技术建议书【监理的重点和难点分析】(公路桥梁).doc

第五节 本工程监理的重点和难点分析

根据本监理合同段工程的具体情况，结合我们在其它高速公路上的施工监理经验，经我们认真分析认为本工程监理的重点和难点有：

5.1 特殊路基处理的监理
5.1.1 PTC管桩的施工监理；
5.1.2 水泥搅拌桩的施工监理；
5.2 路基填筑的监理
5.2.1 桥涵台背填土施工监理；
5.3 路面工程的施工监理
5.3.1二灰土底基层施工监理；
5.3.2水泥稳定碎石基层施工监理；
5.3.3沥青混凝土面层施工的监理；
5.3.4 SMA-13型上面层的施工监理；
5.3.5 路面面层质量通病形成原因及防治措施；
5.3.6 桥面上沥青混凝土的施工监理；
5.4 桥梁施工的监理重点、难点
5.4.1 桥梁钻孔灌注桩施工的监理；
5.4.2 预制及安装预应力砼板梁的施工监理；
5.4.3 部分预应力混凝土箱梁预制、安装和连续的施工监理；
5.4.4支架法施工部分预应力砼连续箱梁的监理；
5.4.5挂篮悬臂浇筑连续梁施工的监理
基于该监理标段的工程特点，我们除建立科学的组织体系和配备数量充足、有丰富的类似工程施工监理经验的人员以外，对各分部、分项工程突出以下几点：
1．督促施工单位必须根据工程施工规范、规程、工程质量检验评定标准及建设单位招标文件要求、编制施工组织设计，提出自检要求，在实施前对现场技术管理和操作人员进行详细的技术交底，以便对施工全过程实施有效的质量控制和管理，在交工验收时，施工单位应提交完整真实的施工原始记录、试验检测数据、分项工程自检数据等质量保证资料。
2．根据设计图纸要求，在严格审查承包人各项施工方案的同时，由专业工程师制订详细的监理实施细则，并在实施前由专业工程师对现场旁站监理人员进行监控要点交底，使每位监理人员清楚地知道“监什么?”、“怎么监?”。
3．依据承包人上报的经过批准的工期计划，督促承包人及时安排数量、性能满足要求的设备进场，并据此安排配备足够数量的现场旁站监理人员，使工程质量处于有效的监控之中。

5.1 特殊路基处理监理要点、难点
特殊路基处理的质量好坏，直接影响到路基工程的成败，我们在连盐高速公路连云港段、盐城段的特殊路基处理的施工监理工作中，有成熟的监理经验，主要道路监理工程师也来自连盐高速公路。
5.1.1 PTC管桩的施工监理要点
5.1.1.1 PTC管桩施工流程质量控制
根据以往同类工程的施工监理经验，首先应制定详细、周密的监理实施细则，严格审核施工技术方案确保PTC管桩的施工质量。其二、正式开工前做好PTC施工准备工作，包括原地面整平、根据设计要求画好布桩图，并实地放桩、并在路基外侧开挖临时排水沟，保证施工期间排水。其三、做好机械准备工作，进行首件认可。PTC管桩施工时应从中间向四周进行，管桩施工控制流程如下:
桩位放样
绑扎钢筋浇筑砼
开挖桩帽
素土整至设计高程
原地面处理
清表整平
锤击桩至设计高程
检查整桩质量
铺筑第一层碎石垫层、整平压实
铺筑第二层碎石垫层、整平压实桩位放样
工程检验
铺装格栅

5.1.1.2施工监理控制注意事项
（1）桩长控制：在PTC桩打入前，检查其长度规格和长度组合是否满足设计文件要求。压桩按“从内侧向外侧、先长桩后短桩”的顺序施工，在压桩结束后，通过锤球法来检查桩的打入深度，并记录每个桩体实测深度。
（2）桩身垂直度控制及检查：压桩过程中，桩身必须始终保持垂直。施工时应在距桩机约20m处，成90度方向设置经纬仪各一台，检查桩身垂直度并记录。
（3）主要过程控制：在施工过程中，检查锤击次数和桩下沉深度，若出现异常应及时停止并上报专业监理工程师。送桩时应检查送桩深度，并复核桩头标高是否达到设计要求。
（4）桩施工结束后质量控制：PTC桩施工结束，若有高出地面的桩头，应小心保护，严防施工机械碰桩。机械挖土时，应控制铲斗入土深度，严防挖土机铲斗碰桩，导致桩头破损。沉桩完毕，须进行验收，验收合格后才能进行下道工序施工。

5.1.2 水泥搅拌桩的施工监理要点
　　1、工艺流程
1)定位 起重机(或塔架）悬吊搅拌机到达指定桩位，对中。当地面起伏不平时、应使起吊设备保持水平。
2)预搅下沉 待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌头沿导向架搅拌切土下沉，下沉的速度可由电机的电流监测表控制。工作电流不应大于70A。如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。
3)制备水泥浆 待搅拌头下沉到一定深度时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料中。
4)提升喷浆搅拌 搅拌头下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷浆边旋转，同时严格按照设计确定的提升速度提升搅拌机。
5)重复搅拌下沉 再次将搅拌头边旋转边沉入土中，至设计加固深度。
6)重复提升喷浆搅拌 搅拌头下沉到达设计深度后，再次开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷浆边旋转，同时严格按照设计确定的提升速度提升搅拌机。搅拌头提升至地面时，集料斗中的水泥浆应正好排空。
7)再重复上、下搅拌 为使软土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌头边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌头提升出地面。
8)清洗 向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中的残存的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头上的软土清洗干净。
9)移位 重复上述1～6步骤，再进行下一根桩的施工。
施工工艺流程如下图1所示。

预搅下沉 提升喷浆 搅拌下沉 提升喷浆 搅拌下沉 复搅提升
图1 施工工艺流程示意图

2、施工注意事项
　　1) 现场场地应予平整，必须清除地上和地下一切障碍物。明浜、暗塘及场地低洼时应抽水和清淤，分层夯实回填粘性土料，不得回填杂填土或生活垃圾。开机前必须调试，检查桩机运转和输浆管畅通情况。
　　2) 搅拌桩的垂直度偏差不得超过1%，桩位布置偏差不得大于50mm，桩径偏差不得大于4%。
　　3) 施工前应确定搅拌机械的灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工参数；并根据设计要求通过成桩试验，确定搅拌桩的配比等各项参数和施工工艺。宜用流量泵控制输浆速度，使注浆泵出口压力保持在0.4～0.6MPa，并应使搅拌提升速度与输浆速度同步。
　　4) 制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。拌制浆液的罐数、固化剂和外掺剂的用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录。
　　5) 为保证桩端施工质量，当浆液达到出浆口后，应喷浆座底30s，使浆液完全到达桩端。
　　6) 预搅下沉时不宜冲水，当遇到较硬土层下沉太慢时，方可适量冲水，但应考虑冲水成桩对桩身强度的影响。
　　7) 实践证明，在水泥掺量相同的前提下，两次喷浆搅拌其效果要比一次喷完好。搅拌次数以2次喷浆6次搅拌为宜，且最后1次提升搅拌宜采用慢速提升。当喷浆口到达桩顶标高时，宜停止提升，搅拌数秒，以保证桩头的均匀密实。
　　8) 施工时因故停浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m，待恢复供浆时再喷浆提升。若停机超过3h，为防止浆液硬结堵管，宜先拆卸输浆管路，妥为清洗。
9) 搅拌机凝浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，喷浆量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的监测仪器进行自动记录。
3.施工中常见问题和处理方法
施工中常见问题和处理方法见表1：

表1 施工中常见问题和处理方法
常见问题
发生原因
处理方法
预搅下沉困难，电流值高，电机跳闸
1.电压偏低
2.土质硬，阻力太大
3.遇大石块，树根等障碍物
1.调高电压
2.适量冲水或浆液下沉
3.挖除障碍物
搅拌机下不到预定深度，但电流不高
土质粘性大，搅拌机
自重不够
增加搅拌机自重或开动
加压装置
喷浆未到设计桩顶面（或底部桩端）标高，集料斗浆液已排空
1.投料不准确
1.重新标定投料量
2.灰浆泵磨损漏浆
2.检修灰浆泵
3.灰浆泵输浆量片大
3.重新标定灰浆输浆量
喷浆到设计位置集料斗中剩浆液过多
1.搅拌加水过量
1.重新标定拌浆用水量
2.输浆管路部分堵塞
2.清洗输浆管路
输浆管堵塞爆裂
1.输浆管内有水泥结块
1.拆洗输浆管
2.喷浆口球阀间隙太大
2.使喷浆口球阀间隙适当
搅拌钻头和混合土同步旋转
1.灰浆浓度过大
1.重新标定浆液水灰比
2.搅拌叶片角度不适宜
2.调整叶片角度或更换钻头

5.2 路基填筑的监理要点
5.2.1 桥涵台背填土施工监理要点
桥头跳车是一种常见的影响行车的病害，并给养护工作带来困难，因此，在施工中监理人员要特别注意以下要点：
（1）为保证桥头路堤稳定，台背填上除设计文件另有规定外，一般应采用砂性土或其它渗水性土填筑；
（2）填土长度一般在上部为距翼墙尾端不小于台高加2m，下部距基础内缘不小于2m；
（3）填土高度一般从路堤顶面向下计算，在冰冻地区一般不应小于2.5m；无冰冻地区，到高水位处均应填以渗水性土，其余部分可用与路堤相同的土填筑，并在其上设横向排水盲沟或铺向外倾斜的粘土或胶泥层：
（4）填土应分层夯实到要求的压实度，每层的压实厚度不得超过20cm。桥台背后填土应与锥坡填土同时进行；
（5）正确地选用适合的压、夯实工具，使之务必达到密实度的要求并保证压实度的均匀性。
采用不同土质混合填筑路时，应遵循下述原则：
①当以透水性较小的土填筑路堤下层时，其顶应做4％的双向横坡；如用以填筑上层时，不应覆盖在透水性较大的土所填筑的下层边坡上。
②以不同性质的土填筑路堤时，应分层填筑，层数应尽量减少。每层总厚最好不小于0.5m。不得混杂乱填。
③凡是不会因受潮湿和冻融影响而变更其体积的优良土应填筑在上层，强度（形变模量）较小的土应填在下层。

5.3 路面工程的施工监理重点、难点
5.3.1 二灰土底基层施工监理要点
鉴于二灰稳定土底基层本身所特有的稳定材料剂量低、强度高、表面质量要求标准高等特点，在现场监理工作中应抓住关键问题作为监理重点，以保证工程质量达到技术规范的要求，在施工过程的监理中，我们主要应加强以下几个方面的工作：
（1）加强对混合料中石灰用量与集料级配的控制
在二灰稳定土底基层中，石灰剂量的准确性很重要。如果低了，则基层强度不够；如果高了，则一方面浪费石灰、不经济，另一方面由于结构本身强度过高会增加收缩裂缝。为此，在审批基层混合料组成设计时，试验工程师对无侧限坑压强度应进行综合控制，提出合适的配合比应该是：既达到设计强度的要求，又不高出设计强度太多。
在施工过程中，道路、试验工程师对石灰用量的控制应采取宏观和微观相结合的方法，宏观上每天或定期检查承包人石灰总消耗量，并与此期间实际铺筑基层面积所需石灰总数相比较；微观上，检查试验室石灰剂量试验结果。
（2）加强对底基层摊铺压实一次成活的控制
技术规范中对底基层质量要求较高，如施工高程、表面平整度等；因此，要求承包人铺筑底基层时必须严格控制松铺厚度。
为了保证成活效果，道路工程师应要求承包人压实要一次成活，不允许修修补。
（3）加强对底基层养生
二灰稳定土底基层成活后的养生对其强度增长、板体形成是至关重要的，另外如果养生不良还会使基层开裂。因此，要求承包人必须加强养生工作，要保证基层表面潮湿并在7天以上，同时要控制交通，即使施工车辆通行，车速也不得超过5km/h。

5.3.2 水泥稳定碎石基层施工监理重点
（1）检查下承层：包括平面位置、高程、横坡度、宽度及表面清洁情况，达不到要求，应采用合理的办法进行处理。铺筑前要在基层洒水，保持下承层表面湿润。
（2）水泥稳定碎石的拌和：
A、选用性能好，拌和质量高的设备；
B、严格控制集料质量；
C、严格控制水泥剂量，应考虑施工离散性的影响，较设计值加0.5%；
D、含水量控制要注意到气温和运距的影响，要求做对比试验。
（3）水泥稳定碎石的运输：
A、应采用15T以上的自卸车，要求车况良好；
B、要考虑运距及天气情况，决定是否用蓬布覆盖；
C、装车时要不停的移动位置以使拌和楼流出的混合料不离析；
D、自卸车将混合料加入摊铺机的喂料斗时严禁撞击摊铺机。
（4）水泥稳定碎石的摊铺：
A、要求采用两台摊铺机相距5—8M同步摊铺；
B、运至现场的拌和料应及时摊铺，同时注意含水量的大小，及时反馈和进行调整；
C、开始摊铺的3—6M段应及时检测标高、横坡，不符合要求应及时进行调整；
D、摊铺速度应与拌和楼的生产能力相匹配，避免中途不必要的停机；
E、中断2小时以上的工作段，摊铺机应驶离末端，设置横逢；
F、横接逢的处理方法是将压实且高程、横坡符合要求的末端拉成一横向（与路中线垂直）垂直向下的断面，所有不满足要求的端部混合料应铲除；
（5）水泥稳定碎石的碾压：
A、碾压机械应满足施工要求；
B、碾压方案及各参数由试验段确定，且应符合施工规范要求；
C、严禁压路机在已完成的路面上开启振动或正在碾压的路段上调头和急刹车；
（6）养生：
养生工作设专人负责，碾压成型24H内不得用高压水流养生，要保证表面湿润。待养生7天后即可洒布透层油。

5.3.3、沥青混凝土施工监理要点：
1、施工前准备工作
1) 严格控制原材料质量，其技术指标必须满足规范和图纸的要求；
2) 把好混合料配比的审批关：
混合料配比设计主要是控制材料组成设计和马歇尔试验的指标，要求承包人所报的混合料级配必须在技术规范中级配曲线的中值附近。马歇尔试验的各项指标都必须符合技术规范的要求。
每种类型沥青砼均按三个阶段进行配合比设计，即目标配合比设计阶段、生产配合比阶段、生产配合比验证阶段,通过配合比设计决定沥青混合料的材料品种，矿料级配及沥青用量。
3) 审核机械设备的配备情况：机械必须满足施工需要。
4) 要求项目部采取“三天工作法”，来保证沥青下面层各工序之间的进度均衡性、比例性和连续性。即上一道工序提供至少前三天工作需要的断面。并把上道工序的准备情况及时上报总监办、业主验收。
5) 总监办检查下封层的完整性与基层的粘结性，督促项目部对局部漏洒的进行补洒，并对表面浮动的集料、杂物和灰尘进行清扫、气吹、水冲。
6) 总监办及时跟踪验收合格段的测量放样工作，严格控制下面层的厚度、宽度和实际高程等检测指标。

2、沥青混合料的拌制
1） 严格控制沥青和石料的加热温度，拌和时间以30s~50s为宜干拌时间不得不少5s。
2） 拌和好的沥青混合料色泽均匀一致，所有矿料颗粒以全部裹覆沥青结合料为度，无花白料、结团成块和严重的粗细料分离现象。
3） 拌和好的混合料应及时摊铺、若不能及时摊铺的可放入成品储存仓储存。在保温存储仓内不宜超过72h的存放时间。
4） 监理组试验室对沥青混合料取样，检查油石比、矿料级配和沥青通的物理性能。
5） 应测量记录沥青混合料的出厂温度，不符合要求的不予出厂。
3、沥青混合料的运输
1） 热拌沥青混合料应用车厢清扫干净的大吨位自卸汽车运输。装料时，运料车应前后移动分几堆装料，以减少离析现象。
2） 运料时应用蓬布加棉被覆盖以保温、防雨、防污染。
3） 运输能力应运距与沥青混合料摊铺机、摊铺速度相匹配。
4） 成品运到施工现场时测量并记录沥青混合料的温度。
4、沥青混凝土混合料的摊铺
（1） 摊铺应连续、稳定的进行，是提高路面平整度的最主要措施。沥青混合料的摊铺速度，应符合2~4m/min的要求并与拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、宽度相匹配。
（2） 有自动方式调节摊铺厚度及找平装置。
（3） 具有足够容量的受料斗，在运料车换车时能连续摊铺，并有足够的功率推动运输车。
（4） 具有可加热的振动熨平板或振动夯等初步压实装置。
（5） 摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，混合料的高度在挡板前基本一致，避免离析。
（6） 沥青混合料的摊铺、碾压等温度，应符合施工技术规范的规定。
（7） 摊铺沥青混合料时最低施工气温不低于10℃。
（8） 沥青混合料的松铺系数应根据试铺段的结果为依据，并检查松铺厚度是否合格。
当熨平板按所需的厚度调整后，不得随意调整。摊铺机的摊铺速度可按下式计算：V=100Q/60DWT*C
式中：V——摊铺机摊铺速度（m/min）
D——压实成型后沥青混合料的密度（T/m3）
Q——拌和机产量（T/H），W——摊铺厚度（M）
T——摊铺层成型后的平均厚度（cm）
C——效率系数，根据材料供应、运输能力确定，宜为0.6~0.8。
（9） 应取现场摊铺的混合料进行马歇尔试验、油石比试验及筛分试验，并记录好取样的位置与桩号及沥青混合料层位。
（10） 摊铺遇雨时应立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃。
5、沥青混合料的压实及成型
（1）沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选用合理的压路机组合方式及碾压步骤。
压路机以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合有关规定。见表5-1
压路机碾压速度 表5-1
压路机类型
初压（Km/h）
复压（Km/h）
终压（Km/h）
适宜
最大
适宜
最大
适宜
最大
钢轮压路机
1.5-2
3
2.5-3.5
5
2.5-3.5
5
轮胎压路机
－
－
3.5-4.5
8
4-6
8
振动压路机
1.5-2
（静压）
5
（静压）
4-5
（振动）
4-5
（振动）
2-3
（静压）
5
（静压）
（2）为保证沥青下面层的压实度、平整度，初压时严禁使用轮胎压路机。在石料易于压碎的情况下，原则上钢轮压路机不开振，以轮胎压路机为主。
（3）压路机从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3~1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压实全幅路宽为一遍。为避免混合料产生推挤、拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机。当采用振动压路机对沥青混合料进行复压时，振动频率宜为35~50Hz，振幅宜为0.3~0.8mm，相邻碾压带重叠宽度为10~20cm；压路机起动、停止要减速，严禁刹车制动；碾压路线方向不能突然改变且折回不应在同一横断面上。
（4）应随时检查沥青层的碾压温度，路面压实度成型的最低温度不低于70℃。
（5）接缝施工质量控制。沥青路面的纵、横缝在施工中是不可避免的，但应设法减少施工接缝，加强接缝质量控制。
纵向施工缝：对于采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应在前部已摊铺混合料部分留下10~20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5~10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消除缝迹。上中层纵缝应错开15cm以上。
横向施工缝：全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。
横向施工缝应远离桥梁毛勒缝20m以外，不许设在毛勒缝处，以确保毛勒缝两边路面表面的平顺。
监理工程师应随时注意接缝的施工质量，使接缝处沥青的面层紧密、平整、顺直。
6）热拌沥青混合料路面，应待摊铺层完全自然冷却后，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却除低沥青混合料表面层的温度。
7）碾压成型后，应按照规定的检查项目和检查频率要求承包人检查沥青面层的压实度和压实厚度。

6、沥青混凝土的试铺
沥青各面层施工开工前，均需先做试铺路面。每个面层施工单位，通过合格的沥青混合料组成设计，拟定试铺路面铺筑方案，采用重新调试的正式施工机械，铺筑试铺路面。试铺路面宜选在正式直线段，长度不少于300M。
试铺路面施工分为试铺和试拌两个阶段，需要决定的内容包括：
1、 根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，安生产能力决定机械数量与组合方式。
2、 通过试拌决定：
（1） 拌和机的操作方式---如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。
（2） 验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。
3、 通过试铺决定
（1） 摊铺机的操作方式---摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。
（2） 压实机具的选择、组合，压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数。
（3） 施工缝处理办法。
（4） 沥青面层的松铺系数。
4、 确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。
5、 全面检查材料及施工质量是否符合要求。
6、 确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。
试铺路面的铺筑，严格按照部颁标准JTGF40《公路沥青路面施工技术规范》规定操作。在试铺段的铺筑过程中，监理工程师一起参加，检查施工工艺、技术措施是否符合要求，测温、观色、取样，并记录试验与检测结果。检查各种技术指标情况。对出现的问题提出改进意见。各层试铺，必须力争一次铺筑成功，使试铺面层成为正式路面的组成部分。否则应与铲除。
试铺路面的质量检查频率应根据需要比正常施工时适当增加（一般增加一倍）。试铺结束后，试铺路面应基本上无离析和石料压碎现象，经检测各项技术指标均符合规定。施工单位应立即提出试铺总结报告，由驻地监理工程师审查，业主确认，经业主批准后即可作为申报正式开工的依据。
5.3.4 SMA-13型沥青混凝土上面层的施工监理要点
沥青面层的施工监理过程中，SMA-13型沥青混凝土是监理的重点和难点，因此监理人员必须从以下几方面抓好此项工作。
A、原材料的选择和性质要求
SMA混合料中沥青结合料的质量必须满足沥青玛碲脂的需要，要有较高的黏度，符合一定的要求，以保证有足够的高温稳定性和低温韧性，必须选择合适的结合料。由于SMA是一种间断级配的沥青混合料，成型后是一种稳定的粗集料互相嵌挤结构，粗集料必须坚硬，针片状颗粒少，压碎值、磨耗值、磨光值均要满足规范的要求
（1）沥青：采用SBS改性沥青，其技术要求见表5－2。

SBS改性沥青技术要求 表5－2
指标
单位
技术要求
针入度（25℃，5S，100g）
0.1mm
50-70
针入度指数 PI

-0.2－＋1.0
延度5℃，5cm/min 最小
cm
30
软化点TR￡B 最小
℃
60
运动粘度135℃ 最大
Pa。S
3
闪点 最小
℃
230
溶解度 最小
%
99
弹性恢复25℃ 最小
%
70
贮存稳定性离析，48h软化点差 最大
℃
2.5
TFOT（或RTFOT）后残留物
质量损失 最大
%
0.6
针入度比25℃ 最小
%
65
延度5℃ 最小
cm
20
（2）改性剂及纤维
根据沥青混合料的使用性能要求，沥青采用SBS改性，设计添加剂量为4.5%～5.0%，施工添加剂量根据施工配合比试验进一步确定。所用纤维采用粒状或松散的木质素纤维，其用量为沥青混合料总量的0.3%（质量百分率），其质量应符合表5－3的要求。

木质素纤维技术要求 表5－3
指 标
单位
技术要求
筛分析
方法A
冲气筛分析
纤维长度
mm
＜6
通过0.15mm筛
%
70±10
方法B
普通筛分析
纤维长度
mm
＜6
通过0.85mm筛
%
85±10
通过0.425mm筛
%
65±10
通过0.106mm筛
%
30±10
灰分含量
%
18±5，无挥发物
PH值

7.5±1.0
吸油率

纤维质量的（5.0±1.0）倍
含水率
%
＜5（以质量计）

（3）粗集料
为了充分发挥粗集料的嵌挤作用，必须采用坚硬、粗糙的石料。SMA-13上面层选用符合要求的玄武岩；粗集料的技术要求见表5－4：

玄武岩技术要求 表5－4
指 标
单位
技术要求
石料的强度 最小
MPa
100
石料压碎值 最大
%
20
石料高温压碎值 最大
%
24
洛衫叽磨耗损失 最大
%
28
视密度 最小
t/m3
2.6
吸水率 最大
%
2.0
对沥青的粘附性 最小

（掺加抗剥离剂后）5级
坚固性 最大
%
12
细长扁平颗粒含量 最大
%
12
水洗法小于0.075mm颗粒含量 最大
%
1号料
0.6
2号料
0.8
3号料
1.0
软石含量 最大
%
3
磨光值 最小
BPN
42

（4）细集料
SMA-13上面层应采用玄武岩粉碎的机制砂，其技术要求见下表
5－5：
SMA-13用细集料技术要求 表5－5
指 标
单 位
技术要求
视密度 最小
t/m3
2.6
坚固性（＞0.3mm部分） 最大
%
12
水洗法＜0.075mm的含量 最大
%
12.5
砂当量 最小
%
60（宜控制在70%以上）

（5）填料
沥青混合料的填料必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，其质量应符合表5－6的技术要求，回收粉尘不得再利用，且每200T需检验一次。
填料要求表面干燥，使用时应干燥到能自由流动而不起团，不应含有机杂质，石粉的质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40－2004）的技术要求，通过0.75㎜的百分率应大于75％,在0.075㎜的通过量中新加矿粉的数量不得少于50％，容许使用消石灰，但用量不宜超过2％－3％。

沥青面层用矿粉技术要求 表5－6
指 标
单位
技术要求
表观密度 最小
t/m3
2.5
含水量 最大
%
1
粒径范围
＜0.6mm
%
100
＜0.15mm
%
90-100
＜0.075mm
%
75-100
外观

无团粒结块
亲水系数

＜1
塑性指数

＜4
加热安定性

实测记录

B、SMA马歇尔试验配合比设计
（1） 材料标准选择；
（2） 选择初试级配；
（3） 测定粗骨料骨架部分的集料间隙率；
（4） 选择初试沥青用量；
（5） 进行马歇尔试验，根据VMA和VCA确定设计级配；
进行马歇尔试验，根据空隙率VV确定沥青用量。

5.3.5 路面面层质量通病形成原因及防治措施
1、路面面层离析
形成原因
1） 混合料集料公称最大粒径与铺面厚度之间比例不匹配。
2） 沥青混合料级配不佳。
3） 混合料拌和不均匀，运输中发生离析。
4） 摊铺机工作状态不佳，未采用二台摊铺机。
防治措施
1）适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与摊铺厚度相适应。
2）适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。
3）运料装料进应分至少三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。
4）摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。
2、沥青面层压实度不合格
形成原因
1） 沥青混合料级配差。
2） 沥青混合料碾压温度不够。
3） 压路机吨位小、压这遍数不够。
4） 压路机未走到边缘。
5） 标准密度不准。
防治措施
1） 确保沥青混合料的良好级配。
2） 做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。
3） 选用符合要求质量的压路机压实、压实遍数符合规定。
4）靠近路缘石时，人工适当增加边缘的混合料，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压。也可在边缘先空出宽30~40cm（温度符合要求），待压完第一遍后，将压路机大部分重位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。
5）严格马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。
3、沥青面层压实度不均匀
形成原因
1） 装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。
2） 碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。
3） 辗压温度不均匀。
防治措施
1） 装料过程料车应前后移动，运料车应覆盖保温。
2） 调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平。
3） 合理组织压路机，确保压路机的重叠和压实遍数。
4、枯料
形成原因
1） 砂及矿粉含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。
2） 集料孔隙较多。
防治措施
1） 细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量小于7%。
2） 混合料出厂温度超过规定时，应废弃。
3）对孔隙率较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热温度。
5、沥青面层空隙率不合格
形成原因
1） 马歇尔试验空隙率偏大或偏小。
2） 压实度未控制在规定的范围内。
3） 混合料中细集料含量偏低。
4） 油石比控制较差。
防治措施
1）在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。
2）确保生产油石比在规定的误差范围内。
3） 控制碾压温度在规定范围。
4） 选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。
5） 严格控制压实度。

6、沥青混合料油石比不合格。
形成原因
1） 实际配合比与生产配合比偏差过大。
2） 混合料中细集料含量偏高。
3） 拌和楼沥青称量计误差过大。
4） 承包商设定拌和楼油石比时采用生产配合比误差下限值。
5） 油石比试验误差过大。
防治措施
1） 保证石料的质量和均匀性。
2） 对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。
3） 调整生产配合比确保油石比在规定的范围内。
4） 按试验规程认真进行油石比试验。
5） 保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。
6） 将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满 足要求。
7、沥青面层施工中集料被压碎。
形成原因
1） 石灰岩集料压碎值偏大。
2） 粗集料针片状颗粒较多。
3） 石料中软石含量或方解石含量偏高。
4） 碾压程序不合理。
防治措施
1） 选择压碎值较小的粗集料。
2） 选用针片状颗粒含量小的粗集料。
3） 控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压。
4）应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原则进行。
8、沥青混合料检验中粉胶比不合格
形成原因
1）用油量不符合标准。
2）矿粉用量不符合标准。
3）石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，造成石粉被压碎增加小于0.075mm级配数量。
4)集料颗粒含有粉尘，生产配合比设计时集料未用水洗法筛分。
5)拌和楼吸尘装置未能有效吸尘。
防治措施
1）严格控制沥青混合料生产配合比。
2）选用压碎值小、针片状颗粒含量较少，0.075mm以下颗粒含量较少的石料。
3）生产配合比设计时，集料筛分应用水洗法。
4）保证拌和楼吸尘装置的有效和矿粉、沥青用量的准确。
9、沥青面层厚度不足
形成原因
1） 试铺时未认真确定好松铺系数。
2） 施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。
3） 摊铺机或找平装置未调整好。
4） 基层标高超标。
防治措施
1）试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整。
2）调整好摊铺机及找平装置的工作状态。
3）下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部分应刮除部分基层，补好下封层，再摊铺下面层。
4)根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。
10、沥青面层横向裂缝
形成原因
1） 基层开裂反射到沥青面层。
2） 基层开挖沟槽埋设管线。
3） 通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。
防治措施
1） 处治基层，采取防裂措施，减少基层横向开裂。
2）基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。
11、沥青面层纵向裂缝
形成原因
1）地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂。
2）路基填筑使用了不合格填料（如膨胀土），路基吸水膨胀引发路面开裂。
防治措施
1）加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基。
2）在裂缝两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不小于20cm的钢筋混凝土补平基层的措施进行处理，其上加铺玻纤网处治，再铺筑沥青面层。
12、路面不均匀沉降
形成原因
1） 软基处理不好造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。
2）软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。
3）堆载预压时间不够致使路面铺筑完成后产生不均匀沉降。
4）堆载清表进未发现的暗塘，造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。
5）路基或路面基层、底基层压实度不够造成路面不均匀沉降。
防治措施
1） 规范进行软基处理，待沉降稳定后进行路面铺筑。
2） 根据设计要求和沉降速率控制堆载预压时间，避免提前卸载。
3） 严格控制路基填筑的碾压以及路面基层、底基层的压实度。
13、沥青面层污染
形成原因
1） 交叉施工，运料车行驶滴油撒料造成路面被污染。
2） 其它工程施工产生的砂浆污染。
3） 中央分隔带