毕业论文-汉引济渭工程陈家坝三河口库周交通复建工程实施性施工组织设计.doc

引汉济渭工程三河口水利枢纽佛坪县
陈家坝--三河口库周交通复建工程

施工组织设计

陈家坝至三河口复建工程
实施性施工组织设计
编制依据
1.引汉济渭工程陈家坝至三河口复建工程招标文件
2. 公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）
3. 公路路基施工技术规范（JTJ033-95）
4.《公路路基施工技术规范》（JTJ033-95）
5.《施工现场临时用电安全技术规范》（JTJ034-96）
6.《公路工程质量检验评定标准》（JTJ71-98）
7.《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）
8.《土方与爆破工程施工及验收规范》 (GBJ 201-83)
9.《工程施工质量验收规范》(GB 50203-2002)
10. 现场调查情况
11. 其它相关资料
一、 工程概况
引汉济渭工程三河口水利枢纽佛坪县陈家坝至三河口库周交通复建工程第四标段，工程起点为K8+000终点为K12+400，主要施工项目内容有土石方路基、路基防护及排水、K8+757八字台大桥、K10+498杨家沟大桥。计划工程开工日期为2013年5月1日，计划工程竣工日期为2013年12月31日。计划工期约8个月。
二、施工总体部署
2.1施工组织机构
为更好的建成本合同工程，全面负责履行合同，组织施工，按期优质建成本合同工程。项目经理部下设工程技术部、财务部、机材物部、综合办公室共4个专业部室。经理部各部室安各自职责划分协助项目经理、总工对工程进行施工管理、技术指导、物资采供、计量支付等工作。
2.2施工准备
2.2.1技术准备
项目经理部总工程师组织全体技术人员，认真阅读设计文件和有关资料，了解熟悉内容，掌握设计要求，制订工作计划和工作准备，复测，为现场技术人员更好指导施工做好准备。
2.2.2物资设备准备
本合同投入工程物资将根据工程需要陆续进场。重点是提前采购和储备所需材料以及大型拌合楼的安装。
2.3临时工程
2.3.1临时道路
拌合场整平场地，用细集料进行撒布碾压，铺筑临时便道。
2.3.2电力布置
根据本合同段的工程规模和投入施工机械设备的功率及用量，同当地电力局联系，架接工地电网和生活用电网。同时，在拌合场地址设置200kw变压器1台，同时配备200kw柴油发电机1台，供停电时的应急用电。
2.3.3临时通讯
采用程控电话结合移动通讯、宽带网络保证对外及施工现场内联络。，可以满足施工需要。
3.4施工平面设计说明及工序安排
3.4.1施工平面设计说明
为便于项目经理部的直接管理，确保工程质量，将项目经理部设在距离村庄较近的地方，自建工地试验室、办公及生活用房。各作业班组驻地原则上尽量少占用耕地，由于本工程离村镇较远，同时考虑施工流动性强，各作业班组采用租建结合的方法解决驻地问题，住所选择在施工区段内或临近对象，紧靠桥位，以满足工程建设的需要。
3.4.2工序安排
①拌合站：拌合站设在项目经理部西侧，负责供应各桥梁施工混凝土的需要。拌合楼为全自动强制式750拌和机，9立方混凝土罐车2辆。
②预制厂：预制厂设在两座桥附近，长18m，宽20m，占地面积3600m2。为移动及架桥方便，预制厂顺路线纵向布置，汽车吊30t 一台，场地内设置9个制梁台座（集中预制完20m梁后，再预制30m梁），预制厂设置2处。
3.5总体施工进度安排
3.5.1工期目标
本合同段计划工期从2013年5月1日开工，至2013年12月31日前完成合同范围内全部工程，计划总工期约240天。
3.5.2阶段性工期要求（平行、流水作业）
路基工程
2013年5月1日---2013年5月10日，施工准备；（工期10天）
2013年5月8日---2013年10月30日，完成全线路基施工；（工期180天）
2013年10月1日---2013年11月30日，完成路面施工；（工期60天）
2013年10月20日---2013年12月30日，完成路面排水、防护工程施工；（工期70天）
桥梁工程
2013年5月1日---2013年5月15日，施工准备；（工期15天）
2013年5月15日---2013年6月30日，完成全线桥梁钻孔灌注桩施工；（工期45天）
2013年5月20日---2013年6月30日，完成两座桥20m、30m梁箱梁施工；（工期40天）
2013年6月5日—2013年7月20日，完成全线桥梁的下部结构施工；（工期45天）
2013年7月15日---2013年7月31日，完成全线桥梁的架设梁板施工；（工期16天）
2013年7月20日—2013年8月20日，完成全线桥梁的桥面施工。（工期30天）
4. 施工方案
4.1 路基工程
4.1.1总体施工方向
各施工区从与施工道路靠近处开始，按照从近至远的方向进行施工，主要目的是便于大型施工机械的行走。
4.1.2施工顺序
总的施工顺序：修筑施工便道→清除绿化植被、清障、清除民宅及宅基→土石方开挖→回填、余土外运。要求在土石方施工时使用足够数量的大功率机械进行连续施工，临时用地和临时排水沟等设施穿插进行，不得占用主要工期。
4.1.3机械配备
⑴挖掘机的配备
在本工程施工中，主要选用斗容量为1.2-1.4m3的单斗挖掘机进行土石方挖掘。综合考虑到本工程施工工期紧，土方开挖时丛林树木较多而增加的施工难度，决定配用6台斗容量为1.2-1.4m3的单斗挖掘机进行土方施工。
⑵自卸汽车的配备
在本工程中将选用15t自卸汽车进行土石方运输，根据我公司经验，每台挖掘需配用3辆15t自卸汽车(1公里运距内运输)，共需配备6×3=18辆自卸汽车，考虑到机械的备用，决定配备20辆自卸汽车。如运输距离超出1公里范围，则另行计划增加车辆。
⑶爆破机械的选用
根据本工程特点，选用空压机6台、手持式风动凿岩机10台。
⑷其它机械的选用
对于本工程中的填方量，根据我公司类似的施工经验选用：4台114KW的推土机、4台3m3的装载机；2台20T振动压路机。
4.1.4土石方施工测量
⑴根据己建立的平面和高程控制系统，放出边界桩，并在各边界设置横向及纵向控制桩，每1OOm设置一个，控制桩用混凝土浇筑，埋深在地面以下20cm，以控制边界以及控制高程。
⑵测设40m×40m的方格网来实施施工放样，并且测出方格桩点的地面高程和设计高程，如果地面高程大于该点的设计高程则为挖方，反之则为填方。将每一个桩的挖填高度用红铅笔写在桩上(侧面)，填土用“+”号，挖土用“-”号。为便于挂线找平，在方格网内再增设加桩，将方格分成1Om×10m的小方格。如为填方时，则根据填方的高度在桩上挂好线填土；如为挖方时，在桩点四周挖至所需深度。

⑶在填挖过程中，以桩点为准，用尼龙线来检查，校正整个方格范围内标高，如下图所示：
⑷ 取土爆破作业时，每爆破一层，对该层高程及时测量，严格控制爆破开挖的高程，既不超深又必须达到设计开挖标高。
⑸施工过程中，应对控制点进行保护，并经常进行复测，做到准确无误。
4.1.5测量仪器
平面测量的主测仪器为日产“拓普康GTS-602全站仪”，该仪器技术规格为: 测角精度±2”，测程3000米，测距精度±(2mm+2ppm)。可满足本项目的平面精度要求。
高程测量主测仪器为S3级自动安平水准仪。
4.1.6放样方法
使用拓普康GTS-602全站仪，仪器提供了极坐标放样等多种功能，因此可计算或从设计文件查出各待定特征要素的坐标值后，输入全站仪进行测量定位。
A.架设仪器于导线控制点，输入控制点坐标值；
B.照准后视控制点，输入后视控制点坐标值或方位角；
C.输入待定点坐标值；
D.按照仪器所显示的角度和距离放样定位。
4.1.7开挖施工
⑴开挖方法
采用挖掘机或装载机开挖配合自卸汽车运输，开挖自上而下，先将树木、植物及树根等杂物清除运弃，再将挖出来的土方回填到相邻的填方区，多余的土方运至业主指定的弃土地点。由于本工程以弃方为主，故填土与弃土同步进行。
⑵开挖标高控制
待挖至接近地面设计标高时，要加强测量，其方法如下:在挖方区边界根据方格桩设置高程控制桩，并在控制桩上挂线，挂线时要预留一定的碾压下沉量3cm～5cm，使其碾压后的高程正好与设计高程一致。
4.1.8填筑施工
土石方填筑前，先对需填场地进行测量放样，清除表土及不适宜材料。按规范要求清理现场并定好控制桩位后，经监理工程师同意方可进行填筑作业。当在斜坡上填筑时，其原坡陡于1:5时，原地面应挖成台阶，台阶应有不小于1m的宽度，并且应与所用的挖土和压实设备相适用，所挖台阶向内侧倾斜2%，砂性土可不挖台阶，但应将原地面以下20～30cm的土翻松，再同新填土料一起重新压实。路基填筑采用全断面水平分层填筑。其工艺流程如下所示：
施工准备→基底处理→分层填筑摊铺整平→洒水或翻晒→机械碾压→面层修整→检验签证。
⑴基底处理
在土方工程施工前，由测量人员根据设计图纸，放出分界线，原地面的树墩及主根用挖掘机挖除，并把地面上的长草或植物割除，清除地面上的建筑垃圾，把它们堆放在指定的地方，由自卸汽车运到场外。在存在沟塘、淤泥质土等不良地质情况的局部区域，不能直接回填，须根据设计图纸和现场勘察确定它们的具体位置，并做好标志，按要求进行处理。
如遇沟塘，则沟塘处理办法为：先用潜水泵把沟塘里的水抽干，并排到临时排水沟，再用挖掘机在沟塘边挖除沟塘里的淤泥，淤泥由自卸汽车运到指定的淤泥堆放处。待淤泥挖除后，用挖掘机把池塘边开挖成1: 2(高度为50cm，宽度为100cm)台阶式边坡。
⑵分层填筑
在底层土处理经监理工程师检查合格签证后，按断面全宽分层填筑，由最低处填起，填土压实前松铺厚度按施工图纸要求。
⑶摊铺整平
自卸汽车从挖方区把土方运至填土区，由推土机把卸下的土摊平。推土时推土机不能碰撞控制桩，机械无法平整的地方由人工平整。推土机行走路线如下图所示：

⑷碾压
本工程全部采用振动压路机碾压施工。
⑸最上一层土的填筑
当填土接近设计标高时，测量员要加强测量检查，控制最上一层填土厚度。最上一层填土既不能太厚又不能太薄，太厚了压实度达不到，太薄了上层土易脱皮，不能很好结合。根据现场土质及现场试压情况留准虚高，使碾压后的高程符合质量标准。最后一层的高程控制采用加桩挂线法，其方法如下图所示：

利用每格40m的方格桩，放出每隔10m的辅助桩E、 F、 G，在已知方格网点A、 B桩旁立一直杆，分别向上量hA和HB(即A桩和B桩所填数值)，分别得M和N点，用尼龙线连M、 N点，并量取E, F, G桩至尼龙线间的距离，得hE、hF、hG，将数值分别写在E、 F、 G各桩上，即为各辅助桩上要填的数值。
4.1.9爆破施工
⑴施工说明
本工程爆破工程量较大。为了保证工程的顺利进行，确保施工现场的安全距离，根据《土方与爆破工程施工及验收规范》及《爆破安全规程》，结合本工程的具体特点，对爆破作业进行组织设计，以保障其安全性和可靠性。
⑵施工准备
①在组织爆破工程施工前，根据业主提供的地形图和平面控制桩、水准点，作定位放线，并报公安机关，取得爆破作业许可证后方可作业。
②爆破工程施工要指定专门爆破工程师负责，爆破工作人员必须受过爆破技术训练，熟悉爆破器材性能和安全规则，并持证上岗。
③爆破所使用的爆破材料，要符合国家、部标准，其购买、运输、保管，要遵守国家关于爆炸物品的管理条例。
⑵起爆方法
①本工程采用电力起爆法进行起爆。起爆网络采用毫秒微差大串联电力起爆网络，相邻排孔起爆时间间隔为50～100毫秒。
②起爆器材主要是起爆器和测量仪器。起爆器由电雷管、电线和电源组成，测量仪器则采用JQ41欧姆表。
③各种起爆器材必须符合使用要求。同一电爆网络中必须用同厂、同批、同牌号的电雷管。
⑶成孔机具和方法
本工程需要爆破石方达25万m3，数量较大，而工期又非常紧迫。根据本工程具体特点，结合以往同类工程的经验，拟采用机械钻孔，个别地方以人工打孔辅助。
①钻孔机械的选用
A.CM351凿岩钻机
B. 手持式风动凿岩机
C.3m3空压机
D.配套挖掘机等
②钻孔方法
先用手持式风动凿岩机凿进厚度约50cm，用挖掘机配合，将地面筑成倾角大于550阶梯形的施工作业平台，CM351凿岩钻机爬上作业平台，进行凿岩钻孔，可作垂直(水平)或倾斜的炮孔。
手持式风动凿岩机的钻杆一般采用Φ25mm中空六角钢，钻头采用一字形或梅花形的合金工具钢钎，基本上由1人操作。气量和风压要符合凿岩机要求。
③施工工艺流程

爆破施工工艺流程图
④爆破的方法选择及药包量计算
结合本工程的地形特点，为了提高爆破效果，本工程拟采用中深孔台阶爆破与控制爆破相结合的方法进行爆破施工。为了对孤石或大块石进行二次破碎，根据需要，个别地方可以进行二次爆破作业，以保证块石粒径满足运输要求。
炸药采用岩石硝铵2#。
炮孔深度L及最小抵抗线W的确定
本工程采用中深孔爆破法(如下图)。台阶高度H取12米，在需爆破岩石上用凿岩钻机钻出直径为Φ140mm、深度为13～14m的圆柱形深孔，装入延长药包进行爆破。
阶梯高H=12m，h=0.15H=1.8m
钻孔深度L=H+h=12+1.8=13.8m
最小抵抗长度：
W=[(0.25π×D2×Δ×L×τ)/(e×q×m×H)]1/2
=[(0.25×3.14×0.142×900×13.8×O.5)/(1×1.6×1×12)]1/2
=2.23(m)
式中：D—炮孔直径，按0.14m计。
Δ—装药密度(kg/m3)，一般取9OOkg/m3
L—炮孔深度，L=H+h
H—阶梯高度(m)
h—钻根长度
τ—装药长度系数，当H=10～15米时，τ=0.5
e—炸药换算系数，取值1.0。
q—炸药单位消耗量(kg/m3)，取1.6kg/m3
m—炮孔密度系数，一般为0.8～1.2，本工程取1.0算。
炮孔距离的确定
炮孔采用多排式布置，如下图所示：

炮孔间距a= (0.8～1.2) W，取平均值a=W=2.23m
炮孔排距b= (0.7～1.0) W，取平均值b=0.85W=1.90m
每孔用药量计算
Q=0.33e×q×a×H×W=0.33×1×1.6×2.23×12×2.23=31.51 (kg)
⑤装药和堵塞方法
a装药前将炮孔内的石粉、泥浆排除干净，并将炮孔口周围打扫干净，为了防止炸药受潮，可在炮孔底部放上塑料薄膜或油纸，采用散装炸药时，装药时可用勺子或漏斗分几次装入，每装一次用木棍或竹棍轻轻压紧。采用药卷时，将药卷一个一个地送入炮孔，并予以轻轻压紧，起爆药卷在炮孔内的位置要准确。
b装药后，需对炮孔进行堵塞，堵塞物可用1份粘土、2份粗砂以及含水量适当的松散土料混和而成。堵塞长度，大于一个最少抵抗线，一般取孔深的三分之一。
⑥爆破安全距离的计算
a飞石安全距离的计算
考虑到爆破时会有一定的抛掷飞石，飞石安全距离：
RF=KF×20n2W=1.5×20×1.352×2.23=121.93(m)
式中，KF—安全系数，一般取1.0～1.5;
n—爆破作用指数，取1.35；
不受飞石击伤的安全距离为121.93m，以不小于200m为宜。
b地震波影响的安全距离的计算
RC=KC×a×Q1/3=7.0×1.0×31.511/3=22.11(m)
式中Kc—依所保护的建筑物地基土而定的系数，查表取KC=7.0。
a—依爆破作用而定的系数，查表由n可得a=1.O。
Q—一孔爆破药量(kg)
c爆破防空气冲击波的安全距离计算
RB=KBQ1/2= 30×31.511/2 =168.40(m)
式中KB——与装药条件和破坏程度有关的系数，查表取KB=30。当采用裸露爆破时，RB=50×31.511/2=280.67(m)
d爆破毒气的安全距离计算:
Rg=kgQ1/3=160×31/3=230.76(m)
式中:Kg——系数，根据有关试验资料统计，一般取Kg的平均值为160，
下风时，Kg值乘2。
Q——一次爆破总炸药量(t)。考虑有多孔连续爆炸，取Q=3.0t。
⑦地面标高的控制
中深孔爆破可以爆破大部分的土石方，但不能准确控制地面标高，为防止设计标高的底线超挖或欠挖，拟采用底面控制爆破和浅孔爆破相结合的方法。
a采用浅孔爆破时，用手持式风动凿岩机打炮孔，直径Φ25～Φ50mm ,孔深2m左右，炮孔间距a=2.55m，排距b=1.5m，每孔药包量3.53kg，最小抵抗线W=1.5m，炮孔布置采用梅花形，如下图所示:

图中：1—填塞物
2—药包
b采用控制爆破法，目的在于获得平整的地面，避免超挖或欠挖。采用凿岩钻机打眼(炮孔)，深度根据现场情况而定(深孔爆破后土石方归堆运输后测量标高)，炮孔直径为Φ140mm，炮孔间距约为15倍炮孔。炮孔分为主炮孔、辅助炮孔和光面炮孔，先起爆主炮孔和辅助炮孔，后起爆光面炮孔，每个主炮孔和辅助炮孔的装药量约3.5kg，光面炮孔的装药量为1.8kg。
c控制爆破和浅孔爆破的配合使用，要根据现场具体情况来定，原则上以控制爆破为主。施工过程中要勤测标高，反复校核，爆破的场地需用挖掘机进行挖、修、填、压，个别地方需风镐配合，多余的土石方用汽车运走，超挖部分用石屑回填、压实，保证地面标高符合设计要求。
⑧临时排水施工
由于本工程施工场地大，为保证施工质量和施工进度，在土石方施工过程组织有效的临时排水系统非常重要。
在土石方施工前，按要求回填原地面的沟塘，坑等可能积水的地方，结合现场地势情况，设置临时排水系统，以防场地在施工前有积水，泡浸原地面，破坏原地面的稳定性，增加施工工程量。
4.1.10土石方工程施工安全保证措施
(1)每天开工前，应对施工机械进行安全检查，在施工生产中，司机要按安全操作规程进行操作。
(2)在挖方取土时，应注意不同土质土体的稳定性，防止土体滑落。
(3)运输车辆要服从指挥，信号要齐全，不得超速，过岔口，遇障碍时减速鸣笛，运土车辆倒车时，应有人指挥，制动器齐全并且功能良好。
(4)严禁外来闲杂人员出现在作业区，施工人员进入现场必须佩戴胸卡和安全帽，不赤膊，不赤脚。
(5)施工现场的危险地段，应设置警示牌，并设置防护栏，安全隐患未消除，不得撤弃。
4.1.11爆破作业安全保证措施
(1)施工中需进行爆破的，必须先经得建设单位主管部门审查同意，并持说明爆破器材的地点、品名、数量、用途和四邻距离等的文件和安全操作规程，向当地公安分局申请《爆破物品使用许可证》后，方可使用，进行爆破时，必须遵守爆破安全规程。
(2)爆破器材的领取、运输和贮存，必须有严格的规章制度，并经得公安部门审批，仓库设置在公安指定的地点，并严加警卫。
(3)严守仓库出入制度，严禁带火种、带武器、持敞口灯、穿钉鞋进入仓库。
(4)仓库内只准使用安全照明设施，固定灯具必须采用防爆型的，移动灯具使用有绝缘外壳的蓄电池和手电筒。仓库必须设避雷装置，其接地电阻不大于10Ω。
(5)爆破材料在贮存、运输、加工和使用时，应注意防潮、防火、防爆、防震、防雷，要轻拿轻放，专车专用，不得使其受撞击、磨擦、抛掷、拖拽或敲打，禁止接近烟火、火焰、蒸汽及易燃危险品。
(6)装填炸药应根据设计规定的炸药品种、数量、位置进行，装药要分次装入，用竹棒轻轻压实，不可用铁棒或用力压入炮孔内，安设雷管或导爆线，必须用木或竹棒进行。
(7)放炮前必须明确标划警戒范围，作好标志，并有专人警戒。闪电鸣雷时禁止装药和接线。
(8)禁止过早进入爆破后工作面，避免可能因炮孔误爆、迟爆引起事故和可能发生炮烟(CO, NO, N02, N204等)中毒事故。必须经过一定的通风量和通风时间(从最后一个炮孔响后，不少于20min )，才能进入该范围检查和作业。
(9)对于瞎炮，应由原装炮人员进行处理，查明原因再作处理，绝不可将带有雷管的药包从炮孔中拉出来，或者拉住雷管的导线，把电雷管从药包中拔出来。
4.1.12浆砌工程
施工工艺：基底挖土、夯实基底、放样立标、铺砌片石、预留泄水孔、勾缝、墙后土方回填。
材料进场时应检验合格，对水泥应取样复试，合格后方可使用。砌筑时水泥砂浆必须符合设计要求。
浆砌时应放样立标，拉线砌筑，按设计要求坡度进行铺砌。先铺浆后铺石，砂浆必须饱满。每皮砌石表面检查合格后再铺砌上层砌石。勾缝砂浆应粘接牢固、外表美观无散浆粘附。
质量要求：
序号
检测项目
允许偏差
1
砂浆强度
不得低于设计值
2
轴线位移
20㎜
3
断面尺寸
+20㎜，-10㎜
4
顶面高程
±15㎜
5
表面平整度
20㎜
6
坡面坡度
不陡于设计值

4.2 桥梁工程
本标段设置大桥2座。上部结构采用预应力砼30m及20m箱梁，下部结构采用空心墩、台，灌注桩基础。施工时，钻孔灌注桩基础拟采用冲击钻机钻孔成孔；本标段桥梁桩基分为有Æ1.5m，Æ1.8m两种类型。
4.2.1施工准备
⑴图纸会审：街道施工图纸后组织有经验的工程技术人员审图、核对有关位置、标高、几何尺寸、工程数量等，发现问题及时与监理、设计单位联系，协商解决。
⑵工程材料及设备进场计划：根据总体施工组织设计及桥涵工程进度安排，提出工程材料计划及设备进场计划。
⑶技术交底：在每项分项工程开工前依据《桥涵施工技术规范》结合施工现场实际情况的基础上，由工程技术部、试验室、测量队负责对桥涵进行施工技术、检测、放样等各项控制内容向各类从业人员进行技术、安全、文明环保交底。
⑷开工报告：开工前将该工点的施工方案、人员、设备、材料检验结果、施工配合比及抗压强度报告、施工放线测量结果以及开工申请报告等资料书面报监理审批。
4.2.2材料
⑴钢筋
钢筋采用HRB335、HPB235。各种规格型号的钢筋的各项力学试验和外观要求等均必须复合设计及施工规范要求。钢筋应按批进行检验和验收，每批重量不大于60顿，每批由同炉号、同规格、同一交货状态的钢筋组成。重量不足60顿也应为一验收批。钢筋质量证明书抄件中不同规格的钢筋应分别取样进行试验。每批出厂要有检验报告、产品合格证书，进场前应有进场复试检验报告。（工程所用焊条其质量必须符合现行国家标准、规范规定。焊条规格应符合设计及施工规范要求）
⑵水泥
水泥采用强度等级为PO42.5Mpa级以上的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其性能必须符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-1999）的规定。水泥应按计划分批进场，禁止因储存时间过长导致水泥受潮变质，水泥的储存应做好防潮处理，受潮编制的水泥严禁使用。水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因数。水泥每次进场前应有合格证书，每200t应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。每批出厂要有出厂检验报告、产品合格证书，进场前应有进场复试试验报告。
⑶黄砂
采用河砂（中砂，Ⅱ区级配），产地：三河口，每600m3应对黄砂进行抽检。数量不足者也应为一验收批。每批出厂要有出厂检验报告、产品合格证书，进场前应有复试试验报告。
⑷碎石
碎石规格5-31.5连续级配，产地：三河口。每600m3应对碎石进行抽检，数量不足者也应为一验收批。每批出厂要有出厂检验报告、产品合格证书，进场前应有复试试验报告。
⑸水
钻孔灌注桩用水宜采用饮用水。使用非饮用水时必须经过化验并符合下列规定：
A、 硫酸盐（以三氧化硫计）含量不超过2400mg/L
B、 含盐量不超过5000mg/L
C、 PH值不得小于4
⑹外掺剂
外掺剂使用缓凝高效减水剂。每20t应对外掺剂进行抽检，数量不足者也应为一验收批。每批出厂要有出厂检验报告、产品合格证书，进场前应有进场复试试验报告。
4.2．3钻孔灌注桩施工方案
⑴施工准备
A、导线、水准、中线偏位控制：施工中使用监理批复的导线点、水准点。施工前两天测量队要为工段提供测量数据，开工前对沿线导线点、水准点、中线进行复测，确保施工中测量的准确性，定期检测测量仪器的使用情况，确保仪器的正常使用。
B、现场清理：施工前进行场地平整，清理地表杂草、杂物和生活垃圾，修筑进场便道，准备水泥堆放场地，准备供电供水设备。本标段钻孔灌注桩施工已经准备就绪。
C、测量定位：钻孔前首先进行桩位的测量定位，然后埋设钢护筒。
钢护筒采用5～7㎜厚钢板卷制，为钻孔护筒，长2m，埋入地下1.7m，其顶面高出地面30cm，并在上沿口设置导流口或法兰，用于注、排浆液。护筒内经采用比桩径大20cm为宜。埋设护筒时应注意护筒底部和四周夯填20cm厚的粘土。
水中桩：水中桩在埋设护筒时就得先进行围堰、排水、清淤、回填或换填，再进行护筒的埋设，水位较深、淤泥层厚的池塘护筒的埋设必须埋置淤泥以下地层较好的位置，护筒的长度也应随之加长。护筒埋设好后，钻机即可就位，并在作业现场设置泥浆储备池。泥浆储备池采用就地或择地进行开挖，其储浆量应满足施工需要。必须做好泥浆池的规划，防止泥浆污染环境。
⑵钻机就位及复测
钻机就位前，应对作业场地进行平整，对钻机各项准备工作进行检查。钻机就位后要检查中心偏位，检测桩机竖直度和平稳度。二次复测确保无误。
⑶钻孔
钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。泥浆的配制由水、粘土（或膨胀土）和添加剂按适当配合比配制而成。孔的钻进应连续进行，并随时测量孔深和土层变化，做好相应记录。本工程地质情况适用冲击钻钻孔施工，在钻进过程中为防止和杜绝塌孔现象出现应结合地址情况，参考施工规范进行泥浆的配制：
A、 泥浆的相对密度应配制在1.20～1.45之间。
B、 钻孔深度打到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，孔深、孔径都不得小于设计值，符合设计及施工规范要求后方可清孔。
⑷清孔
A、清孔的方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，可根据具体情况选择使用。不论采用那种清孔方法，在清孔排渣时，都必须注意保持孔内水头，防止塌孔。（根据本工程地质状况清孔时容易出现塌孔现象，清孔方法采用换浆清孔，清孔时要先降砂率，尽可能保持高度的泥浆比重，然后再降低泥浆比重）。
B、清孔后的孔底沉淀层厚度的控制：沉淀层厚度应小于等于15cm。
C、清孔后的泥浆的相对密度应控制在1.03～1.10之间。
⑸终孔检查
终孔后应用探孔器和侧绳对孔径和孔深进行检查，其允许偏差均不小于设计值或设计要求。
⑹钢筋加工
A、钢筋骨架的制作和拼装：钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。（根据本工程灌注桩的桩长，钢筋骨架的制作一般制作为两、三节钢筋骨架），运到桩位时，再边吊放，边逐节拼装，钢筋接头及钢筋骨架拼接的焊接接头型式、焊接方法、适用范围应符合设计及施工规范要求。钢筋骨架接头采用双面搭接焊，焊缝的长度不小于5d（d为钢筋的直径）。凡施焊的各种钢筋应有材质证明书或试验报告单，焊条、焊剂应有合格证等各种焊接材料的规格及性能均应符合设计及施工规范要求。直至整根桩的钢筋骨架全部吊装完后予以固定，以防灌注砼时，钢筋骨架上浮或倾斜。
B、（钢筋骨架的制作和吊放）允许偏差：主筋间距±10㎜；箍筋间距±20㎜；骨架外径±10㎜；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20㎜；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20㎜；骨架底面高程±50㎜。
⑺下导管
下导管前应先对导管做闭水试验河抗拉力试验，以防导管渗漏。每节导管组装编号，导管的连接应牢固、紧密。下导管时，其底口距孔底的距离不大于30～40cm（注意导管口不能埋入沉淀的淤泥渣中），同时要能保证首批混凝土灌注后能埋住导管1.0m。导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。
⑻二次清孔
在吊入钢筋骨架后，灌注水下砼之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀层厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下砼。
⑼灌注水下混凝土
A．水下混凝土的配制：原材料的选用，应有实验报告单、合格证。各种原材料及外加剂的性能及技术指标都应符合验收规程或设计及施工规范要求。配制的混凝土拌合物应具有良好地和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。混凝土的配合比必须符合设计及施工规范要求。灌注时应保持足够的流动性，其塌落度宜为180～220㎜.
B、灌注水下混凝土：
①混凝土拌合物运至灌注地点时应检查其均匀性河塌落度等，如不符合要求应进行第二次拌和，调整塌落度时不得加水，要采用水泥浆和减水剂来调整，以保证砼的强度。
②首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。首灌砼拌和物下落后，砼应连续灌注。
③在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。应经常测探孔内砼面的位置，及时地调整导管埋深。
④灌注的桩顶标高应比设计高出0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对灌注砼的数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。
⑤在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
⑽凿除桩头
桩身砼强度达到要求强度后，由人工采用风镐凿除桩头，再进行桩的各项质量检测。
⑾桩基检测
钻孔桩完成后，应根据监理工程师要求的频率对桩砼质量进行检测。采用低应变动力法检测基桩桩身的完整性，桩基检测合格后才能进行下道工序施工。
4.2.4下部结构施工
下部结构施工内容包括系梁、承台、立柱、盖梁（台帽）。
4.2.5墩柱、承台、系梁施工
①根据图纸设计，开挖基坑后，凿除桩头到设计桩顶，放样定出桩中心线位置，检验桩基质量合格后，将桩顶钢筋笼直径按图纸要求改变到柱直径的大小，绑扎柱钢筋并固定。底系梁在绑扎钢筋前应对系梁底部进行夯实并浇筑同标号砼垫层至设计标高，浇注长度和宽度应大于系梁外观尺寸20cm为宜，以便模板安装及加固。中系梁采用满堂架施工。当基础为扩大基础时，凿毛预留钢筋处砼，按设计要求焊接接柱钢筋笼。
②将桩顶清扫干净，支柱接柱及承台、系梁模板，保证其中心与设计中心一致，在模板上定出对应标高。砼塌落度采用5～6cm左右，用插入式振捣器振捣密实，初凝后及时养生，终凝后在柱底范围内凿毛。
③绑扎柱身钢筋，每一断面钢筋接头要符合规范要求，检查柱身钢筋垂直度，安放好保护层垫块后，支立柱钢模。
④模板采用整体钢模，支模时将模板事先拼在一起，拼缝要拼接严密，用缆绳四个方向固定模板，搭好人工操作平台。
⑤重新放样，检查柱上下中心是否在同一竖直线上，柱身是否垂直，合格后浇筑砼，砼采用集中拌和罐车运输，吊车配合吊斗灌注，柱高超过2m时，砼通过串斗注入模内，每层厚度不得超过40cm，砼塌落度控制在5～7之间，人工下到柱内振捣。
⑥砼初凝后，要及时对墩顶进行人工凿毛。洒水后用塑料薄膜严密包裹养生，始终保证模内潮湿状态。
4.2.6盖梁、台身、台帽、台背（耳墙）施工
①盖梁采用抱箍法施工。台身永久性外露部分采用整体竹胶板（或用整体式钢模板），非外露部分采用组合钢模板拼装，对穿螺杆（Æ16mm）间距1m左右，除拉杆外用方木（或钢管支架）侧向支撑定位。砼浇筑时，采用人工下到模内振捣。
②钢筋绑扎支模等其它方法基本同墩柱。
③钢筋笼钢筋制作在钢筋加工场进行，用机械运至桥墩处，现场绑扎成形。在底模搭设完之后，用吊车将加工好的钢筋大件逐一吊装上梁，然后在进行钢筋骨架的安装、绑扎、焊接、准确就位，然后清掉模内杂物，支侧模，侧模底部与顶部分别与对面模板用拉杆连接。模板全部支好后，重新放样检查钢筋笼位置是否正确。
④砼浇筑采用集中拌和罐车运输，吊车配吊斗工艺，插入振捣器振捣。
4.2.7后张法预应力箱梁施工方案
我标段共有15片预应力混凝土连续箱梁及18片预应力砼空心板，采用预制厂集中预制的方式。
4.2.8施工准备
①建造台座
对预制厂原地面进行整平碾压（压实度＞95%），然后再做30cm厚的5%石灰土并压实，在浇筑20cm厚C30砼，顶面浇筑一层10cmC30细石砼。最后铺一层5mm厚的钢板或采用水磨石工艺。浇筑基础砼时，每隔1m预埋Æ30PVC管道以便于支模板使用。箱梁预制台座在梁体跨中部位按设计要求设置下挠度。其它各点按设计应按照抛物线设置。在台座上预留穿索兜底所需的活动底板。
②箱梁模板制作
箱梁模板采用定型整体钢模，模板中间部分每节5m，端模根据角度不同做成定型组合模板，两模板间夹橡胶条并用螺栓压紧。
内模顶部开口，顶部设活动盖板便于浇筑底板砼，内模底模由两块拼装式模板组成，中间用拴钉连接。在底板砼浇筑完成后，用它作反压，防止腹板砼回流到底板上，形成凸起，使箱室内部不平，增加箱梁自重。外侧模上每隔1.5m安装一台0.8kw附着式振捣器，模板顶部及底部每1.5m设对螺拉杆一处。
4.2.9箱梁预制施工方案
①砼拌和及运输
拌和站经过计量及调试后方可使用，在使用过程中做经常性检查，砼的运输采用龙门吊车配吊斗循环运输。
②钢筋的制作及绑扎
钢筋在钢筋加工场制作，台座上现场绑扎成型，钢筋焊接采用电弧焊，焊接质量及焊缝长度满足规范要求。将加工好的钢筋，人工运到台座上，绑扎底板及腹板钢筋并安装正弯矩预应力管道。安装管道时，要求接头严密不漏浆，直线段每1m、曲线段每0.5m用U型卡扣定位，防止浇筑砼时预应力管道上浮或下沉。
③模板的安装
模板在场外制作完成后运至工地，检查合格后涂好脱模剂。用龙门吊车配合人工安装，安装从台座一端开始，模板接缝粘贴橡胶条并用螺栓压紧，保证接缝平整不漏浆。
外模必须安装牢固，线条顺直。内模定位准确，接缝严密，内模顶面与顶板钢筋或顶拉杆之间设置限位块，防止浇筑砼时内模上浮。
④钢绞线制作
预应力钢绞线在台座上根据计算下料长度用砂轮切割机切割，切割前用黑色胶布将切割部位用胶布缠紧，防止切割时“炸头”，将切好的钢绞线编束，钢绞线的弯折处采用圆曲线过度，定位钢筋在曲线部分间隔50cm设置一组，直线段、顶板负弯矩间隔100cm设置一组。
⑤混凝土的浇筑和拆模
⑴在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、砼保护层厚度等检查合格后才能浇筑砼，在浇筑前必须清除模板中杂物，清除方法采用空压机配合人工清理吹除。
⑵浇筑顺序为先浇底板砼，从梁的一端开始到另一端结束，底板浇注完毕，砼工进入内模内抹面。抹面完成后，拼接内模压底模板，安装内顶模板，浇注腹板、顶板砼，腹板同浇筑时按照底板砼的浇注顺序分层布料，每层厚