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玩具廠用注塑工藝

內容簡介

此書實用性強 , 道理深入淺出 , 是全部硬件玩具工程人員必讀基礎課程 !
待此介紹給工程部各同事 !

梁文先生
二○○二五月

第一章 注塑工藝探討

塑料原料不斷發展 , 塑料產品就用範圍日益擴大 , 使超性能、高精度塑料製品更處於極大需求之內 。 這种需求不斷地把注塑機行業推向更高科技層 。

现在許多廠家所碰到最頭痛問題圍繞產品品質控制 。影響塑料製品品質原因包含塑原料 、 注塑機 、 輔助生產設備和生產環境等等 。但最关键是操作應用這些設備工藝調整技術人員 。一個優秀工藝師往往能夠在較差條件下 , 利用較差設備製出优質製品 。 在此就自已工作經驗、體會 , 談談注塑工藝問題 。

注塑過程是溶膠筒內熔融塑料以高壓力、高速注射入模腔內 , 整個注塑過程受許多方面原因影響 , 如注塑壓力、螺絲向前推進速度、塑料溫度、模腔表壁溫度、模腔形狀、射咀及流道內柵、模具彈性變形、塑料特征、塑化情況等等 。這許多原因每個全部同樣关键 , 單個原因不能獨立決定塑件製品質素 。 所以能够講塑件品質是多變量函數 。 所以不了解這些可變原因對產品品質影響 , 不懂變更或盲目标變更這些可變原因 , 很難製成優良質素塑件 。 然而最能反应許多多原因相互協調作用是模腔內塑料壓力及流向動態 。 所以正確控制模腔壓力及流向動態 , 就能蕕得最好腔內膠料融熔溫度 , 是確保產品質量關鍵原因 。

第二章 何謂模腔壓力
融熔塑料在模腔內流動所需壓力實質上是塑料流動時要克服阻力 , 這些阻力关键來自塑料與模臂間磨擦力、塑料各層流間磨擦力、所以模腔壓力與塑料本身粘度特征、料溫、剪切速率、模具溫度、模腔厚度、模腔形狀、注射速率等有關 。在特定模具、模溫、塑料、料溫條件下 , 模腔壓力大小決定於塑料模腔內流動狀態 , 即決定於注射螺桿推進速度 。

第三章 模腔壓力與鎖模力關係
注塑過程中 , 模腔內各點壓力存在壓力差 , 設Fcp為模腔平均壓力 。 模腔平均壓力可通過模腔壓力 — 流長比曲線和代表膠料流動性粘度系數a計算得出 。
則鎖模力Fcm>Fcp X S , 式中S為製成品在模板方向上投影面積 。 下表介紹一組適用於聚烯烴 ( PE、PP、PS、ABS、SAN等 ) 注射過程所需壓力值 。

工件平均斷面厚度
模腔壓力 (千克/厘米2或磅力/吋2)
流徑長度與斷面厚度之比
毫 米
吋
200:1
150:1
125:1
100:1
50:1
1.02
0.04
—
9960
9000
7200
4500
—
706
633
506
316
1.52
0.06
1
8500
6000
4500
3000
844
598
422
316
211
2.03
0.08
9000
6000
4500
2800
2500
633
422
316
267
176
2.54
0.10
7000
4500
3500
3000
2500
492
316
246
211
176
3.05
0.12
5000
4000
3100
3000
2500
352
281
218
211
176
3.56
0.14
4500
3500
3100
3000
2500
316
246
218
211
176

由上表可知模腔厚度及流動長度對模腔壓力影響極大 。上表對我們做工模設計、選擇機器時機為有益 。例某廠生產一週轉箱 , 產品尺寸約700 X500X250mm , 產品厚度約2.5mm 。
假如製造模具等採用單一中點入水口(參看圖1) , 則流動長度約為670mm , 則流徑長度與斷面厚度比約670÷2.5=270 , 因需極大模腔壓力及鎖模力 , 極難注塑成型 。
但該模具設計時由八個熱流道口注射(如圖2) , 這樣流徑長度與壁厚比約為150:1(故所需鎖模力為70cmX50cm X 246kg/c㎡ = 860噸 , 該廠使用震雄JM – 1000生產 , 試模時 , 很順利生產出產品) (據上表查得平均模腔壓力只需246Kg/cm2) 。
入水口 入水口 圖1

. . .
. . .
. .

模腔壓力與注射缸注射壓力(參看圖1)

設模腔壓力P3。通常注塑機P3是反应不出來 , 注塑機壓力表所反应壓力為液壓缸壓力P1 , 而P2由注塑機本身特征決定 , P2=S1 x P1/S2 (S1 , 為注射缸活塞面積 , S2為螺桿裁面積)、P3取決於充填過程中 , 塑料在模腔所受阻力。
通常注塑機采取一個注射速度注射 , 這時模腔壓力最大值由注射壓力控制。 在注射過程中 , 螺桿推進速度由所設定注射速度決定 , 模腔壓力亦隨螺桿推進而增高 , 當所設定注射壓力不足以克服模腔壓力時 , 注射溢流閥排油 , 注射速度減慢。 所以若要提升注射過程末端注射速度 , 應提升液壓缸注射壓力 。 但過高注射壓力易使工模披開 , 產生飛邊(披鋒)。更由於在注射過程中每一階段注射速度不能隨意控制 , 故制成品表面不能控制到最好效果。

圖 2

第四章 流向動態與產品壁厚之關係
我們在注射厚壁產品時 , 細小入水口會使產品表面出現“蛇形”紋(參看圖2) , 經多種方法調整极難消除。 蛇形紋實質是塑料在該模腔內流向 , 由於注射入口小 , 塑料以极快速度沖入 , 料以蛇形沖入模腔前壁及流到後面填滿 , 故表面有蛇形紋以夾水紋。 若塑料以極慢速度注入 , 則塑料流向形成層流 , 克服蛇形紋 , 但由於速度慢 , 表面會出現波紋(如圖3)。 最好方法為加大水口 , 大多采取多段注射速度及增加模溫 , 若入水口大 , 則蛇形紋會消失 , 但會存在其它問題 , 如圖所表示 , 大入水口 , 若以極快速度注射 , 塑料先填滿前段及后段 , 兩膠流在中間結合 , 形成鬚表夾水紋 , 同時若以快速注射 , 在入水口死角位由於產生渦流 , 死角位氣體不能由排氣孔排出 , 使產品有空氣泡 , 透明時可看到 , 解決方法與上同。

第五章 流向動態與模溫關係
模壁低溫時 , 同一注射速度 , 塑料在模壁表面流動短 , 中層流動長 , 即表壁與中層間塑料流速梯度大 ; 反之模溫高 , 速度梯度小 。 流向動能變化注塑機中較易觀察 , 變色注塑機就是利用塑料在模腔內流向形狀而制成變色花紋 , 同一注射速度 , 同一料溫 , 不一样模溫有不一样流向 , 所以形成不一样花紋。

第六章 流向動態與模溫關系

B
圖 6
P3
C
A
注塑過程中 , 工模模腔壓力P3隨著膠料推進而變化 , 模腔壓力P3隨注射時間T變化曲線 , 如圖6所表示 , 不一样注塑工藝含有不一样壓力曲線圖 。 壓力曲線大致分四段 : (一)充填階段 , (二)施壓階段 , (三)保壓階段 , (四)冷卻階段 。
D′ T
O
D

(1)、充填階段
在這階段 , 模腔壓力就是熔融塑料在注入模腔時之反抗壓力 , 关键是由注射過程中熔融塑料與模腔內壁磨擦阻力、熔融塑料各層流間磨擦阻力所產生。 在相同模腔內 , 這些阻力受塑料溫度、模具內壁溫度及塑料流向動態等所影響 , 而模腔內塑料熔融溫度亦受其流速所影響。 塑膠制品表面光滑質量完全決定於此。 在充填過程中模腔壓力及塑料流向曲線、模溫及料溫對制成品之表面光滑度起決定性作用。
傳統注塑機通常以一級注射速度、壓力、和二級保壓壓力組成 , 在充填階段 , 只有一個注射速度及注射壓力來完成整個充填過程 。 較快速充填時 , 其模腔壓界曲線如OA2線 。
充填過程中最大模腔壓力被注射壓力所局限 , 當模腔反抗力低於注射壓力所產生推力時 , 塑料流動速度以所設定注射速度推進。 當反抗力大於推力時 , 流動速度減低 , 使其反抗力與注射力平衡。 所以其模腔壓力曲線與正碓模腔壓力工藝曲線相距較大 。
用過快速度充填轻易使充填過程中模腔壓力過高 , 使模具產生過大彈力變形 , 而產生飛邊或損壞模具 。同時亦會因不能及時排氣而使產品燒焦 。部分較厚身製品會因過快充填速度而產生注射口周围之射紋或夾水紋 。 若以慢速充填 , 往往使產品難於成型或使其表面產生波紋線 。

A1

A2

0

圖 7

(2)、施壓階段
充填後 , 膠料由於模腔壓力增加而受壓迫 , 在這階段 , 於极短時間內 , 模腔壓力直線上升 , 而模腔壓力最高值完全依靠注射壓力 。 最高模腔壓力是生產一完美形態產品关键原因。 若壓力太高 , 會產生飛邊 , 導致分界線離開及損毀模具 , 或由於施壓壓力過高增加產品內應力 , 使產品變形 。 若壓力過低 , 產品便會不成形 。

在這兩個階中 , 我們要注意其中一個事實。 從模腔壓力曲線圖中可看到 ,施壓階段模腔壓力大於充填階段模腔壓力。 但從注射壓力而言 , 在充填過程中 , 由於要克服塑料流動阻力 , 所以需要較高注射壓力。 若以此注力進入施壓階段 , 則由於注射壓力直接壓迫塑料施壓 , 塑料已無流動狀態。 這時往往產生過高模腔最高壓力值 , 使產品不符合要求 , 所以要使模腔壓力達到一定值時 , 必需降低注射壓力為保壓壓力 , 保持施壓期間模腔壓力穩定。
注塑機保壓壓力起動有以下幾個控制形式:
(1) 以行程開關控制螺桿行程觸動保壓訊號。 以此控制保壓壓力起動 , 存在部分缺點——
a. 手動調整行程開關位置難調整到正確位置 ;
b. 由於熔膠筒內膠料溫度不穩定 , 螺桿計量段公差 , 膠圈漏膠量變動 , 導致即使是相同螺桿行程亦注射出不一样膠量 ;
這種種原因 ,導致模腔壓力最高值變動 , 使產品質量不能得到保證。
(2) 以注射開始起計 , 到一固定時間后開始起動第二級保壓壓力 , 以時間計量注射量 , 除時間誤差外 ,其注射量亦因方向閥、壓力起動 , 時間誤差、和上述種種原因 , 使其注射量不能精確控制。
(3) 位置、時間組合式
首先由電子式行程尺調整充填最終區間 , 當注射螺桿到這區間以后 , 到預定時間間隔以后起動保壓壓力 。 由於電子行程尺及電子時間精確 , 大大減少了保壓壓力起動公差 , 提升製成品質量。

(4) 注射壓力感應式
首先在注射缸內加裝一注射壓力感應器 , 由注射感應器觸動保壓壓力起點。 由電子行程尺預定一充填區間 , 壓力感應器只有在螺桿完成充填區間以后才起作用。 在注射過程中 , 到達充填區間之前 , 降低注射速度 , 這時注射壓力降低 , 到施壓期間 , 感應器起作用。 這時模腔壓力隨注射壓力上升開而增加 , 注射壓力開觸動感應器 , 起動保壓壓力。
(5) 保壓階段
在這階段 , 注射壓力已轉為保壓壓力。 調整保壓壓力把施壓期間模腔壓力保持穩定 , 直到水口柵封閉。 熔融塑膠冷卻導致模腔壓力低跌。 保壓是用來補充容量減縮 , 和预防模腔膠料倒流 , 直至封關內柵為止。
產品收縮取決於這階段 。 收縮過度 , 會產生坑或真空氣泡。 另外 , 塑料制品結晶狀態亦在此決定 , 若保壓過度會使產品變曲 , 故保壓壓力必須調整準確。
(6) 冷卻階段
在這階段 , 腔內壓力不受保壓影響 , 並隨著塑料產品冷卻而降低。 腔內壓力降低速度亦即冷卻速度。 塑料產品冷卻速度與熔融塑料及模溫溫度差成正比。 過快冷卻速度導致制品殘餘應力過大 , 使產品翹曲變形 ; 增加模溫對減少殘餘應力有較大作用。

第七章 注塑製品缺点及處理方法
(1). 飛邊(披鋒)
飛邊(披鋒)是注塑製品——尤其是大型製品——最常見問題 , 要解決飛邊問題 , 首先要對飛邊產生原因做一分析。
深殼產品偏芯
公模 結合面間隙
飛邊原因
平稀度
模板不平衡
. 機器 鎖模力不足
注塑工藝
若公模結合面間隙過大引致飛邊 , 一定要修理工模。 但在不能修理公模條件下 , 則可用注塑工藝調整來補救公模之不足 , 以減少飛邊。
深殼產品偏芯使注塑過程中塑料單邊行走 , 縱向受力不平衡 , 以致單邊不充填滿。 遇此情況 , 一定要修理模具。
由於公模不平衡或模板不平衡而造成飛邊往往是單邊飛邊。 這時 , 把工模左右位置掉轉安裝 。若飛邊位置跟隨左右變動 , 則可斷定公模不平衡。若飛邊位置仍然不變 , 則可斷定模板不平衡 , 這時則要修理工模或調整機器模板平衡度 , 又或可加墊片試行注塑 , 檢查效果。
鎖模力不足往往反应產品全方面飛邊(工模披開) , 這情況則要加大鎖模力 , 或改用較大鎖模力機器。
但在特定工模、特定設備條件下 , 產品好壞決定於注塑工藝調整 , 亦即注塑過程中模腔壓力曲線 , 為解決飛邊問題 , 要減低注射過程中平均模腔壓力 , 而注射速度對模腔壓力起決定性作用。在此對注射速度快慢對產品影響作一分析:
注射速度快 , 流動長充大, 能製成大面積 , 但隨著速度增加 , 其模腔壓力隨之而提升 , 所以對模具需施加更大鎖模力。 若鎖模力足夠強大 , 公模各面厚度均一 , 則可生產優良產品。 大家應注意是——(1)過快注射速度 , 造成過大模腔壓力 , 若鎖模力不足 , 將造成產品飛邊。(2)由於模具壁厚不均勻 , 所造成充填不平衡 , 與注射速度關係較大。深殼產品公模 , 很難保證工模四面壁厚絕對同一 , 壁厚之間有一定公差。 注射速度越快 , 則由於模壁壁厚不均勻 , 四面流動長度差別越大(參看圖8)。 流動長度不平衡使工模受到不平衡縱向力 , 更促成工模偏芯 , 結果造成壁厚更大偏差 , 使產品單邊飛邊 , 另一邊不能填滿。 反之 , 注射速度較慢 , 雖然壁厚有一定公差 , 但其周圍流動長度仍可能大致相等。 但過慢注射速度 , 使大型產品很難成型 , 所以 ,這時要適當地增加料溫、模溫 , 同時 , 采作快、慢、低壓力注射形式成型 , 亦即其注射速度率隨成型面積增大而減
低 。 這類注射工藝問題 , 在生產水桶及面盆時又經常發生。

2. 產品縮水
縮水是由於塑料熱脹冷縮所致 , 這种現象往往產生於制品柱位、拉筋、或厚壁制品。 現分機种情況分析 :
(1). 薄壁但有加強筋或柱位產品 —— 解決縮水唯一方法是減低塑料溫度、增加注射保壓壓力、減低注射速度。減低注射速度目标是降低塑料在模腔內溫度。
(2). 不透明厚身產品 —— 這類產品只要求表面不縮水 , 故需模溫低 , 因低模溫使產品表面很快冷卻、定形 , 使產品表面不縮水 , 而內部縮水產生真空泡 , 不影響外觀 , 亦能够減少冷卻時間 , 在產品未縮水前 , 取出產品 , 浸入冷水 , 使表面盡快冷卻定型。
(3). 透明厚身產品 —— 這類產品由於厚身 , 要求內外部全部不可縮水 , 解決方法為降低料溫、增加注射及保壓壓力 , 加大入水口以延長封柵時間 , 慢速注射 , 避免塑料升溫 , 使流線成層流型 , 预防過流產生氣泡 。 另外 , 還可增加模溫、增加塑料流動性、延長保壓壓力施加時間 。
3. 產品變形
產品變形是由於制成品殘餘應力所致 。 若要減少產品變形 , 只需降低產品殘餘應力 , 除公模設計存在問題之外 , 工藝上通常採用以下步驟 : 尺可能減低注射過程中模腔壓力 , 所以要減低注射速度。降低保壓壓力 , 增加料溫 , 增加模溫以延長冷卻時間 , 減少殘餘應力、精密注射製品 , 對產品變形量要求極高 , 可對公模兩邊給予不一样模溫控制 , 使由於產品壁厚兩邊冷卻速度不一样而產生內應力與注射所產生殘餘應力相抵消 ,使產品不變形 。
4. 水花紋
產品有水花紋 , 是由於塑料包含有過量水份 , 塑料熔融時 , 水份蒸發成水氣泡 , 混在塑料熔體內 , 在高壓力注射時 , 水氣泡破開裂 , 表面形成水花紋。解決方法: 用焗爐烘干塑膠粒 , 或用排氣式注塑機 , 預塑過程中增加背壓。
5. 入水口射紋
注射起動過快 , 使模腔前段空氣不能被膠料融體壓迫排出 , 空氣混合在膠料內形成射紋。通常若採用以極慢速度充填流道、水口、及部份模腔 , 再逐漸速增速度注射 , 可消除現象。
6. 夾水紋
模腔內兩股塑料流相碰 , 由於此時塑料流端面處於較冷凝狀態 , 使結合面留有相交線痕跡。促进夾水紋產生原因有二 , 現分述以下:
其一 , 是由公模產品本身所致。(如圖9)所表示產品有孔位 , 所以在孔之前端肯定有結合線。提升塑料、模溫度，加紧注射速度 , 使兩股塑料流結合時過快注射速度 , 往往使模腔內空氣來不及排出 , 產生高壓氣體 , 使結合后愈加明顯 ,或把塑料燒焦 , 所以 , 加大排氣孔 , 及在注射末端用慢速注射 , 有助於排氣 , 使結合減少。
其二 , 是由於產品設計不良或工藝不良所造成 , (如圖10)中盒狀產品 , 底面較邊薄 , 注射過程中 , 塑料沿邊流動多於底部 , 所以在邊緣先結合 , 而低部空洞地方因空氣排不出 , 產品明顯地有結合紋 , 塑料甚至不能充填其位 , 或至燒焦。用末端較慢速度注射 , 以注射滿 , 但亦有明顯夾水紋。更改產品設計 , 邊緣部份較底部薄 , 所以 , 塑料先填滿底部才填滿邊緣 , 這樣 , 在底部無夾水紋 , 在邊緣只產生不明顯夾水紋。工藝上應注意是:過快注射速度 , 由於邊緣膠料流動方向沒有突變 , 沿底部部份膠流方向有 90°彎角形成阻力大。過快注射速度使產品底有孔 , 成夾水紋。對這類產品通常采取快 , 慢注射工藝解決夾水紋間題。
對於厚身產品(如圖11) , 為避免產品有夾水紋 , 對注射速度采取由慢漸快注射工藝來解決。

7). 燒焦產生 , 一是由於流向結合線不在結合面 , 使模腔內產生高壓氣體 , 同時 , 注射速度快 , 以致塑料燒焦。又或是產品柱位、槽位於充填時氣體不能排出所致。解決方法 , 從工藝上盡可能使塑膠流結合在結合面上 , 氣體從結合面排氣線排出。在中央結合處 , 通常利用頂針作排氣 , 工藝上要求塑膠流結合前降低注射速度，使有充份時間排氣。
(8). 氣泡
厚身透明產品往往在產品中央有氣泡。首先 ,對氣泡產生原因作一分析 。 氣泡本身有兩種 , 一為氣泡 , 二為真空泡 。
氣泡產生是由於注射速度過快 , 塑膠流不能把模腔內空氣全部壓迫從排氣線排出 , 使空氣混入塑料內形成氣炮 , 所以 , 用慢、快、 慢注射速度可避免氣泡產生 。
另一个氣泡為真空泡 , 真空泡產生是由於厚身塑料制品冷卻時收縮 , 而模腔表壁較冷 , 產品外壁不能縮水 , 中央縮水 , 形成真空泡。 生產時 , 我們往往發現 , 剛出模熱產品中央光潔無泡 , 但過了一段時間 , 空泡出現 , 並隨塑料冷卻而逐步擴大 。 解決辦法 : 降低料溫 , 增加模溫 , 加大水口 , 降低注射速度 , 增加注射保壓壓力 , 延長保壓時間 。
9. 水波紋
生產透明制品往往於制品表面有水波紋或彩虹紋 , 其產生原因是由於模溫低 , 注塑慢所致。解決辦法:增加模溫、增加料溫及加注射速度 。
10. 產品穩定性
在注射過程中 , 產品穩定性取決於注射過程中模腔壓力曲線穩定性 。為取得模腔壓力曲線 , 最好方法為採用閉環式注射控制系統 , 我們可根據工藝所需取得穩定模腔壓力曲線 。 對一般控制系統注塑機 , 怎样得到較穩定模腔壓力曲線 , 是我們所要探討問題之一 。
在注射過程中 , 影響模腔壓力曲線关键原因有幾點 :
其一 , 塑料溫度穩定性 。 注塑機需要有一個準確、 控制靈後料筒溫度控制系統 , 同時亦要確保塑料在料筒內有相同受熱時間 , 受熱時間穩定性取決於循環時間穩定 , 所以用機械手生產較人工操作穩定得多。 另外 , 注塑機螺桿參數及注塑機性能 , 亦會影響塑膠製品穩定性 。
其二 , 機器穩定性。 注射速度 、 壓力穩定性除機器性能之外 , 油溫影響較大 。所以 , 附加油箱恆溫系統對產品穩定性有一定幫助 。 比如溢流閥工作 , 由於油溫升溫20℃ ,則所設定排油壓力會降低約3kg/cm2 。
其三 , 模溫穩定性。 模溫對產品質量影響較大 。 開始生產時 , 模溫由冷凍狀態升溫 , 所以 , 這時塑料制品處於不穩定狀能。 當模具由塑料所吸收熱量與模具運水所帶走熱量達到熱平衡狀態后 , 產品才能達到穩定 。所以 , 通常清密注射 , 附加模溫控制系統 , 除工藝需要一定模溫控制之外 , 亦可預先提升模溫 , 減少注塑早期废品率 。
其四 , 原料性能穩定性 。 不一样牌號同一類膠料 , 含有不一样特征 , 所以 , 原料牌號更換 , 對產品質量含有巨大影響 , 在工藝上需作重新調整。在生產過程中需要處理澆注口廢料 , 許多廢料可混入新料中使用 , 所以 , 新舊料混料配匹全部要一定百分比使用 (通常15至20%舊料) , 才能達到產品穩定 。
注塑成型缺點成因及解決方法

不正確操作條件 , 損壞機器及工模會產生很多成型缺點 , 以后數頁資料提供了部分解決方法 .

為減少停機時間 , 及能盡快找出操作問題原因 , 操作人員應把全部最好注塑 成型條件記錄在附加於說明中“注塑成型和條件記錄表”上 , 以供以后解決注塑機問題時參考之用。

按本企业所知 , 此手冊所提供資料是精確 , 但對於手冊中資料準確性及完整性 , 震雄機器廠並不承擔任何責任 , 使用這手冊人仕應自行決定資料可用性

A 成品不完整
故 障 原 因 處 理 方 法
塑料溫度太低 提升熔膠筒溫度
射膠壓力太低 提升射膠壓力
射膠量不夠 增多射膠量
澆道杯司空(SPRUE BUSHING) 重新調整其配合
射咀之配合不正 , 塑料溢漏
射膠時間太短 增加射膠時間
射膠速度太慢 加紧射膠速度
枕壓調整不當 重新調節
模具溫度太低 提升模具溫度
模具溫度不勻 重調模具水管
模具排氣不良 恰當位置加適度之排氣孔
射咀溫度太低 提升射咀溫度
進膠不平均 重開模具溢口位置
澆道或溢口太小 加大澆道或溢口
塑膠內潤滑劑不夠 增加加潤滑劑
背壓不足 稍增背壓
過膠圈 , 螺絲磨損 拆除檢查修理
射膠量不足 更換較大注塑機
製品太薄 使用氮氣射膠
B. 縮水(SIND MARK)
故 障 原 因 處 理 方 法
模內進膠不足:
熔膠量不足 增加熔膠量
射膠壓力太低 提升射壓
枕壓壓力不夠 提升或增長枕壓壓力
射膠速度太慢 加紧射速
溢口不平衡 調整模具溢口大小或位置
射咀孔太細 , 塑料在澆道懷司 調整模具或更換射咀
內凝固, 減低枕壓效果
料溫過高 降低料溫
模溫不當 調整適當之溫度
冷卻時間不夠 射膠終止應在最前端
成品本身或其肋骨(RIB)及 檢討成品設計
柱位(BOSS)過厚
射膠量過大 更換較細注塑機
過膠圈 , 螺絲磨損 拆除檢修
澆口太小, 塑料凝固 加大澆口尺寸
失去枕壓作用
C. 成品黏模( PRDOUCI STICKING)
故 障 原 因 處 理 方 法
填料過鉋(KVERPACK)
射膠壓力太高 降低射壓壓力
射膠量過多 減少射膠量
射膠時間太長 減少射膠時間
射膠速度太快 降低射膠速度
料溫太高 降低料溫
進料不均使部份過飽 變更溢口大小或位置
模具溫度過高或過低 詷整模溫及兩時相對溫度
模具內有脫模倒角(UNDERCUT) 修模具除去倒角
模具表面不光滑 打磨模具
脫模造成真空 開模或項出減慢,或模個具加進氣設備
注塑周期太短 加強冷卻
脫模劑不足 略為增加模劑用量
D. 澆道(水口)粘模(SPRUE STICKNG)
故 障 原 因 處 理 方 法
射膠壓力太高 降低射膠壓力
塑料溫度過高 降低塑料溫度
澆道過大 修改模具
澆道冷卻不夠 延長冷卻時間或降低冷卻溫度
澆道脫模角不夠 修改模具增加角度
澆道怀司(SPRUE BUSHING)與射咀之配合不正 重新調整其配合
澆道內表面不光或有脫模倒角 檢修模具
澆道外孔有損壞 檢修模具
無澆道振箱(SNATCH PIN) 加設振箱
填料過飽 降低射膠量 , 時間及速度
脫模劑不足 略為增加脫模劑用量
E 毛頭 ,披風(FLASH)
故 障 原 因 處 理 方 法
塑料溫度太高 降低塑料溫度 ,降低模具溫度
射膠速度太高 降低射膠速度
射膠壓力太高 降低射膠壓力
填料過飽 降低射膠時間 , 速度及劑量
合模綠(Parting Line)或
靠密面(Mating Sueface)不良 檢修模具
鎖模壓力不夠 增加鎖模壓力
更換鎖模壓力較大注塑機
F. 開模時或頂出時成品破裂(Crackking)
故 障 原 因 處 理 方 法
填料過飽 降低射膠壓力 , 時間, 速度及射膠量
模具太低 升高模溫
部份脫模角不夠 檢修模具
成品脫模時不能平衡脫離 檢修模具
頂針不夠或位置不當 檢修模具
脫模時局部產生真空現象 開模或頂出慢速 , 加進氣設備
脫模劑不足 略為增加脫模劑用量
模具設計不良 , 成品內有過多餘應力 改良成品設計
側滑塊(Siqe Cam)動作之時間或位置不當 檢修模具
G. 結合線(Weld　Lines)
故 障 原 因 處 理 方 法
塑料熔融不佳 提升塑溫度
提升背壓
加紧螺焊轉速
模具溫度過低 提升模具溫度
射咀溫度過低 提升射咀溫度
射膠速度太慢 增快射膠速度
射膠壓力太彽 提升射膠壓力
塑料不潔或滲有其它料 檢查塑料
脫模油太多 少用脫模油盡量不用
澆道及溢口過大或過小 調整模具
熔膠接合地方離澆口太遠 調整模具
模內空氣不排除不及 增開排氣孔或檢查原有排氣孔是否堵塞
熔膠量不足 使用較大注塑機
太多脫模劑 不用或減少脫模劑
H.流紋(FLDW LINES)
故 障 原 因 處 理 方 法
塑料熔融不佳 提升塑料溫度 提升背壓
加紧螺桿轉速
模具溫度太低 提升模具溫度
模具冷卻不當 重調模具水管
射膠速度太快或太慢 調整適當射膠速度
射膠速度太高或太低 調整適當射膠壓力
塑料不潔或滲有其它料 檢查塑料
溢口過小產生射紋 加大溢口
成品斷面厚薄相差太多 變更成品設計或溢口位置
I銀紋 , 氣瘡(SILVER STREAKS)
故 障 原 因 處 理 方 法
塑料含有水份 塑料徹底烘干 , 提升背壓
塑料溫度過高或具部過熱 降低塑料溫度 , 更換較小射膠量注塑機 , 降低射咀及前段溫度
塑料中其它添加物混合不勻 徹底混合均勻
射膠速度太快 減慢射膠速度
射膠速度太高 降低射膠壓力
熔膠速度太低 提升熔膠速度
模具溫度太低 提升模具溫度
塑料粒粗細不勻 使用粒狀均勻之原料
熔膠筒內夾有空氣