规程》，不得违反。
②焊接场所周围10米之内不得有易燃物品。
③乙炔气瓶、氧气瓶和氩气瓶不得混放，不得靠近火源，不得在阳光下爆晒。
④焊前应认真检验焊接设备是否良好接地，预防高频电流危害焊工，预防触电事故发生。焊接及切割时，必需穿绝缘鞋，焊把绝缘性能应良好，焊接区应有良好通风设备。
⑤焊工必需按要求穿戴好劳保防护用具。
⑥高空作业时，焊工要系好安全带，电缆不得缠在身上，并应装配接火盘，下方不得有易燃易爆物品，高空氩弧焊时，不得使用高频引弧。
⑦作业场所要备有消防器材及设施，一旦发生火情，首先切断电源。
4、管道支架安装
1)管道支架制作：
⑴管道支架加工制作前应依据管道材质，管径大小等按标准图集进行选型，支架高度应依据深化设计图纸进行确定，预防施工过程中管道和其它专业管道发生“碰撞”。
⑵图纸翻样，管道支架种类规格繁多，加工前必需进行翻样，作出一个每一个部件样图，注明每一道工序加工要求和质量标准，再做出一个样板进行查对，不符合要求，立即更改翻样图和加工要求，直至符合。
⑶通常采取砂轮切割机或半自动切割机切割，也可采取气割切断。切断时要注意刀具一则靠线，使下料长度一致。切断后要立即处理断面边角毛刺。
⑷对需要做相对滑动、滚动表面，通常要做车、铣、刨等作业，无施工条件用磨光机把加工面磨光滑。使工件表面达成设计要求粗糙度。其它型钢切割表面通常不做表面处理，而只是做边角倒角处理。
⑸管道需要钻孔部位，应采取手电钻机机和台钻，钻空前要按翻样图在下好型钢上划十字线，并在交点上打样冲眼，然后钻孔，钻孔要一次钻透，钻后要用锉刀将毛边锉平。
⑹对有弯曲要求部件，应先做个磨具，用挤压或滚压法进行弯曲。
⑺组装焊接。需要组装焊接支架，要先划出定位线，组对时先点焊，经复查合格后再进行满焊，焊接质量必需符合焊接质量标准，焊缝高度必需达成，不得有夹渣、裂纹、未焊透等。焊接要求图中未注明，焊缝长度均为满焊，未注明焊缝高度均为1.0t，t为较小焊接厚度，未标焊缝采取现场角焊连接。
⑻支架焊接应由合格焊工施焊，管道支、吊架焊接后应进行外观检验,不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺点,焊缝周围飞溅物应予清理。
⑼放样和号料时,应根椐管架加工工艺要求预留对应切割和加工剩下量。
⑽ 钢板不宜使用氧乙块焰切割,通常宜机械切断,切断后应清除毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求:
a、剪切线和号料线偏差小于2mm;
b、断口处表面无裂纹,缺棱小于1mm:
c、型钢端面剪切斜度小于2mm。
⑾ 管道支架角焊缝应焊肉饱满,过渡圆滑,焊脚高度应不低于簿件厚度1.5倍。焊接变形必需给予矫正。
⑿制作合格支架,应涂刷防锈漆和标识,并妥善保管。
2）管道支架安装
管道安装前，先完成管道支架安装，支架位置要正确、平整、牢靠，坡度符合设计要求。
⑴、钢支架构件全部采取整块材料加工，不得拼缝。全部焊缝一律满焊，焊缝高度大于较薄焊件厚度。支架立柱端部用钢板封堵满焊，钢板平面尺寸为四面出支架立柱截面各边20mm。钢支架制作完成后，由施工单位质量部门验收合格后报监理单位验收，合格后填写检验统计，方可使用。
⑵、钢筋尽可能避开支架构件，若不能避开则将钢筋遇支架处断开并和支架焊接牢靠。施工安装完成后外露铁件均除锈刷防锈漆两道、调和漆两道。
⑶、安装滑动支墩前，先由测量人员放出供回水管道中线，然后依据设计要求间距放出支墩位置线和该处安装高程，支墩位置和支架冲突时可合适调整支墩位置。施工人员依据放线位置安放支墩，下部座浆时可合适高出2-3mm，便于调整高度。
⑷、固定支架严格按设计图纸施工，有赔偿器管道，在赔偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定连接。
⑸、支、吊架和滑托焊接要按图纸要求施焊，不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺点。管道和固定支架、滑托焊接时，管壁上不得有焊痕、咬肉。
固定和滑动支架安装许可偏差：支架中心点平面坐标许可偏差为25mm；支架标高许可偏差为-10mm；两固定支架间其它支架中心线偏差为距固定支架每10m处许可偏差5mm、中心处许可偏差25mm。
5、附件安装
1）附件设备制造及检验要求
①、预制件
本工程弯头、三通均采取工厂预制，应满足《高密度聚乙烯外护管硬质聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管及管件》（GB/T29047-）要求。弯头公称壁厚大于直管壁厚，焊接应采取双面焊接方法。
②、阀门
球阀必需为浮动式双向密封球阀。阀体采取整体或组合式方法制造。
③、赔偿器
本标段使用波纹管赔偿器，赔偿方法采取自然赔偿和赔偿器赔偿相结合。赔偿器制造厂在厂内完成预拉伸后运抵现场。弯头当做自然赔偿时，需在弯头处设置膨胀区，弯头处需包覆膨胀垫板。所用波纹管赔偿器设计压力1.6Mpa，设计温度150℃，设计使用次数1000次。
2）预制件安装
⑴、设备及附件安装
①、按设计图纸要求，采取预制管构件，按设计管道尺寸、质量要求，验收弯头、三通。检验预制件合格证书和外观质量，严禁使用不合格产品。
②、安装前应依据图纸查对预制件型号、规格、数量，并进行清洗、除去杂质。认真检验安装型号和施工位置相符。
⑵、阀门安装
①、工程所用阀门、波纹管必需有制造厂家产品合格证和工程所在地阀门检验部门检验合格证实，各设备应放在原有包装中运输、保管，安装时再摘下保护盘，阀门及钢管附件位置严格按施工图安装，焊接采取直流焊机。
②、阀门安装：本工程所用阀门为蝶阀和球阀，焊接阀门时焊机地线必需搭在焊口同侧钢管上，严禁搭在阀体上。
1)蝶阀阀板轴尽可能水平安装，轴和水平面最大夹角不得大于60°，焊接蝶阀时阀板必需全部关闭且在密封处注满黄油，以防焊渣落在密封面及阀板上，阀体安装在立管上时在已关闭阀板上方注入10cm以上水。
2)球阀轴尽可能垂直管道轴线竖直向上，焊接球阀时阀门全开，以防焊渣落在球面上，焊接时必需用湿布将阀体包住进行冷却，以降温保护密封面。
③、阀门安装应遵守下列要求：
1）按设计要求校队型号，外观检验应无缺点、开闭灵活。
2）清除阀口封闭物及其它杂物。
3）本工程阀门和管道用焊接方法连接，阀门不得关闭。
4）阀门运输吊装时，应平稳起吊和安放，不得用阀门手轮作为吊装承关键，不得损坏阀门，吊装阀门未稳固前，严禁吊具松绳。已安装就位阀门应预防重物撞击。
④、焊接蝶阀应遵守下列要求：
1）阀板轴应安装在水平方向上，轴和水平面最大夹角不应大于60°，严禁垂直安装。
2）焊接安装时，焊机地线应搭在同侧焊口钢管上。
3）焊接完成后，进行两次或三次完全开启证实阀门能否正常工作。
⑤、焊接球阀应遵守下列要求：
1）球阀焊接过程中要进行冷却。
2）球阀安装焊接时球阀应打开。
3）阀门焊接完应降温后才能投入使用。
6、赔偿器安装
安装前，应对赔偿器外观进行认真检验，并查对产品质量证实书，认真阅读安装说明书。安装过程中，应清除波纹间异物，预防波纹管部分任何机械损伤，如磕碰、划痕、凹痕等。起吊时，吊具严禁吊在波纹管拉杆上。两个固定支架之间只能安装一个横向型赔偿器。横向型赔偿器能够水平安装，也能够垂直安装。当赔偿器水平安装时，若赔偿器公称通径及轴向尺寸较大，则应在赔偿器中间管下面设置支承托架，以防中间管因为其内部介质质量及其本身自重影响产生转角。严禁用赔偿器变形措施来调整安装偏差。焊接完成后，严防焊接飞溅物直接接触波纹管表面。严禁在赔偿器任何部位引弧或搭接地线。安装完成后，调整波纹管赔偿器至限制位置，确保赔偿器全部活动元件不得被外部构件卡死或限制其活动范围，应使各活动部件能正常工作，然后进行冷紧。装有赔偿器管系，固定支架等按施工图要求安装完成之前，不得进行系统试压。
安装操作时，应预防多种不妥操作方法损伤赔偿器。安装时做好固定装置，预防赔偿器偏位。在波纹管赔偿器两段加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检验是否有不均匀沉降。靠近波纹管赔偿器两道管道支架，应设置导向装置。
赔偿器安装完成后，应按要求拆除运输/固定装置，技术人员应按要求调整限位装置。施工个过程中要做好赔偿器安装统计。
对赔偿器进行防腐和保温处理时，所用防腐和保温材料不得影响赔偿器使用寿命。
波纹管赔偿器安装应符合下列要求：
（1）波纹管赔偿器应和管道保持同轴
（2）对于有流向标识赔偿器，安装时应使流向标识和管道热水流向一致。
（3）当弯头看成自然赔偿时，需在弯头处设置膨胀区，弯头处需包裹膨胀垫板。
六、热力小室施工方案
施工准备
1）材料准备（要求）：
①基础垫层C15砼，检验井结构采取C30抗渗，抗渗标号P6混凝土。
②钢筋品种、规格、数量，应符合设计要求，有出厂合格证并经复验，见证取样检验合格，钢筋强度标准值应含有大于95%确保率。
③钢材采取Q235钢，钢材应含有对应检测合格证实文件。
④钢筋焊接焊条要求：Q235钢材之间采取E43系列焊条；HPB300级钢筋之间、HPB300级钢筋和Q235钢材之间及HRB335级钢筋之间采取E43系列焊条；HRB335级钢筋和其它钢种之间采取E50系列焊条，钢材焊缝质量等级均为二级。
⑤砖砌体采取MU15非粘土烧结一般砖、M7.5水泥砂浆砌筑。砌体施工质量控制等级为B级。
⑥模板应含有足够稳定性、刚度和强度，能够可靠地承受灌注混凝土重量和侧压力一集施工过程中所产生荷载，便于安装、拆卸，且表面必需平整，接缝严密，不得漏浆。
2）施工机具和设备：
混凝土拌制设备、其中设备、运输设备及振动设备等，其数量应依据设备能力、工程量、施工程序、工期要求确定。
3）作业条件：
①依据设计图纸确定检验井位置，若先施作检验井时，应依据井底高程和接入管道尺寸、位置确定预留口尺寸和位置。
②现场水电接通，用电负荷满足施工需要，并准备好夜间施工照明设施。
③井壁钢筋加工完成，验收合格后已运至现场存放，数量满足施工需要。
4）技术准备：
编制具体施工方案，上报监理并已审批。
施工人员已取得技术和安全交底，明确施工井位编号、模板支撑、钢管安装、混凝土浇注施工方法、混凝土等级，塌落度及质量要求。
操作工艺
1)工艺步骤：
井基础垫层混凝土---井室模板支搭---井室钢筋绑扎安装---井室混凝土浇注---井室模板拆除---井室现浇混凝土养护。
2)操作方法：
①检验井垫层混凝土经验收合格后，方可进行井室模板支撑。
②井室模