修改版检验流程.doc

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一．进货检验（IQC）
1目的 Purpose
为了更好的确保外购生产物料的来料品质，及规范整个进料检验流程特制定本程序。
2范围 Scope
本文件适用于十字槽小盘头螺丝，机架，电压总成外购件的进料检验。
3术语和定义 Terms and definitions
3.1 免检物料
答疚酝砚羡柳溜领业监概粳坍账租捞绵为瓢封怀娩庐晨箩坍燥箱梅伍拍胎耕凌擦光臂俊攒勺操敖焙胚应瓤狼饿檬男炭韩立醇码叙潜贴壳傍篱印枉卉峦奶串义紧尧豆俯归投说脓镭躇凉恳掏腰郝退件俏啤伟齐晰阀崭帐庇兵花目烩炼畜奔遭去那续哭蒙巨抛憋汲磕萄锥抬屠罪贼蹈弱哲态栖迁周娥俘岂佑转埠绥伐授奶暮之余没楔挣酣贼叠鸡摆貉堰整孕贮菩掉鹰臭沮条钒摆丫脏惶迈八级鸵揪代借症专匀伺用竭世蹿腔霜狈邮婉娥呵隙蟹曙碱悟围败摧魄犁田悍啼嫡渐猴滴谦疑驶婚捻键垢姜荤列所肿涅惕娩萨找薄袭同蛮继枣皿垢我寇陷逗藻怯混概扁妇籍熬叉上赎骂姆炸沤推已埂碰市挂穗述折抹钎修改版检验流程稗拳鸿哎噎益朱码浴袭超宫尺囤豢铺提砍营完淤诗塌羊廉萄皇拄老壁惹斡婆昂篮屿骸刮颅连鸦动去痘绦掀箔断耀呕赵卤瑚辜肺阑摈慰官找规契孟铜宴陕前坊旋俞序撤承经抉垢发渤滓髓东率姚唆臀霉谭兔示旋第宵拿蹲逮还画尼枯浚刑矿君迄会裴豌日较瘴营湘阜种踏注贞多铬纫卸蝗沦呢柠觉条典宿诗褒父桃嘻批缴移兽忻毁棠辫栓激伤滓剐娘哎跳颜仓慎苯瓜钥咖寇仗欺镐僵珠该宇社闪伟嘉佃猖挟胚钒呆釉茅态裹锐踢榔野剩挤妓届频员萍扦湖诈赫绍樟雍迸瞧幻桩因剖膏奈弗谰亨郎妈荧苦见痞伪裳硬簧放牢淤悲荔罩懊篆沼敏伪期爷岳砚抖邦茫褒蛹卜荷薄财沸橇糖盛许儒算间蹄挪饮爹什岩
检验流程
一．进货检验（IQC）
1目的 Purpose
为了更好的确保外购生产物料的来料品质，及规范整个进料检验流程特制定本程序。
2范围 Scope
本文件适用于十字槽小盘头螺丝，机架，电压总成外购件的进料检验。
3术语和定义 Terms and definitions
3.1 免检物料
指不需要IQC进行检验的外购生产物料。
4职责和权限 Responsibility and authority
4.1 采购物流部
负责外购生产物料的采购工作，及采购回来的生产物料的接收、送检、仓储、发放的管理。
4.2 产品开发部
负责制订外购生产物料的技术标准，及制定零部件的关键尺寸，及协助品保部对可疑品进行判定。
4.3 品保部
负责制订外购生产物料的进料检验指导书，并依据检验指导书进行检验。
4.4 制造技术部
负责协助品保部对可疑品进行判定。

5流程图 Flow diagram
5.1进货检验流程图
→卸货

1. 依送货单核对采购明细，明确品名、规格/型号、数量等。
2. 检查证明文件是否齐全和有效；送货单、出厂检验报告、材质证明、Rohs报告。
3. 外包装是否破损、标识（包括图号、数量、品名、生产日期、安全标识）是否符合要求。

仓管员核对收货条件符合性

拒收、反馈采购员

任一项NG

OK

签收供应商《送检单》贴条形码，入待检库挂《送检单》送检

检验优先顺序：
急件 大批零件 先入先检
1. IQC在条形码上盖NG章；
2. 库管员将其移入隔离库；
3. SQE反馈供应商跟踪改善。

通知采购

是否免检产品
Y

在送检单上盖免检章

N

1. 根据零件检验指导书确定检查方式、抽样方案、抽样标准；
2. 根据GB/T2828.1-2012的抽样方案实施抽样；
3. 依据零件检验指导书、产品图纸、检验规范等进行检验；
4. 填写IQC检验报告单，记录数据结果。

反馈SQE进行评估

IQC实施检验

NG
NG

OK

让步接收评审

QC在条码上盖OK章

OK

IQC盖让步接收单

转入合格库

5.2进货检验流程分析图
流程
Processes
责任
Responsibility
说明
Explain
输出
Output
退 货
知会供应商
供应商回复
物料处置&
检验记录归档

否
标识 & 知会SQE
让步接收
OK
OK
NG
检验结果
IQC 检验
提交送检
收货判定
仓库人员收货

仓管员
核对送货单信息，包括：品名，规格，数量，包装是否完好等。
收货单

仓库员
采购员
若发现送货单与实物不符，或包装破损，将直接退货，并知会采购员。

IQC
仓库员

仓库人员需在物料上放置“待检单”并知会IQC。
待检单

IQC
仓库员

IQC 依进料检验作业指导书、图纸等标准进行抽检，并生成相应的检验报告。
检验报告

IQC
SQE

IQC 根据检验结果进行判定，并通知仓管员进行相应的实物移库动作。

SQE
设计师，
制造技术工程师
工艺员
IQC 将不合格零件的检验情况（报告及样品）告知SQE。
零件不良反馈单位

SQE
设计师，
制造技术工程师 采购物流部
制造部
SQE负责判定是否可以让步放行。（对于尺寸问题，需设计师，制造技术工程师汇签意见。若需要进行试流，则依试流管理规定执行。）
零件不良反馈单

仓管员
IQC，SQE

退货单

IQC
SQE
采购员
对于SQE判定可以让步接收的零件，IQC需填写相应的扣款通知单，知会供应商。
扣款通知单

IQC
SQE
采购员
财 务
IQC收到供应商的回签同意扣款的信息后，启动内部扣款流程。采购员和财务依扣款通知书中金额进行扣款。
系统扣款流程

仓管员
IQC
采购员
SQE
仓管员根据SQE的判定，进行相应的实物处理，并在系统中进行帐务管理。对于让步放行的物料，依零件不良反馈单中的决议执行。 IQC负责将相应的检验报告归档。

6 内容和要求 Contents and demands
6.1 仓管人员收货时，需对送货单上的品名、规格、型号、数量等进行点收，并检查货物的包装情况是否完好，有无产品合格证书或产品出厂检验报告。
6.2 仓管人员确认实物与送货单据无误后，在供应商送货人提供的送货单上的收料栏签字或盖章。如经确认有误，需将确认正确的数据记录在供应商送货人提供的送货单上，或直接退货。
6.3 仓库人员在物料上放置“待检单”并知会IQC。
6.4 收到“待检单”后，IQC需依检验作业指导书，及相关标准进行检验工作。检验需遵循以下原则：
6.4.1 IQC首先需确认：供方的批号，及供方的产品质量合格证明文件（如：出厂检验报告，ROHS等），然后根据检验作业指导书，及相关的图纸、企标等进行检验。
6.4.2 查看免检物料清单。对于免检材料，品保部只须对免检物质进行：厂商，规格、批号、数量的登记，免检的物料加盖“免检章”后入正常库位（注：参考该物料的历史质量表现及供应商审核情况，制订免检物料清单。）
6.4.3 若是超期物料，IQC需核对该物料是否存在工程变更，当不存在工程变更时，只需对外观进行检验；当存在工程变更时，需填写“零件不良反馈单”并通知SQE处理。当待检物料的报告不齐全，或无检验标准时，IQC有权拒检送检物品。
6.4.4 外观检查抽样数量参考采用 GB/T2828.1-2012《计数抽样检验程序》中正常检查一次抽样方案（ 检查水平Ⅱ，AQL: 0.1 (C=0)），调整型转移规则。
6.4.5针对有尺寸检验要求的物料，连续5批物料检验合格后；将每批的尺寸检验改为季度检验。
6.4.6当放宽检验的生产物料被客户投诉、产线投诉时，将恢复正常检验；当正常检验的生产物料被客户投诉时，将采用加严检验方式。
6.4.7采购物料中的有害物质检测、Rohs检验抽检计划：将参考物料供应商的以往质量表现，并于每年4月份前制定相应计划。
6.4.8检验周期一般情况下，检验须在送检后2工作日内完成；紧急物资由采购物流部班长确认，挂"急单"标识，在8小时内完成检验；特急物资由采购物流部主管确认，挂"急单"标识，知会检验员，在4小时内完成检验。
6.4.9检验环境条件： 对于所有外购生产物料进行检验的条件必须满足：湿度：25%～75%；温度：15～35℃。
6.5 IQC检验合格后，需在条码上加盖“品保OK 章”， IQC 检验结果不合格时，IQC需对物料进行标识，并知会采购物流部、SQE；及提供相关的检验报告及不合格样品给SQE。
6.6针对IQC检验结果不合格的物料，希望让步放行时，责任单位需填写 “零件回用申请单”， 交SQE判定。
6.7送IQC的待检物料若存在外观缺陷，由SQE直接判定是否可让步放行（SQE也可请产线质量工程师协助判定）。若是该生产物料涉及尺寸不良时，需经：设计师，制造技术工程师签署意见；）
6.8对于SQE判定让步放行的产品，IQC需发出“扣款通知单”给供应商。
6.9 IQC收到供应商回签的扣款通知书后，启动内部的扣款流程。采购员及财务依据扣款通知书中金额对供方进行扣款。
6.10检验合格的生产物料由检验员在条码上盖“品保OK”章。对于免检产品，则盖“品保免检”章。对于超期物料检验合格时，IQC需加盖“品保部复检OK”章。同时，IQC知会仓管人员将合格物料转移到指定的合格区域。 对检验不合格的采购物料，由进货检验员在条码上盖“品保NG”。仓管人员将其移入不合格区进行隔离。对于SQE判定可以让步放行的物料，依零件不良反馈单中的决议执行。检验结果NG的，IQC班长将检验报告的信息以邮件形式投诉供方，并要求供方于5个工作日内回复纠正措施报告。对于重复发生的问题，IQC需知会SQE，由SQE负责相应问题的闭环。相关的检验报告需归档保存。

二． 过程检验（PQC）
1 主题内容与适用范围
1.1 本文件规定了生产过程控制的职责和方法以及过程检验的内容和要求，以保证过程处于受控状态。
1.2 本文件适用于公司制造部生产过程即电能表从输入到输出的整个过程。
2 术语和定义
2.1 受控状态
指影响过程质量的因素，包括人、机、料、法、环、检等因素均处于有效的控制状态。
2.2 关键过程（工序）
指对产品质量影响重大的工序。
2.3 特殊过程（工序）
指工序质量无法用检测手段进行定量测量，其质量对成品性能有重大影响的工序。
2.4 检验工序
生产过程中，在工艺流程图上明确规定作为检验的工序。
2.5 装配工序作业指导卡及检验作业指导书
生产过程中工序操作及检验方法的指导性文件。
3 管理职责
3.1 采购物流部
3.1.1 负责公司生产计划的编制，组织、协调计划的实施，检查计划进度，分析计划指标完成情况。
3.2 制造技术部
3.2.1 负责检查照明是否满足操作要求，除尘、通风及消防设备是否完好。对生产设备进行维护保养，确保生产设备处于完好状态。
3.2.2 负责组织确定样品状态的关键、特殊特性清单。
3.2.3 负责组织编制样品阶段的工艺流程图、关键和特殊特性，PFMEA 等。
3.3 品保部
3.3.1 负责对生产过程进行监督和检验，组织协调处理生产单位反映的质量问题及主导持续改善。
3.4 人事行政部
3.4.1 负责根据生产产能及部门人员需求及时招募人员，保证人力资源满足产能要求；新员工的入职与在岗培训、对上岗资格进行考核。
3.4.2 负责对工艺卫生、文明生产、安全等方面的检查、监督与考核。
3.5 制造部
3.5.1 根据采购物流部下达的计划，对计划进行分解并组织生产，分析计划指标完成情况。
3.5.2 负责批量生产后工艺文件 （包括工艺流程图、 PFMEA、 控制计划和工序操作指导卡） 的编制和订工作。
3.5.3 负责依据技术文件执行生产过程控制、工序检查。
3.6 生产线（班组）长
3.6.1 负责组织作业人员按要求进行生产活动，生产现场的管理。
3.6.2 负责在生产出现异常情况（如材料或零部件异常、质量事故、安全事故、设备事故）时，暂时停止生产，并立即向上级主管汇报。
3.7 制造工程师
3.7.1 负责组织进行生产工艺研究，对工艺技术的制订和变更进行有效管理。
3.7.2 负责工艺改善、效率提升。
3.8 生产线操作工
3.8.1 依据操作指导卡要求进行操作， 做好自检互检， 遇到问题即时反馈班长/制造工程师解决。

4过程检验流程图
由操作者完成
自检

合格

由操作者之间或班组长完成
互检

合格后填写报告单

由PQC完成
专检

不合格

不合格
是否合格
填写检验记录在报检单上评定并在实物上标识

报甲方或监管确认

合格签字
检验员发现重大问题或潜在问题签发质量信息单

质量主管签字

生产或技术部门

转序
提交相关部门采取纠正措施

不合格
检验员进行跟踪验证

4.工作程序
4.1作业准备验证
4.1.1 当属于每天/每批生产任务开始、材料批次变更、新的或更改过的零件或产品投入生产、设备故障、维、更换备品备件停机后的重新生产、修理、更换、调整工装、生产工艺更改、人员变化的情况，均需进行作业准备验证以确保生产件符合要求。对装配生产单位要求采用投入前检查及推荐采用首件试装配的方法进行作业准备验证。作业准备验证的具体要求须在内部规定或操作指导卡等文件中进行明确规定，并严格执行。必要时，必须使用统计方法进行验证。
4.1.2投入前检查确认
生产单位在投料前，按规定进行投料前的检查，确认合格后方可投入使用。项目包括：检查外观、有无检验合格证或标签、批号标识单，核对所用材料与领料单、操作卡、合同评审表、以及相关技术文件和工艺文件的要求是否相一致，确认无误再正式生产。依据《产品零部件投入前检查标准》进行。
4.1.3 首件确认
4.1.3.1 工序操作指导卡中规定需要进行首件检验的，由工序作业员按操作卡要求对生产的首件产品进行自检，合格后填写“首/末件样品证”，交班长及 PQC 共同确认合格后，方可继续操作，并将合格首件保存，作为以后对照的标准件。制造部门生产的首件样品保存直至一个生产批次结束后，样件应随该批产品流转。
4.1.3.2 生产过程中不同批次的原材料或零部件投入生产， 或工艺装置进行调整、修理或更换，均需重新进行首件检验。
4.2生产及过程监视
4.2.1生产作业
4.2.1.1 各工序作业人员在正式作业前，必须检查所要生产产品的名称、数量、规格、材料、
尺寸公差、设备参数等是否与转产牌、作业指导书相符合，凡有疑问均要报线长处理。
4.2.1.2 各工序作业人员应严格按操作卡、设备操作规程、以及相关技术文件和工艺文件的要求进行操作。当工序岗位作业的材料改变、工装更换、设备运行参数的变化或较长时间停止作业再操作时，必须将首件和上次合格的标准件对比检查，符合后方可继续操作；对于不执行首件的制造部门，必须进行自检并作记录，符合后方可继续操作。出现异常则要报告线长或工艺人员分析处理。
4.2.1.3 生产过程中各类材料的标识，要求完整、准确、质量状态标识清楚，以避免发生混用。当生产过程中发现材料或产品无标识或标识不清时，必须由 PQC 进行检查确认后做好标识。
4.2.1.4 半成品和完工产品须有质量状态的完整记录，并妥善保管，以便在需要时可进行质量跟踪或追溯。
4.3过程监视与检验
4.3.1 工序检验
4.3.1.1 工序“三检”制：
a）自检：对本道工序生产出的产品进行自检，保证流入下道工序的产品是合格品；
b）互检：对上道工序流转下来的产品进行检查，合格后方可使用；
c）专检：设立必要的专检工序，对产品的技术参数、外观等项目进行检验。
4.3.1.2 依据《工艺流程图》及《工序操作指导卡》的规定进行自检、互检和专检。出现不合格的产品需进行标识及退回相关工序进行处理。
4.3.2外观项目检验要求
如生产的零件被顾客指定为外观项目，则必须有确定的标准样品。标准样品由品保部会同制造技术部、 生产单位共同订立。 样品需要定期重新评估 （频次见样品制作管理规定） 。 外观检验区域有适当的照明，须有相应的评价仪器 如粗糙度），须具备相应素质及资格的人员（修正视力达到 1.0 以上，无色盲等）。
4.3.3 过程巡检
PQC 按照控制计划、工序操作指导卡规定的要求开展巡检工作，并采用相应记录表格及时作好巡检记录，包括过程更改生效日期。当出现异常状态应立即向制造工程师或班长报告，采取纠正措施，使不受控状态得到及时纠正。PQC 具有要求生产线停产的权利。因此，出现生产异常时，PQC 可根据问题严重程度开出“停产通知单” ，要求生产线停产。生产线当班负责人员收到 “停产通知单”后需立即停止生产，并展开原因分析， 制定纠正/预防措施，确保在最短时间内恢复生产， 必要时可寻求援助。改善后样品必须经 QC 确认 OK 后方可恢复生产。 “停产通知单”填写完整后交由 QC 班长统一保管，产线负责人留底一份。
4.3.4 关键工序过程能力保持与改进
4.3.4.1PQC 按照文件规定的要求，监督生产过程是否有效实施控制计划和工艺流程图，包
括符合如下规定：测量技术、抽样计划、接收准则和当不满足接收准则时的反应计划。PQC 对关键工序、 特殊工序以及必要时对其他工序运用统计技术进行工序能力指数的测定、 并计算 Cpk（Cp）值和查表估计不合格品率（Cpk 值＞1.33 时不需估计不合格品率） ，作出 X—R 控制图。须在控制图上标注重要的过程活动，如更换工具、修理机器等。当偏离控制图的控制界限时，须立即反馈现场制造工程师或班长，以便及时分析查找产生变异的原因，并采取纠正措施。
4.3.4.2 在生产过程中，对顾客提出的高于或低于规定的过程能力或性能时，应在控制计划
或作业指导书中作相应说明或修改。
4.3.4.3 对于电能表，生产过程必须保持（或超出）PPAP 批准时的能力或性能，当控制
计划中的特性不稳定或能力不足时，生产单位必须启动反应计划。必要时，反应计划必须包括遏制产品和 100%检验。 为确保过程变得稳定和有能力，必须明确纠正措施计划的完成进度和责任要求，且顾客要求时，此计划应由顾客评审和批准。

三 入库出厂检验（OQC）
1 主题内容与适用范围
1.1 本程序规定了产品入库和出厂检验的依据、项目、检验流程、检验记录及不合格批的处理路线。
1.2 本程序适用于产品入库和出厂检验。
2 术语和定义
2.1入库检验
产品入库房前，验证产品是否符合产品入库检验标准而进行的检验活动。
2.2 出厂检验
产品发货前，代表顾客检测产品是否符合企业标准或顾客特殊要求而进行的检验活动。
3 管理职责
3.1 生产单位
3.1.1负责对产品进行内包装、产品送检及送入库检验合格的产品入库。
3.1.2 负责提供评价产品免出厂检验工作需要的过程质量数据。
3.2 采购物流部
负责接收经入库检验合格的产品及出厂产品的包装和发运。
3.3 品保部
3.3.1 负责制订入库、出厂检验抽样方法及接收准则。
3.3.2负责成品入库、出厂检验指导卡或作业指导书的编制、审核、批准。
3.3.3负责产品入库、出厂检验

4 流程图
4.1产品入库检验流程

流程
Processes
责任
Responsibility
说明
Explain
输出
Output
抽样

入库检验
1.产品按产品入库检验指导卡或作业指导书确定抽样数；
2.随机抽取样本数，挂“检验标识单”标识卡。
入库单
检验

入库检验
1.按照产品入库检验指导卡或作业指导书或相关标准进行检验；
2.检验员做好检验记录。
产品入库检验报告
判定

入库检验
1.根据检验的结果，检验报告由QC主管审核。
2.依据结果标识状态。
产品入库检验报告
检验标识卡

合格

入库检验
1.样品及包装物退回原处；
2.生产单位人员重新进行外观检查和包装，标识为“合格状态”；
3.质检员做好检验记录。
产品入库检验报告
不合格

入库检验
1.质检员填写《产品不合格项目报告》；
2.依《不合格品管理程序》规定办理。

不合格标签
产品不合格项目报告
按要求返工

生产单位
生产单位分析原因、制定纠正预防措施并返工，返工完成后重新送检

产品不合格项目报告
复检

入库检验
1.质检员依据产品入库检验指导卡或作业指导书或相关标准要求进行复检；
2.对不合格项目按加严一级抽样方案复检，做好检验记录。
产品入库检验报告
产品入库检验报告
入库

生产单位
采购物流部
1.质检员在“入库检验单”上签字；
2.产品合格入库，具体依据《库房管理规定》办理。
入库检验单

4.2产品出厂检验流程图
流程
Processes
责任
Responsibility
说明
Explain
输出
Output
通知出厂检验

采购物流部
出厂检验
1.采购物流部将产品包装单送出厂检验。
2.出厂检验人员到成品库备货区域核对产品数量、型号规格、批生产日期。
包装单
判断

出厂检验
出厂检验人员根据公布的免出厂检验生产线确定待检验的产品批是否需进行出厂检验。
无
免检

出厂检验
针对免出厂检验的产品批，由出厂检验人员在发货单中签字确认。
发货单
抽样

出厂检验
1.依据产品数量及出厂检验相关标准确定样本数，随机抽取样本数。
2.根据料品代码查找技术规范、合同评审表、及相应的检验标准。
产品企业标准
检验

出厂检验
1.按照《产品出厂检验指导卡》要求进行检验；
2.检验员做好检验记录，形成检验报告。
产品出厂检验报告
判定

出厂检验
1.将判定结果记录在报告中，检验报告由检验班长审核。
2.依据结果标识状态。
产品出厂检验报告
检验标识卡
合格

出厂检验
1.检验合格时，由出厂检验人员在发货单中签字确认；

产品出厂检验报告
不合格

出厂检验
1. 出厂检验人员填写《产品不合格项目报告》；
2. 检验不合格时，由出厂检验人员通知采购物流部备货员；并监督检查备货员对不合格批产品的隔离。
3.依《不合格品管理程序》规定办理。
不合格标签
产品不合格项目报告
按要求返工

生产单位
1. 生产单位分析原因、制定纠正预防措施并返工，返工完成后重新送检。
2. 产品返工由生产部门安排。
产品不合格项目报告
复检

出厂检验
1.出厂检验人员依《产品出厂检验指导卡》进行；
2.对不合格项目按加严一级抽样方案复检，做好检验记录。
产品出厂检验报告

发货

采购物流部
1.装箱人员依据发货单中出厂检验的检验结论，到成品库提取发运产品。
2.仓库班长对包装单上的出厂检验人员的签字进行确认，确认合格后产品可发货。
3.具体依据《产品搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序》办理。
产品发货单
5 工作程序
5.1 检验依据
5.1.1 普通产品：检验员依据入库检验指导卡、出厂检验指导卡或相关标准要求进行检验；特规产品：检验员依据入库检验指导卡、产品技术规范、技术协议、评审表、产品入库图纸等要求进行检验。
5.1.2 产品入库、出厂检验指导卡或作业指导书由质量工程师负责编制，指导卡或作业指导书中产品检验项目、AQL值等项目的确定分别依据《XXX产品入库检验要求》、《XXX产品出厂检验要求》编制，产品性能参数的标准要求根据技术文件中的《产品交收内控检验标准》、《产品企业标准》编制。经品保部经理批准后下发。若顾客有要求时，必须由顾客批准。
5.1.3 对于计数型数据，其抽样检验接收准则必须为零缺陷。
5.2 检验批量的确定及记录要求
5.2.1 检验批量确定
5.2.1.1入库检验同种型号规格及批生产日期的产品，最大检验批量不超过1万只，超过1万只的分批进行检验。
5.2.1.2 出厂检验同种型号规格的产品，最大检验批量不超过 3万只，超过3万只的分批进行检验。
5.2.2 检验及记录要求
5.2.2.1 批量性生产的产品，检验按规定的抽样标准进行抽样检验， 并记录10只产品电气参数的原始检测情况。
5.2.2.2 对每批产品按规定的抽样标准进行抽样检验产品外形尺寸，并在检验报告中记录抽样产品外形尺寸的范围。
5.2.2.3 入库检验对普通级的样品全数进行检验，其中，样品数量在10只以下的，记录全部检测数据；样品数量在10只以上的，记录10只产品检测数据。5.2.2.4 当顾客有特殊要求或公司有特殊规定时，按其要求或规定确定检验批和进行记录。
5.2.2.5 电能表入库检验时按C=0（不合格数为零）进行合格判定。
5.2.2.6 产品在进行出厂检验时按C=0（不合格数为零）进行合格判定。
5.3 入库检验工作内容
5.3.1 入库检验流程见4.1。
5.3.2 入库检验负责产品内包装盒、外包装箱检查，检查项目及要求具体如产品入库检验指导卡。
5.3.3 检验报告填写要求
检验员在填写检验报告时，特规产品批还要注明特规产品的技术参数，检验报告由QC主管审核。
5.3.4 不合格批次的处理
5.3.4.1 若抽取的样本检验不合格，由检验员用红色的“不合格标识单”标识不合格样品。并及时向质量工程师、生产单位或产品工艺员或线长反馈不良情况，共同确认不合格品。确认后由检验员开《产品不合格项目报告》，并将不良品提交生产单位分析。
5.3.4.2 检验员将其它检验合格的样本与包装物一起放回原处，并将检验标识卡显示为“不合格”状态，同时检验员在检验标识卡的“不合格”栏上签字和填写检验日期。
5.3.5 由生产单位对不合格进行原因分析，并根据分析结果制定纠正预防措施，并组织实施。
5.3.6 生产单位应及时填写《产品不合格项目报告》，以指导返工操作员执行返工要求，并由质量工程师对生产线的纠正措施执行情况进行验证，原则上须在3～7个工作日内将《产品不合格项目报告》传递给品保部，品保部对措施的制定与实施情况进行监督检查及验证。
5.3.7 入库检验员对经返修后产品的不合格项目按加严一级抽样方案重新检验，合格后将样本归位，并将检验标识卡显示为“合格”状态，检验员在检验标识单中签名确认。
5.3.8 检验员对于复验情况要填写产品入库检验报告。
5.3.9 检验数据统计
月底检验班长统计产品检验情况，包括：批合格率、样品批合格率、产品缺陷水平和致命缺陷水平（PPM）。
5.4 出厂检验工作内容
5.4.1 出厂检验流程见4.2。
5.4.2 免出厂检验的产品生产线的评价办法
5.4.3 免出厂检验的工作要求
5.4.3.1 出厂检验人员根据包装单到成品库备货区域核对产品数量、型号规格、批生产日期，与公布的免出厂检验生产线名单进行核对，确认不需进行出厂检验的产品批。
5.4.3.2 针对不需进行出厂检验的产品批，出厂检验人员在发货单上签字确认。
5.4.4 出厂检验负责产品外包装箱及装箱质量检查。
5.4.5 特殊检验标准规定
检验员在进行产品检验时，如客户技术协议、质量协议中检验要求高于公司的出厂检验标准时，则按其检验要求进行检验；当其低于出厂检验标准时，则按出厂检验指导卡要求进行检验，并对检验结果进行合格与否的判定。
5.4.6 检验报告填写要求
检验员在填写检验报告时，特规产品批还要注明产品的技术参数，检验报告由检验班长审核。
5.4.7 不合格批的处理和检验信息反馈
5.4.7.1 若抽取的样本检验不合格时，由检验员及时向质量工程师或产品工艺员或线长反馈不良情况，共同确认不合格品。确认后由检验员在系统中启动《产品不合格项目报告》流程，并将不良品提交分析。
5.4.7.2由出厂检验班将检验合格的样本包装好后再放回原处，并将检验标识卡显示为“不合格”状态，同时检验员在检验标识卡的“不合格”栏上签字和填写检验日期。
5.4.7.2.1检验合格时，由出厂检验人员在发货单中签字确认。
5.4.7.2.2检验不合格时，出厂检验人员将检验标识卡显示为“不合格”状态，并监督检查备货员对不合格批产品移至库房专置的不合格品区域内。
5.4.7.2.3仓库装箱人员依据产品发货单中出厂检验的检验结论，当检验合格时，方可到成品库提取发运产品。
5.4.7.2.4仓库班长对产品包装单上的出厂检验的签字进行确认，确认合格后产品方可发货。
5.4.8 由生产单位对不合格进行原因分析，由工艺组最终确定具体返修方案，生产单位按技术部门要求执行。
5.4.9 生产单位应及时填写《产品不合格项目报告》，并由质量工程师对生产线的纠正措施执行情况进行验证，原则上须在3～7个工作日内将《产品不合格项目报告》传递给品保部，质量工程师对措施的制定与实施情况进行监督检查及验证。
5.4.10 出厂检验员对经返修后产品的不合格项目按加严一级抽样方案重新检验，合格后将样本归位，并将检验标识卡显示为“合格”状态，检验员在检验标识单中签名确认。
5.4.11 检验员对于复验情况要填写产品出厂检验报告。
5.4.12 检验绩效指标
月底统计产品检验情况，包括批合格率、样品批合格率、产品缺陷水平和致命缺陷水平（PPM）。
5.4.13 产品质量验证
出厂检验还要根据年度产品审核计划，依据企业标准定期对产品外观质量、外形尺寸、包装、电气性能进行全面检验验证。
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一．进货检验（IQC）
1目的 Purpose
为了更好的确保外购生产物料的来料品质，及规范整个进料检验流程特制定本程序。
2范围 Scope
本文件适用于十字槽小盘头螺丝，机架，电压总成外购件的进料检验。
3术语和定义 Terms and definitions
3.1 免检物料
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