论支架拐件冲压工艺分析模板.doc

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1 绪 论
1.1中国模具现实状况和发展趋势
现在，中国冲压技术和工业发达国家相比还相当落后，关键原因是中国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面和工业发达国家还有相当大差距，造成中国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面和工业发达国家模具相比差距相当大。
1.1.1中国模具现实状况
中国模具多年来发展很快，据不完全统计，中国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，模具行业发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，模具产值530亿元。进口模具18.13亿 美元，出口模具4.91亿美元，分别比增加18%、32.4%和45.9%。进出口之比为3.69:1，进出口相抵后进净口达13.2亿美元，为净进口量较大国家。
在2万多家生产厂点中，有二分之一以上是自产自用。在模具企业中，产值过亿元模具企业只有20多家，中型企业几十家，其它全部是小型企业。 多年来， 模具行业结构调整和体制改革步伐加紧，关键表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高级模具及模具标准件发展速度快于通常模具产品；专业模具厂数量增加，能力提升较快；"三资"及私营企业发展快速；国企股份制改造步伐加紧等。
即使说中国模具业发展快速，但远远不能适应国民经济发展需要。中国尚存在以下几方面不足:
第一，体制不顺，基础微弱。 “三资”企业即使已经对中国模具工业发展起了主动推进作用，私营企业多年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上中国模具工业基础微弱，所以，行业发展还不尽如人意，尤其是总体水平和高新技术方面。
    第二，开发能力较差，经济效益欠佳.中国模具企业技术人员百分比低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中常常处于被动地位。中国每个模具职员平均年发明产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是15～20万美元，有高达25～30万美元，和之相正确是中国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理企业较少。
   第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低．即使中国很多企业采取了优异加工设备，但总来看装备水平仍比国外企业落后很多，尤其是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。因为体制和资金等原因，引进设备不配套，设备和附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低问题长久得不到很好处理。装备水平低，带来中国模具企业钳工百分比过高等问题。
  第四，专业化、标准化、商品化程度低、协作差． 因为长久以来受“大而全”“小而全”影响，很多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。现在中国每十二个月生产模具，商品模具只占45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模模具成套任务，和国际水平相比要落后很多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。
第五，模具材料及模具相关技术落后．模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢和国外进口钢相比，不管是质量还是品种规格，全部有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平提升。
1.1.2　中国模具发展趋势
巨大市场需求将推进中国模具工业调整发展。即使中国模具工业和技术在过去十多年得到了快速发展，但和国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展需求。未来十年，中国模具工业和技术关键发展方向包含以下几方面:    
1） 模具日趋大型化；   
  2）在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；  
  3）模具扫描及数字化系统；   
  4）在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术； 
   5）提升模具标准化水平和模具标准件使用率；   
6）发展优质模具材料和优异表面处理技术；   
7）模具精度将越来越高； 
  8）模具研磨抛光将自动化、智能化；  
   9）研究和应用模具高速测量技术和逆向工程；  
 10）开发新成形工艺和模具。
1.2　国外模具现实状况和发展趋势
模具是工业生产关键工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，60％－80％零部件全部要依靠模具成型。用模具生产制作表现出高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环境保护特征，是其它加工制造方法所无法替换。模具生产技术水平高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低关键标志，并在很大程度上决定着产品质量、效益和新产品开发能力。近几年，全球模具市场展现供不应求局面，世界模具市场年交易总额为600～650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值三分之一。 
国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具百分比占到50%以上；国外模具企业组织形式是"大而专"、"大而精"。中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织--德国机械制造商联合会（VDMA）工模具协会了解到，德国有模具企业约5000家。德国模具产值达48亿欧元。其中（VDMA）会员模具企业有90家，这90家骨干模具企业产值就占德国模具产值90%，可见其规模效益。
伴随时代进步和技术发展，国外部分掌握和能利用新技术人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才，她们技术水平比较高．故人均产值也较高．中国每个职员平均每十二个月发明模具产值约合1万美元左右，而国外模具工业发达国家大多15～20万美元，有达成 25～30万美元。国外优异国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，而中国才达成45％．
1.3支架拐件模具设计进度
1.了解现在中国外冲压模具发展现实状况，所用时间20天；
2.确定加工方案，所用时间5天；
3.模具设计，所用时间30天；
4.模具调试．所用时间5天。
在设计过程中，将有一定困难，但有指导老师悉心指导和自己努力，相信会完满完成毕业设计任务。因为学生水平有限，而且缺乏经验，设计中难免有不妥之处，肯请各位老师指正。

2 支架拐件冲压工艺分析
2.1 支架拐件工艺分析
原始资料：图1-1
生产批量：大批量；

图 1-1 支架拐件
该制件为支架拐件。采取是A5钢，而A5即是新国家标准中Q275钢。制件材料为优质碳素结构钢。含有足够塑性，屈强比小，回弹小，有利于弯曲成形和工具质量提升 。
该制件形状简单对称，外形轮廓是由圆弧和直线组成，尺寸较小，厚度适中，大批量生产，属一般冲压件。查文【1】表2.19，制件内形所能达成经济精度为IT11级，查文【1】表2.19，孔中心边缘距离尺寸公差为±0.5mm，所以冲压件精度要求能在冲压加工中得到确保。其它尺寸标准，生产批量等情况也均符合冲裁工艺要求。
2.2冲压工艺方案确实定
依据制件工艺性分析，其基础工序有落料、冲孔、和弯曲三种。按其前后次序组合，可得以下四种方案：
（1） 落料—弯曲—冲孔，单工序冲压；
（2） 落料—冲孔—弯曲，单工序冲压；
（3） 冲孔—弯曲—落料，单件复合冲压；
（4） 冲孔—切断—弯曲，两件连冲级进冲压。
方案1）、2）属单工序冲压。因为此制件生产批量较大，尺寸又较小，这两种方案生产效率低，操作也不安全，故不宜采取。
方案3）属复合式冲压。因为制件结构尺寸小，复合模装配较困难，强度也会受影响，寿命不高；又因冲孔在前，落料在后，以凸模插入材料和凹模进行落料，肯定受到材料切向流动压力，有可能使19凸模纵向变形，所以不宜采取复合模。
方案4）属于级进冲压能够在确保冲压件质量情况下提升生产效率。所以采取级进模较为适宜。
2.3弯曲件毛坯尺寸确实定
2.3.1相对弯曲半径
相对弯曲半径是指弯曲半径和弯曲件材料厚度之比。查文【1】表3.1，该弯曲件相对弯曲半径为0.3t=0.3×2=0.6mm。所以这里弯曲件内弯曲半径取1mm。
相对弯曲半径：
R/t=1/2=0.5≥0.5 （2-1）
式中：
R—弯曲半径（mm）；
t—毛坯厚度（mm）率半径（mm）。
可见该制件属于弯曲半径较大弯曲件，应求弯曲变形区中性层曲
2.3.2中性层位置计算
依据中性层定义弯曲件坯料长度应等于中性层展开长度。弯曲件图图2-2 a）由文【1】中中性层计算公式：
=R+xt （2-2）
式中：
R—内弯曲半径（mm）；
t—毛坯厚度（mm）；
x—中性层位移系数 查文【1】表3.4，x=0.38。
=(1+0.38)mm=1.76mm
因为圆角半径R(R≥0.5t)较大，（见图2-2）所以弯曲件毛坯长度可用下式计算：
(2-3)
式中：
—弯曲件弯曲圆角部分长度（mm）；
—弯曲件直边部分长度(mm)；
—弯曲中心角 为。

a） b）
图2-2
a）弯曲件 b）弯曲件展开图
弯曲件展开后尺寸图2-2 b)所表示：
弯曲件展开后面积：
（2-4）
2.4冲压件排样设计
冲裁件在条料、带料或板料上部署方法叫排样。合理排样是提升生产效率，降低成本，确保冲压件质量及模具寿命有效方法。所以采取少废料排样。为了提升冲裁件精度在冲裁和弯曲工序间设置一空工位，用导正销导正。排样图图2-3所表示排样图

图2-3 排样图
查文【2】表2-2，切断工序中工艺废料带标准值C=3mm,(考虑到切断凸模强度，实取5mm)，查文【1】表2.11，调料宽度偏差△=0.5mm，查文【1】表2.13，侧刃冲切料边宽度b=2.0mm.
采取侧刃定距时条料宽度和导料板间距离：
条料宽度：
（2-5）
导料板间距离：
（2-6）
（2-7）
式中：
Lmax—工件=垂直于送料方向最大尺寸（mm）；
b—侧刃冲切料边宽度（mm）；
c—冲裁前料边宽度和导料板间间隙（mm）查文【1】表2.12，c=6mm；
y—冲裁后条料宽度和导料板间间隙（mm）查文【1】表2.13，y取0.15mm。
步距：
h=88+5=93mm （2-8）
一个步距内材料利用率：
（2-9）
2.5冲压力计算
完成制件冲压加工所需冲压力由冲裁力、弯曲力、卸料力、推料力、压料力和顶件力组成。
冲孔力F1：
（2-10）
式中：
L—冲裁周围长度（mm）；
—材料抗拉强度（MPa）查文【1】表1.3，=（490-610）MPa，取600MPa。

切断力F2：
(2-11)
侧刃冲裁力F3：
(2-12)
冲裁力：
(2-13)
弯曲力Fw：
V形件弯曲时，在进行校正弯曲前是自由弯曲，自有弯曲力计算以下：
（2-14）
式中：
F自—冲压行程结束时自由弯曲弯曲力（N）；
k—安全系数 取1.3；
b—弯曲件宽度(mm)；
t—弯曲件材料厚度（mm）；
R—弯曲件内弯曲半径（mm）；
—材料抗拉强度（MPa）。

压料力F压：
（2-15）
式中：
K—系数，查文【1】表3.8，k=0.4
F压=0.4×24.96KN=9.98kN
顶件力F顶：
（2-16）
式中：
K—系数 查文【1】表3.8，k=0.2

校正弯曲时，校正弯曲力最大值在压力机滑块至下止点位置，且校正力远大于自由弯曲力，且在弯曲工作过程中，二者又不是同时存在，所以查文【1】表3.7单位校正力P=70MPa.
校正弯曲力F校：
（2-17）
式中：
A—校正部分投影面积（mm2）；
P—单位面积校正力(MPa)。

对于校正弯曲，因为校正力比压料力大多，故F压可忽略，所以
弯曲力：
F弯=F校=126Kn
卸料力FX推料力FT：
FT=K卸F=0.05×420kN=21kN (2-18)
Fx=K推Fn=0.05×420×5=105kN (2-19)
式中:
K—系数，查文件【1，2.7】，k=0.05；
N—卡在凹模直壁洞口废料件数，取5个。
在多工位级进模中，标准上是在弯曲成形冲压立即结束或已结束时开始冲裁工序冲压加工，所以总冲压力：
F总=F+Fx+FT =（420+21+105)kN=564kN （2-20）
2.6初选压力机
依据总冲压力查文件【5，7-3】，初选开式双柱可倾压力机，其型号为J23-80。关键技术参数：
公称压力：800kN；
滑块行程：120mm；
最大闭合高度：440kN；
最大装模高度：350kN；
连杆调整长度：90mm；
工作台尺寸（前后×左右）：540mm×800mm；
模柄孔尺寸：；
最大倾斜角度：20o。
2.7确定压力中心
该排样图形规则，前后对称，故采取分析法求解压力中心较为方便。由排样图能够看出弯曲凸模、侧刃冲裁凸模和冲孔凸模刃口轮廓全部是规则几何图形，所以它们压力中心全部在其几何中心上，不过切断凸模是不规则复杂形状图形，所以若想求出排样图中压力中心需先求出切断凸模压力中心。
首先以切断凸模建立坐标系图（2-4）

图 2-4 切断凸模压力中心图
（2-21）

（2-22）
整个模具压力中心坐标图图（2-5）

图 2-5 级进模压力中心
因工件前后对称，即YG=0。故只需计算XG。

=
（2-23）
2.8级进模工作部分尺寸计算
冲裁件为A5钢，是优质碳素结构钢，含有良好可冲压性能；冲压件结构简单，但外形由尖锐清角。为了提升模具寿命，将90°尖锐清角改为R0.5工艺圆角；零件图上均未标注尺寸偏差，属未注公差尺寸，可按IT14级确定工件尺寸公差。经查公差表，各尺寸公差为：，，。查文件【1，2.4】知间隙值Zmin=0.246mm,Zmax=0.36mm。
2.8.1冲孔凸凹模刃口尺寸计算
因为制件结构简单，精度要求不高，所以采取凸凹模分开加工方法制作凸凹模，其凸凹模刃口尺寸计算以下：
查文件【1，2.5】，凸凹模制造公差：

校核：Zmax-Zmin=0.114mm,而
满足条件：Zmax-Zmin
查文件【1，2.6】IT14级时磨损系数x=0.5mm。
冲孔刃口尺寸：
（2-24）
（2-25）
2.8.2切断刃口尺寸计算
因为切断工序中，凸凹模均只在两个方向上和板料作用并使之分离，并有排样图可知，尺寸5和R20既非冲孔尺寸又非落料尺寸，要正确控制5和R20两个尺寸才能间接确保制件外形尺寸，为使计算简便，直接去5和R20为凸模基础尺寸，间隙取在凹模上。
基础尺寸为20mm刃口尺寸：

（2-26）
基础尺寸为5mm刃口尺寸：
查文件【1，2.5】，凸凹模制造公差

（2-26）
2.8.3侧刃凸凹模刃口尺寸
侧刃侧刃为标准件，依据送料步距和修边值表，按标准取侧刃尺寸。查相关手册：侧刃宽度B=6mm，侧刃长度L=93mm.间隙取在凹模上，故侧刃孔口尺寸：

（2-27）
（2-28）
（2-29）
2.9模具弯曲工作部分尺寸计算
2.9.1凸模圆角半径
因为此工件较小，且尺寸R为1mm,大于最小弯曲半径（rmin=0.3t=0.6mm）,故凸模圆角半径。
2.9.2凹模圆角半径
凹模圆角半径即使弯曲件弯曲部分外圆角半径。凹模圆角半径二分之一按材料厚度来选择，因材料厚度为2mm，所以R凹=（2-3）t，故凹模圆角半径取Rd=4mm。
2.9.3凹模工作部分深度
由材料厚度t=2mm, Rd=4mm。查文件【8 ，4-9】，凹模工作深度h≥45mm。
2.9.4凸凹模间隙
该制件在弯曲时为90o角向下弯曲，为便于基准统一，易于加工调整更换，间隙通常设在凸模部分同时为确保冲件弯曲精度压弯间隙应取2mm。
2.9.5弯曲件回弹值得计算
小变形程度（）时，回弹大，先计算凹模圆角半径，再计算凸模角度；大变形程度（）时卸载后圆角半径改变小，仅考虑弯曲中心角回弹改变。制件在弯曲时弯曲中心角为90o，所以，查文件【1，3.2】取弯曲回弹角为2o。

3 模具总体结构设计
3.1凸凹模结构设计
3.1.1凸模结构设计
1)冲裁凸模长度L应依据模具结构确定：
L=H+ H +H+H （3-1）
式中：
H—固定板厚度；
H—卸料板厚度；
H—导料板厚度；
H —附加长度 关键考虑凸模进入凹模 深度（0.5—1mm）总修模量（10—15mm）及模具闭合状态下卸料板到凸模固定板间安全距离（15—20mm）等原因确定。
L=20+14+15+8=57mm （3-2）
这里取58mm。凸模修模余量取6mm。冲mm孔时，为了增加凸模强度和刚度凸模非工作部分直径应制成逐步增大阶梯形式，且它外形尺寸较大所以选择B型圆凸模。其结构图（3-1）所表示

图 3-1 冲孔凸模
为便于凸模加工切断和侧刃冲裁凸模采取直通式凸模，其结构图（3-2）（3-3）所表示2）
弯曲凸模长度确实定：
弯曲凸模工作深度应大于制件弯曲高度，说以弯曲凸模长度
L弯=58+45=103mm （3-3）
3.1.2强度校核
1） 圆凸模
a)凸模压应力校核计算:
（3-4）
式中：
—凸模最小直径（mm）；
t —料厚（mm）；
—抗剪强度（MPa）查文件【1,1.2】取400MPa；
—凸模材料许用应力（MPa），凸模材料许用应力取决于凸模材料及热处理，对于T8A，T10A，Cr12MoV，GCr15等工具钢，淬火硬度为（58-62HRC）时可取，这里取1500MPa 。

图（3-2）切断凸模

图（3-3）侧刃冲裁凸模
经校核计算冲孔凸模强度足够。
b)弯曲应力校核：
校核公式：
(3-5)
式中：
Lmax —许可凸模最大自由长度（mm）；
d —凸模最小直径（mm）；
F —冲裁力（N）。

总而言之圆形冲孔凸模设计合理。
2） 侧刃冲裁凸模强度校核
a) 压应力校核：
校核公式：
（3-6）
式中：
Amin —凸模最狭窄处得截面积（mm2）；
F —侧刃冲裁力（N）。
Amin=6×54=324mm2

b)弯曲应力校核：
校核公式 ：
(3-7)
式中：
J —凸模小断面惯性距（mm4）
经校核该凸模弯曲应力合格。
3） 切断凸模强度校核
a） 压应力校核：
校核公式：
（3-8）
F=123.4kN
Amin=5×54=270mm2

b)弯曲应力校核:

经校核弯曲应力合格。
3.1.3凹模结构设计
本模具凹模采取度为58-62HRC。凹模板采取螺钉、销钉直接固定在支撑板上，且这种凹模板已经标准化，它和标准固定板、垫板和模座配合使用。冲裁凹模内形有直通式和锥形两种形式，为了制造方便，提升刃口强度，且修模后刃口强度不变，采取直筒式凹模结构。其结构图(3-4)所表示整体式凹模结构，采取合金工具钢Cr12MoV,热处理硬度为58-62HRC。

图3-4 凹模板
整体式凹模外形尺寸确实定：
凹模厚度：
H=kb(≥15) (3-9)
凹模壁厚：
C=（1.5-2）Hmm(≥30-40mm) (3-10)
式中：
b—凹模刃口最大尺寸（mm）；
k—系数，考虑料厚影响查文件【1，2.22】K取0.3。
H=0.3×52=15.6mm
C=(1.5～2)H=(24-32)mm
总而言之，凹模板厚度取18mm,凹模壁厚取30mm
凹模宽度：
B=b+2c=52+2×30=112mm (3-11)
凹模长度：
L=274+2×30=334mm (3-12)
现在凹模板已经标准化，查文件【7】凹模板轮廓尺寸：
355×125×18 JB/T 7643.1-。
3.2导料装置结构设计
该模具工作采取是手工送料低速冲压，所以选择平直式导料板，导料理论长度：L=335mm。送料时条料需抬起，所以查文件【1，2.24】，导料板厚度H=8mm。查文件【6，5-14】，导料板尺寸：400×40×8 JB/T 7648.5-导料板材料选择45钢，硬度为28-32HRC。
3.3导正销结构设计
级进模中为确保冲裁件内形和外缘相对精度，多采取导正销结构，落料时，导正销优异入已冲孔中，导正调料位置，确保孔和外形相对位置公差要求。导正销关键用于级进模，导正销通常和导料销配合使用，也能够和侧刃配合使用。导正销导正材料位置方法有两种。一个是直接导正，即利用冲件孔导正；另一个是间接导正，及被导正孔是在条料上另外设置工艺孔。这里采取和侧刃配合使用直接导正销。依据导正孔尺寸，查相关资料采取C型导正销。导正销基础尺寸计算公式：
（3-13）
式中：
d—导正销基础尺寸；
dT—冲孔凸模直径取19.26mm；
a—导正销直径和冲孔凸模直径差值，查文件【1，2.25】a=0.10mm。
（3-14）
查文件【6，5-9】导正销导正高度h=t=2mm。
3.4卸料装置结构设计
设置卸料装置目标是冲裁后将卡在凸模外、凹模内工件或废料卸掉，确保下次冲裁顺利进行，通常有弹性卸料装置、刚性卸料装置和废料切刀三种形式。为确保冲裁件质量和表面平面度，该模具采取镇压卸料装置。弹性卸料板孔和凸模单边间隙值，查文件【6，6-19】，取C=0.15mm,卸料板孔作凸模导向时，卸料板和凸模根据H7/h6配合。查文件【6，6-14】，卸料板厚。卸料板导向孔高度h=(3-5)mm。卸料板底面高出凸模底面尺寸k=(0.2-0.8)mm。
镇压凸台高度：
（3-15）
式中：
a—导料板厚度；
t—料厚；
h1=8-(0.1-0.3)×2=(6.2-6.6)mm 取6.5mm。
3.5导向装置设计
导向装置用来确保上模相对于下模正确运动，对于生产批量较大，零件要求较高，寿命要求较长模具，通常全部需要采取导向装置，本模具采取导柱导套装置来完成导向。
3.6固定板设计
固定板关键用于小型凸模、凹模或凸凹模等工作零件固定，最常见是凸模固定板。标准凸模固定板分为圆形固定板和矩形固定板两种。
凸模固定板厚度取25mm,其平面尺寸和凹模板尺寸相同，固定板凸模安装孔和凸模采取过分配合H7/m6,压装后将凸模端面和固定板一起磨平。固定板材料选择45钢。
3.7垫板设计
垫板作用是直接承受凸模压力，以降低模座承受单位压力，预防模座被局部压溃，影响模具正常工作。垫板外形尺寸和凹模板相同，厚度取12mm。
3.8螺钉和销钉设计
螺钉和销钉全部是标准件，设计模具时按标准选择即可，螺钉用于固定模具零件，通常选择内六角螺钉；销钉起定位作用，常见圆柱销钉，螺钉销钉规格依据冲压力大小、凹模厚度等确定。所以螺钉规格选择M12。

4 选择模架
4.1模架选择
依据凹模板外轮廓尺寸：355mm×125mm×25mm选择后侧导柱窄形模架。查文件【7】标准模架标识为355mm×125mm×25mmGB/T 8050-1999
其相关尺寸以下：
上模座: 355mm×125mm×50mm GB/T 2855.7；
下模座：355mm×125mm×60mm GB/T 2855.8；
导柱:40mm×210mm GB/T 2861.1；
导套：40mm×115mm×48mm GB/T 2861.6；
垫板: 355mm×125mm×12mm ；
卸料板：355mm×125mm×14mm ；
固定板： 355mm×125mm×20mm；
导料板厚度：8mm；
模具闭合高度：

=50+12+20+25+2+90+60
=259mm
4.2冲压设备校核
经校核所选压力机合格。
4.3模柄选择
模柄作用是固定上模座于压力机滑块上时使模具压力中心和压力机压力中心确保一致,所以,模柄长度不得大于压力机滑块里模柄孔深度,模柄直径应和模柄孔一致。
依据模具总体特点,选择凸缘式模柄,此模柄用螺钉,销钉和上模座紧固在一起,以下图所表示:

图4 模柄图
选压入式模柄GB2826.1-81

5 模具装配
模具装配是根据要求技术要求，将若干个零件结合成型零部件，再将若干个零件和部件组合成模具工艺过程，装配工作通常分为部件装配和总装配。总装图图5所表示。
5.1 冲裁间隙调整
对于冲裁模，即使模具零件加工精度已经得到确保，不过在装配时，假如不能保护冲裁间隙均匀会影响制件质量和模具使用寿命。
5.2 模具装配
冲压模具通常采取标准模架，装配时许对标准模架进行补充加工，然后进行模柄、凸模和凹模等装配。
1）模柄装配 模柄和上模座配合为H7/m6。先将模柄压入模柄孔内，并用90o角尺检验模柄圆柱面和上模座上平面垂直度，其误差小于0.05mm。模柄垂直度检验合格后再加工防转销，然后将端面在平面磨床上磨平。在凸模固定板上安装多个凸模时，通常先安装轻易定位和便于作为其它凸模安装基准圆柱形冲孔凸模。较难定位切断凸模和侧刃凸模或要依靠其它零件经过一定经过一定工艺方法才能定位凸模，应后安装。
2）凹模和凸模装配 凸模、凹模和固定板得配合采取H7/m6过分配合。凸模压入固定板后，其固定端端面和固定板支撑面应处于同一平面，凸模和固定板得支承面垂直。
3）冲压模总装 冲压模具上模部分经过模柄安装在压力机滑块上，是模具活动部分。下模部分被固定在压力机工作台上，是模具固定部分。
模具工作时，上模部分和下模部分工作零件必需确保正确相对位置，才能使模具正常工作。模具装配时，为了方便地将上下两部分工作零件调整到正确位置，并使凸凹模含有均匀间隙，要正确安排上下模装配次序。
装配有模架模具时，通常先装配模架，再进行模具工作零件和其它结构零件装配。上下模装配次序应依据上模和下模上所安装模具零件在装配和调整过程中所受限制情况来决定。假如上模部分模具零件在装配和调整过程中所受限制最大，则应先安装上模部分，并以它为基准调整下模部分零件，确保凸凹模配合间隙均匀。一次本套模具应先安装上模部分零件，然后以上模部分零件为基准调整下模部分零件。 另外，导柱导套和上下模座均采取压入式连接导套导柱和模座配合分别为H7／r6和R7／r6压入时要注意校正导柱对模座底面垂直度，装配好导柱固定端面和下模座底面距离大于1-2mm。

图 5总装图

6 结束语
本课程设计是我们进行完了三年模具设计和制造专业课程后进行，它是对我们三年来所学课程又一次深入、系统综合性复习，也是一次理论联络实践训练。它在我们学习中占相关键地位。
经过这次毕业设计使我再复习老知识同时学到了很多新知识，对部分原来一知半解理论也有了深入认识。尤其是原来所学部分专业基础课：如机械制图、模具材料、公差配合和技术测量、冷冲模具设计和制造等有了更深刻了解，使我深入了解了怎样将这些知识利用到实际设计中。同时还使我更清楚了模具设计过程中要考虑问题，如怎样使制造模具既能满足使用要求又不浪费材料，确保工件经济性，加工工艺合理性。
在设计过程中经过冲压手册、模具制造简明手册、模具标准应用手册等队要设计问题进行查询，我了解了经过更多路径去了解我要做设计，使设计更具合理性。也使我学会了设计过程中对资料查询和利用。
经过对正装下顶出落料模设计，使我对落料模有了深刻认识，尤其是这多工位级进模具设计。落料模关键零件加工通常比较简单，多采取线切割进行加工，设计中很多数值不轻易从纯理论角度正确计算出来，多需要在试模后再进行调整。在模具设计过程中也碰到了部分难以处理问题，即使对它们做出了处理 ，不过感觉这些方案还是不能尽如人意，如压力计算时公式选择、凸凹模间隙计算、卸件机构选择，全部还能够进行深入调整，使生产效率提升。因为工件形状较规对压力计算能够用公式直接计算，卸件能够采取卸料板和顶件器弹出制件，降低了设计工作量。
因为能力有限，设计中难免有疏漏之处，恳请老师给指正。

致 谢
首先感谢本人导师丁海老师，她对我仔细审阅了本文全部内容并对我毕业设计内容提出了很多建设性提议。丁海老师渊博知识，诚恳为人，使我受益匪浅，在毕业设计过程中，尤其是碰到困难时，她给了我激励和帮助，在这里我向她表示真诚感谢！
感谢母校——河南机电高等专科学校辛勤培育之恩！感谢材料工程系给我提供良好学习及实践环境，使我学到了很多新知识，掌握了一定操作技能。
感谢和我在一起进行课题研究同学，和她在一起讨论、研究使我受益非浅。
最终，我很庆幸在三年学习、生活中认识了很多可敬老师和可亲同学，并感激师友教育和帮助！

参考文件
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